CN118480972A - 一种皮革纹路的压制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及皮革制备领域，公开了一种皮革纹路的压制方法，通过第一次压纹熟化、第二次压纹熟化与第三次压纹熟化的三次压纹熟化步骤，可分别使皮革材料受到长、短时间交替压纹作用，配合三个压纹熟化步骤分别同步进行的不同温度、多段发泡熟化，不仅不需黏着剂即可贴合皮革层与底层，也不会产生现有皮革压制过程中的废气、废水等污染物，并且皮革表面的纹路由第一、二、三纹路叠合而成，可呈现多层次、丰富纹路形式，产生压纹与鞣皮的效果，相较于已知的合成皮革压纹后还需鞣皮以仿真天然皮革的制作方式，本发明的压制过程更为简单，并且各压纹熟化步骤的纹路模具、压力与进行时间均可调整，纹路的设计弹性较大，具有较高实用价值。
Description
技术领域
本发明涉及皮革制备领域，特别是涉及一种皮革纹路的压制方法。
背景技术
基于价格、使用方便性及爱护动物等考量，人造皮革的商业应用程度并不低于天然皮革。人造皮革(合成皮革/人工皮革)多以无纺布为基底，利用黏着剂于基底表面黏贴一层树脂(如聚氨酯PU及聚氯乙烯PVC等)或于特殊无纺布上缠绕树脂而成。
而合成皮革透过表面(树脂层)的修饰与加工，可提高仿真天然皮革的程度与产品档次。已知的合成皮革表面的修饰与加工步骤有印刷、压纹、辊涂、喷涂、抛光、揉皮、烫金、覆膜、植绒、淋膜、冲孔等。其中，压纹步骤是利用压纹机的花辊或花版，在一定温度条件下对皮革表面施加压力，使树脂层发生不可逆转的形变，使合成皮革表面产生纹路。揉皮步骤是将合成皮革置于揉纹机内，使合成皮革不断受到翻滚、抛摔、碰撞、摩擦和挤压，以及水与温度的作用，使树脂层产生自然的褶痕，可提高合成皮革仿真天然皮革的程度。
已知合成皮革利用黏着剂贴合树脂层与无纺布，不仅制程中易产生水与空气等污染，且利用压纹机将合成皮革压纹后，还需将合成皮革移至揉纹机进行鞣皮，制备过程较为麻烦。
发明内容
基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种皮革纹路的压制方法，该方法不会产生现有皮革压制过程中的废气、废水等污染物，并且制备方法简单，可以在皮革表面形成多层次、纹路丰富的纹理样式，可有效仿真天然皮革。
本发明公开了一种皮革纹路的压制方法，所述压制方法至少包含有：
备取皮革材料：备取添加有三种发泡剂的皮革材料，各发泡剂的发泡温度分别为不同的第一发泡温度、第二发泡温度与第三发泡温度；
第一次压纹熟化：利用第一热压熟化设备将皮革材料同步加热与加压，令具有第一发泡温度的发泡剂先行发泡，使皮革材料部分熟化并于表面形成第一纹路；
第二次压纹熟化：利用第二热压熟化设备将皮革材料同步加热与加压，令具有第二发泡温度的发泡剂发泡，使皮革材料再次部分熟化并于表面形成叠加于第一纹路的第二纹路，其中，第二发泡温度高于第一发泡温度，第二热压熟化设备热压皮革材料的时间与第一热压熟化设备热压皮革材料的时间不同；
第三次压纹熟化：利用第一热压熟化设备将皮革材料同步加热与加压，令具有第三发泡温度的发泡剂发泡，使皮革材料完全熟化并于表面形成叠加于第一、第二纹路的第三纹路而形成多层次的纹路，第三发泡温度高于第二发泡温度，进而可获致具有多层次纹路的皮革。
在某些实施例中，所述第一次、第二次压纹熟化的步骤使所述皮革材料熟化80％。
在某些实施例中，所述第一次压纹熟化的步骤使皮革材料熟化60％，所述第二次压纹熟化的步骤使皮革材料熟化20％。
在某些实施例中，所述第一次压纹熟化的步骤使皮革材料熟化20％，所述第二次压纹熟化的步骤使皮革材料熟化60％。
在某些实施例中，所述第一热压设备热压皮革材料的时间大于第二热压设备热压皮革材料的时间。
在某些实施例中，所述第一热压设备热压皮革材料的时间小于第二热压设备热压皮革材料的时间。
在某些实施例中，所述第一热压熟化设备为平板热压成型设备或履带式滚筒连续热压烫黏合设备中的一种，所述第二热压熟化设备包含滚轧机与烤箱。
在某些实施例中，所述第一热压熟化设备包含滚轧机与烤箱，所述第二热压熟化设备为平板热压成型设备或履带式滚筒连续热压烫黏合设备中的一种。
在某些实施例中，所述第一次压纹熟化的步骤中，第一发泡温度为100-120℃，所述第二次压纹熟化的步骤中，第二发泡温度为140℃，所述第三次压纹熟化的步骤中，所述第三发泡温度为160℃。
在某些实施例中，所述备取皮革材料的步骤中，所述皮革材料至少包含一皮革层与一底层，各发泡剂添加于皮革层和/或底层，所述皮革层与底层采用发泡剂发泡黏贴在一起，所述第一、第二与第三纹路成型于皮革层。
采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：
本发明压制方法通过第一次压纹熟化、第二次压纹熟化与第三次压纹熟化的三次压纹熟化步骤，可分别使皮革材料受到长时间压纹、短时间压纹不同时间交替压纹作用，配合三个压纹熟化步骤分别同步进行的不同温度、多段发泡熟化，不仅不需黏着剂即可贴合皮革层与底层，同时也不会产生现有皮革压制过程中的废气、废水等污染物，并且皮革表面的纹路由第一、第二与第三纹路叠合而成，可以呈现多层次、丰富纹路形式，产生压纹与鞣皮的效果，相较于已知的合成皮革压纹后还需鞣皮以仿真天然皮革的制作方式，本发明的压制过程更为简单，并且各压纹熟化步骤的纹路模具、压力与进行时间均可调整，纹路的设计弹性较大，具有较高实用价值。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其特征在于
图1为本发明第一较佳实施例的流程图。
图2为本发明第一较佳实施例中第一次、第二次与第三次压纹熟化步骤压纹时间示意图。
图3为本发明第一较佳实施例中第一次、第二次与第三次压纹熟化步骤压纹时间示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
如图1、2所示，本实施例公开了一种皮革纹路的压制方法，包括以下步骤：
备取皮革材料：备取添加有三种发泡剂的皮革材料，各发泡剂的发泡温度分别为不同的第一发泡温度、第二发泡温度与第三发泡温度；
其中，各该发泡剂具有不同的发泡温度，分别为第一发泡温度(100-120℃)、第二发泡温度(140℃)与第三发泡温度(160℃)，例如偶氮二甲酰胺(ADC/AC)、氧代双苯磺酰肼、苯磺酰肼等不同发泡温度的发泡剂，但具体不做限制，各发泡剂同样可以根据需求添加助剂以调整发泡温度，皮革材料至少包含皮革层与底层(图中未示)，该皮革层为弹性发泡材料(天然橡胶或塑胶材料)或动物真皮构成的皮革片材，该底层可为布料或弹性发泡材料构成的片材，例如植物皮革、废料回收皮革、天然环保皮革及天然橡胶皮革。
具体的，植物皮革的皮革层可以是植物提取的乳液(如橡胶乳胶、桃胶或松胶等纯化取得)加入植物丹宁等天然材质调和而成、底层是天然纤维编织而成；
具体的，废料回收皮革的皮革层是以塑胶瓶、尼龙、纸板、橡胶、软木塞等回收再生而成、底层是以汽车玻璃夹层材料PVB构成；
具体的，天然环保皮革的皮革层是动物二层皮、底层是植物提取的乳液发泡构成；
具体的，天然橡胶皮革的皮革层是天然橡胶、人造橡胶或复合材料橡胶构成、底层是人造纤维或天然加人造纤维混纺编织而成。
各发泡剂添加于皮革层和/或底层材料中，同样可以使用多种同一发泡温度(区间温度)的发泡剂。
第一次压纹熟化：利用第一热压熟化设备将皮革材料同步加热与加压，令具有第一发泡温度的发泡剂先行发泡，使皮革材料部分熟化并于表面形成第一纹路；
其中，该第一热压熟化设备为已知的平板热压成型设备或履带式滚筒连续热压烫黏合设备(设备中预设有可对皮革层表面形成压纹的模具)，可对输入的皮革材料施予100-120℃以上的热度与长时间的压力(例如热压数分钟，视皮革材料组成材料的熟化速度而定，可预先于第一热压熟化设备设定施加的压力与时间)，使皮革材料的皮革层与底层可利用发泡剂发泡黏贴在一起，此时，第一热压熟化设备施予皮革材料的热度未达第二与第三发泡温度，因此，另二种发泡温度较高的发泡剂尚未发泡，在第一发泡温度下熟化(例如熟化60％)，皮革层表面可形成第一纹路，如例如离形纸纹等。
第二次压纹熟化：利用第二热压熟化设备将皮革材料同步加热与加压，令具有第二发泡温度的发泡剂发泡，使皮革材料再次部分熟化并于表面形成叠加于第一纹路的第二纹路；
具体的，通过利用第二热压熟化设备再将皮革材料同步加热与加压，第二热压熟化设备为已知包含可将弹性发泡材料压纹并熟化的滚轧机与烤箱，滚轧机的滚轮表面预设有可对该皮革层表面形成压纹的纹路，可对输入滚轧机的皮革材料施加短时间的压力(皮革材料经过滚轧机滚压的时间相较于经第一热压熟化设备数分钟的热压时间仅为短时间)，再使皮革材料经过该烤箱施予140℃以上的热度，使皮革材料的皮革层与底层可继续利用发泡剂发泡产生的气体力量提升黏贴强度并继续部分熟化(例如再熟化20％，使皮革材料可80％熟化)，并于皮革层表面施压叠加于第一纹路的一第二纹路，例如钢轮纹等。
第三次压纹熟化：利用第一热压熟化设备将皮革材料同步加热与加压，令具有第三发泡温度的发泡剂发泡，使皮革材料完全熟化并于表面形成叠加于第一、第二纹路的第三纹路而形成多层次的纹路，第三发泡温度高于第二发泡温度，进而可获致具有多层次纹路的皮革。
具体的，通过利用第一热压熟化设备将皮革材料同步加热与加压，可对输入的皮革材料施予160℃以上的热度与长时间的压力，使皮革材料中具有第三发泡温度的发泡剂发泡，而使皮革层与底层可继续利用发泡剂发泡产生的气体力量确实黏贴在一起，并使皮革材料完全熟化且于表面形成叠加于第一、第二纹路的一第三纹路，例如离形布纹等。
由上可知，本发明压制方法的第一次压纹熟化、第二次压纹熟化与第三次压纹熟化的三次压纹熟化步骤，可分别使皮革材料受到长时间压纹、短时间压纹与长时间压纹的不同时间交替压纹作用，配合与三个压纹熟化步骤分别同步进行的不同温度、多段发泡熟化，不仅不需黏着剂即可贴合皮革层与底层，也不会产生现有皮革压制过程中的废气、废水等污染物，并且皮革表面的纹路由第一、二、三纹路叠合而成，可呈现多层次、丰富纹路形式，产生压纹与鞣皮的效果，相较于已知的合成皮革压纹后还需鞣皮以仿真天然皮革的制作方式，本发明的压制过程更为简单，并且各压纹熟化步骤的纹路模具、压力与进行时间均可调整，纹路的设计弹性较大，具有较高实用价值
进一步的，如图3所示，本发明压制方法中第一次压纹熟化、第二次压纹熟化与第三次压纹熟化的三个压纹熟化步骤，同样可分别使皮革材料受到短时间压纹(使用第一热压熟化设备)、长时间压纹(使用第二热压熟化设备)与短时间压纹(使用第一热压熟化设备)的不同时间压纹作用，基此，亦可获致表面具有由第一、第二与第三纹路叠合而成纹路的皮革，以及压纹压力、进行时间可调整而使纹路多变的弹性功效。
必须一提的是，本发明制法的压纹熟化步骤并不限于三次，以及发泡剂并不限于三种，可以根据皮革表面纹路丰富性的需求而增加若干次压纹熟化步骤，其只需以长、短时间压纹交替进行即可(例如，若第三次压纹熟化的步骤为短时间压纹，则第四次压纹熟化的步骤为长时间压纹，若第三次压纹熟化的步骤为长时间压纹，则第四次压纹熟化的步骤为短时间压纹)，并可视皮革熟化的需求调整各压纹熟化步骤进行的时间。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则的内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围的内。
Claims (10)
1.一种皮革纹路的压制方法，其特征在于，所述压制方法至少包含有：
备取皮革材料：备取添加有三种发泡剂的皮革材料，各发泡剂的发泡温度分别为不同的第一发泡温度、第二发泡温度与第三发泡温度；
第一次压纹熟化：利用第一热压熟化设备将皮革材料同步加热与加压，令具有第一发泡温度的发泡剂先行发泡，使皮革材料部分熟化并于表面形成第一纹路；
第二次压纹熟化：利用第二热压熟化设备将皮革材料同步加热与加压，令具有第二发泡温度的发泡剂发泡，使皮革材料再次部分熟化并于表面形成叠加于第一纹路的第二纹路，其中，第二发泡温度高于第一发泡温度，第二热压熟化设备热压皮革材料的时间与第一热压熟化设备热压皮革材料的时间不同；
第三次压纹熟化：利用第一热压熟化设备将皮革材料同步加热与加压，令具有第三发泡温度的发泡剂发泡，使皮革材料完全熟化并于表面形成叠加于第一、第二纹路的第三纹路而形成多层次的纹路，第三发泡温度高于第二发泡温度，进而可获致具有多层次纹路的皮革。
2.如权利要求1所述的一种皮革纹路的压制方法，其特征在于，所述第一次、第二次压纹熟化的步骤使所述皮革材料熟化80％。
3.如权利要求2所述的一种皮革纹路的压制方法，其特征在于，所述第一次压纹熟化的步骤使皮革材料熟化60％，所述第二次压纹熟化的步骤使皮革材料熟化20％。
4.如权利要求2所述的一种皮革纹路的压制方法，其特征在于，所述第一次压纹熟化的步骤使皮革材料熟化20％，所述第二次压纹熟化的步骤使皮革材料熟化60％。
5.如权利要求3所述的一种皮革纹路的压制方法，其特征在于，所述第一热压设备热压皮革材料的时间大于第二热压设备热压皮革材料的时间。
6.如权利要求4所述的一种皮革纹路的压制方法，其特征在于，所述第一热压设备热压皮革材料的时间小于第二热压设备热压皮革材料的时间。
7.如权利要求5所述的一种皮革纹路的压制方法，其特征在于，所述第一热压熟化设备为平板热压成型设备或履带式滚筒连续热压烫黏合设备中的一种，所述第二热压熟化设备包含滚轧机与烤箱。
8.如权利要求6所述的一种皮革纹路的压制方法，其特征在于，所述第一热压熟化设备包含滚轧机与烤箱，所述第二热压熟化设备为平板热压成型设备或履带式滚筒连续热压烫黏合设备中的一种。
9.如权利要求1所述的一种皮革纹路的压制方法，其特征在于，所述第一次压纹熟化的步骤中，第一发泡温度为100-120℃，所述第二次压纹熟化的步骤中，第二发泡温度为140℃，所述第三次压纹熟化的步骤中，所述第三发泡温度为160℃。
10.如权利要求1所述的一种皮革纹路的压制方法，其特征在于，所述备取皮革材料的步骤中，所述皮革材料至少包含一皮革层与一底层，各发泡剂添加于皮革层和/或底层，所述皮革层与底层采用发泡剂发泡黏贴在一起，所述第一、第二与第三纹路成型于皮革层。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |