CN118391264B - 涡旋压缩机、空调器 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种涡旋压缩机、空调器，其中涡旋压缩机包括轴密封组件，其包括固定环及密封环，固定环内或者固定环与曲轴穿行孔的孔内壁之间形成有泄压节流流道，泄压节流流道具有流道入口及流道出口，密封环密封套接于曲轴的外圆周壁上且容置于固定环的环内组装槽内，密封环具有封堵流道入口的背压密封位置及连通流道入口与背压腔的泄压位置，密封环能够被驱动沿曲轴的轴向滑动以在背压密封位置与泄压位置之间切换。本发明结构简单紧凑，无需对现有技术中的支架体内单独构造相应的泄压节流流道并设置相应的节流部件，在满足动静涡盘的轴向密封与防止动静涡盘异常磨损的同时，简化了支架体结构设计，降低了压缩机的运行功耗、提高了压缩机效率。

Description

涡旋压缩机、空调器

技术领域

本发明属于空气调节技术领域，具体涉及一种涡旋压缩机、空调器。

背景技术

涡旋压缩机主要由电机、动涡旋盘、静涡旋盘、曲轴和支架体等部件组成。支架体固定在机壳上，以支撑静涡旋盘与动涡旋盘，动涡旋盘与静涡旋盘的涡旋齿相啮合。当压缩机工作时，电机运转带动曲轴运转，曲轴带动动涡旋盘绕着静涡旋盘做圆周轨道运动。低温低压制冷剂通过气体路径被吸入到压缩腔（形成于静涡旋盘与动涡旋盘之间）中进行压缩，继而高温高压的制冷剂通过排气通道排出。当运行吸排压差较大的工况时，动静涡旋盘之间的气体力远大于吸气侧的吸气压力，导致泵体分离从而引起压缩机内泄漏，严重影响压缩机的性能，甚至会造成动涡旋盘背面产生异常磨损，影响压缩机的可靠性。为解决此问题，通常会在动涡旋盘背面引入中压气体形成背压腔以保证动静涡旋盘之间的轴向密封，同时背压腔同时也需要进行密封，以免气体泄漏造成动静盘之间泄漏，但是当某些工况下引入背压腔的气体压力过大时会导致动静盘之间异常磨损，增大压缩机功耗，降低压缩机效率，现有的处理方式多是在上支架内构造相应的泄压流道，在泄压流道内设置相应的泄压部件实现背压腔气体压力过大时的泄压目的，但是在上支架内设置的功能结构较多，将泄压流道构造于上支架内导致上支架的结构设计复杂（上支架上会设置各种孔道，以满足润滑油的回流、吸气进气等功能需求）。

发明内容

因此，本发明提供一种涡旋压缩机、空调器，能够解决现有技术中涡旋压缩机的背压腔的泄压结构构造于支架体内，导致支架体结构设计复杂。

为了解决上述问题，本发明提供一种涡旋压缩机，包括动涡旋盘、支架体及曲轴，所述支架体上具有贯通其两端面的曲轴穿行孔，所述动涡旋盘能够平动地组装于所述支架体的第一端面上以在两者之间形成背压腔，所述曲轴的第一端穿过所述曲轴穿行孔与所述动涡旋盘的驱动连接，所述涡旋压缩机还包括轴密封组件，所述轴密封组件包括固定环及密封环，其中，所述固定环套装于所述曲轴的径向外侧且固定连接于所述曲轴穿行孔内，所述固定环内或者所述固定环与所述曲轴穿行孔的孔内壁之间形成有泄压节流流道，所述泄压节流流道具有能够与所述背压腔连通的流道入口以及与所述涡旋压缩机的吸气腔连通的流道出口，所述密封环密封套接于所述曲轴的外圆周壁上且容置于所述固定环的环内组装槽内，所述密封环具有封堵所述流道入口的背压密封位置及连通所述流道入口与所述背压腔的泄压位置，所述密封环能够被驱动沿所述曲轴的轴向滑动以在所述背压密封位置与泄压位置之间切换。

在一些实施方式中，所述固定环包括开口套筒以及盖设于所述开口套筒的开口上的封盖，所述密封环的轴向位置被限定于所述开口套筒的筒底壁与所述封盖之间的环形间隙内，且所述密封环远离所述背压腔的一侧端面与所述筒底壁之间夹持有弹性件。

在一些实施方式中，所述密封环包括密封套以及密封套固定筒，所述密封套的径向外侧固定连接于所述密封套固定筒上，所述密封套的径向内侧与所述曲轴的外周壁之间滑动密封连接，所述密封环远离所述背压腔的一侧端面与所述弹性件抵触。

在一些实施方式中，所述密封环的径向内侧沿所述曲轴的轴向朝向靠近所述背压腔的一侧折弯；和/或，所述密封套固定筒的外圆周壁上固定连接有密封圈。

在一些实施方式中，所述泄压节流流道为螺旋节流槽。

在一些实施方式中，所述螺旋节流槽构造于所述开口套筒的外圆周壁面上，所述开口套筒过盈配合地插装于所述曲轴穿行孔内以将所述螺旋节流槽的开口封闭形成所述泄压节流流道；或者，所述螺旋节流槽构造于所述曲轴穿行孔的孔内壁上，所述开口套筒过盈配合地插装于所述曲轴穿行孔内以将所述螺旋节流槽的开口封闭形成所述泄压节流流道。

在一些实施方式中，所述固定环还包括外套筒，所述外套筒套装于所述开口套筒的外周壁上，且所述螺旋节流槽形成于所述外套筒的内筒壁和/或所述开口套筒的外筒壁上，所述外套筒固定连接于所述曲轴穿行孔内。

在一些实施方式中，所述外套筒靠近所述背压腔的一端具有沿其径向向内延伸的限位凸缘，所述限位凸缘与所述封盖靠近所述背压腔的端面抵接。

在一些实施方式中，所述支架体内还构造有设有第一节流件的背压节流流道以及环形冷却腔，所述背压节流流道包括入口段，所述环形冷却腔环绕所述入口段设置，且所述环形冷却腔的入口与所述吸气腔连通，所述环形冷却腔的出口与所述涡旋压缩机的吸气口连通。

在一些实施方式中，所述涡旋压缩机还包括静涡旋盘以及端盖，所述端盖固定连接于所述第一端面上且对所述静涡旋盘形成轴向限位，所述端盖内构造有背压引流流道及排气腔，所述背压引流流道的第一端与所述排气腔连通，所述背压引流流道的第二端与所述入口段的入口对接，所述背压引流流道的出口处设有第二节流件以对所述背压引流流道流出的制冷剂节流。

在一些实施方式中，所述第二节流件包括能够在压差作用下开合的阀片以及用于限制所述阀片的打开最大角度的挡板。

本发明还提供一种空调器，包括上述的涡旋压缩机。

本发明提供的一种涡旋压缩机、空调器具有如下有益效果：

通过对涡旋压缩机的轴密封组件进行改进，将泄压节流流道设置于固定环内或者固定环与曲轴穿行孔之间的，同时通过密封环的位置切换实现对前述泄压节流流道的流道入口的通断控制，在实现对背压腔的可靠密封的同时还能够在背压腔内冷媒压力过高时及时进行泄压，结构简单紧凑，无需对现有技术中的支架体内单独构造相应的泄压节流流道并设置相应的节流部件，在满足动静涡盘的轴向密封与防止动静涡盘之间的异常磨损的同时，简化了支架体结构设计，降低了压缩机的运行功耗、提高了压缩机效率；

弹性件的弹性回复力作为密封环由泄压位置切换为背压密封位置的动力，密封环由背压密封位置切换为泄压位置的动力则来自于背压腔内的冷媒压力，客观上，本发明中的密封环的位置切换由弹性件对密封环的施力与背压腔内冷媒压力对密封环的施力压差实现，当弹性件对密封环的施力大于冷媒压力对密封环的施力时，密封环由泄压位置切换为背压密封位置，反之，则密封环由背压密封位置切换为泄压位置，也即，本发明采用弹性件实现了背压腔内背压压力的柔性调整，仅需要选择弹力合适的弹性件即可满足不同的背压压力的泄压调整目的，结构简单，无需特别控制；

密封环由于朝向背压腔的折弯从而形成一个圆筒，同时密封环与曲轴之间的密封面实际上为一个圆柱接触的密封面，具有更好的密封效果，有效保证背压腔内冷媒压力的稳定性；

通过将压缩机吸气腔内的相对低温的制冷剂引入至环绕背压节流流道的入口段设置的环形冷却腔内，从而能够将由排气口引入的相对高温的制冷剂冷却，有效防止相对高温的制冷剂对支架体的热传导导致支架体等邻近部件温升较大的现象发生，避免零部件过热运行；

第二节流件与前述的第一节流件形成对背压流体的二次节流，从而能够使得对排气口排出的高温高压气流进行更大范围的压力调节，进而使得本发明的压缩机能够具有更大的温度适用范围；本发明中采用阀片组件能够正向实现节流反向则实现气流截止。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍。下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。

图1是本发明一种实施例中的涡旋压缩机的内部结构示意图（局部结构）；

图2是图1中A处的局部放大图；

图3是图1中的轴密封组件的剖面图，图中示出了密封环处于泄压位置时的状态；

图4是图1中的轴密封组件的剖面图，图中示出了密封环处于背压密封位置时的状态；

图5是本发明另一种实施例中的涡旋压缩机的局部结构示意图；

图6是本发明又一种实施例中的涡旋压缩机的局部结构示意图。

附图标记为：

1、动涡旋盘；

2、支架体；21、曲轴穿行孔；22、背压节流流道；221、入口段；222、第一节流件；23、环形冷却腔；

3、曲轴；31、润滑油路；

41、固定环；411、泄压节流流道；4111、流道入口；4112、流道出口；412、开口套筒；413、封盖；42、密封环；421、密封套；422、密封套固定筒；43、弹性件；44、密封圈；45、外套筒；451、限位凸缘；

5、端盖；51、背压引流流道；52、排气腔；

6、静涡旋盘；61、排气口；

7、第二节流件；

100、背压腔；

200、吸气腔；

301、偏心块；302、防自转销；303、动盘轴承；304、支架轴承；305、电机组件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位（旋转90度或处于其他方位），并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

结合参见图1至图6所示，根据本发明的实施例，提供一种涡旋压缩机，包括动涡旋盘1、支架体2、曲轴3、静涡旋盘6，所述支架体2上具有贯通其两端面的曲轴穿行孔21，所述动涡旋盘1能够平动地组装于所述支架体2的第一端面上以在两者之间形成背压腔100，所述静涡旋盘6固定组装于所述支架体2的第一端面上，且所述静涡旋盘6与所述动涡旋盘1分别具有的涡旋齿之间形成压缩腔（图中未示出、未标引），具体参见图1所示，所述曲轴3的第一端穿过所述曲轴穿行孔21与所述动涡旋盘1的驱动连接，靠近曲轴3的第二端位置处则设有电机组件305，用于驱动曲轴3旋转进而带动动涡旋盘1相对于静涡旋盘6平动进而实现对制冷剂的周期性吸入、排出，支架体2作为静涡旋盘6及动涡旋盘1的安装载体，同时还作为曲轴3的安装载体，具体而言，曲轴3还通过支架轴承304支撑于支架体2上，同时为了防止动涡旋盘1的自转，在动涡旋盘1的背面与支架体2的所述第一端面之间设置有多个防自转销302，所述涡旋压缩机还包括轴密封组件（图中未标引），所述轴密封组件包括固定环41及密封环42，其中，所述固定环41套装于所述曲轴3的径向外侧且固定连接于所述曲轴穿行孔21内，也即固定环41的位置相对于所述曲轴穿行孔21的位置保持不变，所述固定环41内或者所述固定环41与所述曲轴穿行孔21的孔内壁之间形成有泄压节流流道411，所述泄压节流流道411具有能够与所述背压腔100连通的流道入口4111以及与所述涡旋压缩机的吸气腔200连通的流道出口4112，所述密封环42密封套接于所述曲轴3的外圆周壁上且容置于所述固定环41的环内组装槽（图中未标引）内，所述密封环42具有封堵所述流道入口4111的背压密封位置及连通所述流道入口4111与所述背压腔100的泄压位置，所述密封环42能够在所述背压腔100内的冷媒压力作用下沿所述曲轴3的轴向滑动以在所述背压密封位置与泄压位置之间切换，也即，当背压腔100内的冷媒压力超过目标压力值时，密封环42将沿着曲轴3的轴向滑动一定距离从而使得密封环42处于泄压位置，防止背压腔100内冷媒压力过高导致的动静涡盘之间的异常磨损，而当背压腔100内冷媒压力由于泄压作用降至目标压力之下时，密封环42则沿着曲轴3的轴向反向滑动一定距离从而使得密封环42处于背压密封位置，保证背压腔100内冷媒的背压处于合理范围内，防止动静涡盘之间的轴向密封，进而保证压缩机的性能。

该技术方案中，通过对涡旋压缩机的轴密封组件进行改进，将泄压节流流道411设置于固定环41内或者固定环41与曲轴穿行孔21之间的，同时通过密封环42的位置切换实现对前述泄压节流流道411的流道入口4111的通断控制，在实现对背压腔100的可靠密封的同时还能够在背压腔100内冷媒压力过高时及时进行泄压，结构简单紧凑，无需对现有技术中的支架体2内单独构造相应的泄压节流流道并设置相应的节流部件，在满足动静涡盘的轴向密封与防止动静涡盘之间的异常磨损的同时，简化了支架体结构设计，降低了压缩机的运行功耗、提高了压缩机效率。

在一些实施方式中，所述固定环41包括开口套筒412以及盖设于所述开口套筒412的开口上的封盖413，所述密封环42的轴向位置被限定于所述开口套筒412的筒底壁与所述封盖413之间的环形间隙内，具体而言，在所述密封环42处于所述背压密封位置时，所述封盖413止抵于所述密封环42靠近所述背压腔100的一侧端面上，且所述密封环42远离所述背压腔100的一侧端面与所述筒底壁之间夹持有弹性件43，前述弹性件43具体可以采用金属螺旋弹簧，其可以为多个小的弹簧，各弹簧环绕所述曲轴3的周向均匀间隔设置，其还可以采用一个大口径的螺旋弹簧。前述的流道入口4111开设于开口套筒412的筒内壁上。

该技术方案中，弹性件43的弹性回复力作为密封环42由泄压位置切换为背压密封位置的动力，而能够理解的是，密封环42由背压密封位置切换为泄压位置的动力则来自于背压腔100内的冷媒压力，客观上，本发明中的密封环42的位置切换由弹性件43对密封环42的施力与背压腔100内冷媒压力对密封环42的施力压差实现，参见图1所示，当弹性件43对密封环42的施力大于冷媒压力对密封环42的施力时，密封环42由泄压位置切换为背压密封位置，反之，则密封环42由背压密封位置切换为泄压位置。该技术方案中，采用弹性件43实现了背压腔100内背压压力的柔性调整，仅需要选择弹力合适的弹性件43即可满足不同的背压压力的泄压调整目的，结构简单，无需特别控制。

结合参见图2至图4所示，在一些实施方式中，所述密封环42包括密封套421以及密封套固定筒422，所述密封套421的径向外侧固定连接于所述密封套固定筒422上，所述密封套421的径向内侧与所述曲轴3的外周壁之间滑动密封连接，所述密封环42远离所述背压腔100的一侧端面与所述弹性件43抵触，其中，密封套421采用具有一定柔性的材料制作形成，例如采用常用的耐油耐磨橡胶，以能够将其与曲轴3的接触位置实现可靠密封，密封套固定筒422则采用刚性的材料制作形成，例如可以采用不锈钢加工制作形成，以能够保证弹性件43对密封环42的轴向施力（朝向于背压腔100一侧）稳定、可靠。

具体参见图2所示，所述密封环42的径向内侧沿所述曲轴3的轴向朝向靠近所述背压腔100的一侧折弯，此时能够理解的是，密封环42由于朝向背压腔100的折弯从而形成一个圆筒，同时密封环42与曲轴3之间的密封面实际上为一个圆柱接触的密封面，具有更好的密封效果，有效保证背压腔100内冷媒压力的稳定性。

在一个具体的实施例中，所述密封套固定筒422的外圆周壁上固定连接有密封圈44，前述密封圈44具体可以为常规的O型圈，其可以沿着密封套固定筒422的轴向间隔设置多个，以能够保证密封套固定筒422与开口套筒412的内壁面之间的密封，防止冷媒由两者之间的滑动配合间隙泄漏。

作为一种优选的实施方式，所述泄压节流流道411为螺旋节流槽，通过螺旋节流槽的槽深、槽宽、螺距的选择可以在有限的轴向长度上满足不同节流压力的调整需求，且结构简单，故障率低，使用过程中更加可靠、稳定。

具体参见图6所示，在一个具体的实施例中，所述螺旋节流槽构造于所述开口套筒412的外圆周壁面上，所述开口套筒412过盈配合地插装于所述曲轴穿行孔21内以将所述螺旋节流槽的开口封闭形成所述泄压节流流道411；或者，具体参见图5所示，在另一个具体的实施例中，所述螺旋节流槽构造于所述曲轴穿行孔21的孔内壁上，所述开口套筒412过盈配合地插装于所述曲轴穿行孔21内以将所述螺旋节流槽的开口封闭形成所述泄压节流流道411。前述两种可行的实施例中，相比较而言，将螺旋节流槽构造于开口套筒412的外圆周壁面上加工的难度要远低于构造于曲轴穿行孔21的孔内壁上，前述两种实施方式，泄压节流流道411在轴密封组件与支架体2两者组装完毕后形成，组装的零部件相对较少。

继续参见图2所示，在另一个优选的实施方式中，所述固定环41还包括外套筒45，所述外套筒45套装于所述开口套筒412的外周壁上，且所述螺旋节流槽形成于所述外套筒45的内筒壁和/或所述开口套筒412的外筒壁上，所述外套筒45固定连接于所述曲轴穿行孔21内，也即，泄压节流流道411由外套筒45及开口套筒412两者共同形成，由于前述外套筒45及开口套筒412的尺寸相对于支架体2皆小很多，因此两者的组装会更加方便，也即组装难度降低。前述外套筒45与开口套筒412两者具体可以采用过盈配合的方式组装，而外套筒45则也可以与曲轴穿行孔21之间螺纹连接即可，组装难度进一步降低。

进一步参见图2所示，在一些实施方式中，所述外套筒45靠近所述背压腔100的一端具有沿其径向向内延伸的限位凸缘451，所述限位凸缘451与所述封盖413靠近所述背压腔100的端面抵接，前述限位凸缘451具体可以为一环体结构，也可以为沿着外套筒45的周向间隔设置的多个凸起。

该技术方案中，通过前述限位凸缘451实现了对开口套筒412的轴向限位，尤其是为了便于密封环42在固定环41内的便利组装，开口套筒412的开口处设置前述封盖413，但此时前述封盖413与开口套筒412之间可以无需固定连接，可以通过限位凸缘451即可实现封盖413与开口套筒412之间的位置限定。

参见图1所示，在一些实施方式中，所述支架体2内还构造有设有第一节流件222的背压节流流道22以及环形冷却腔23，前述第一节流件222具体可以采用节流销，结构简单，组装方便，所述背压节流流道22包括入口段221，所述环形冷却腔23环绕所述入口段221设置，且所述环形冷却腔23的入口与所述吸气腔200连通，所述环形冷却腔23的出口与所述涡旋压缩机的吸气口（图中未示出）连通，以利用吸气口处的吸气气流的大流速形成对环形冷却腔23内的制冷剂的引射目的，进而保证吸气腔200内的低温低压制冷剂能够部分进入环形冷却腔23内对背压节流流道22内的制冷剂换热冷却后再流出。

该技术方案中，通过将压缩机吸气腔200内的相对低温的制冷剂引入至环绕背压节流流道22的入口段221设置的环形冷却腔23内，从而能够将由排气口61引入的相对高温的制冷剂冷却，有效防止相对高温的制冷剂对支架体2的热传导导致支架体2等邻近部件温升较大的现象发生，避免零部件过热运行。

在一些实施方式中，所述涡旋压缩机还包括端盖5，所述端盖5固定连接于所述第一端面上且对所述静涡旋盘6形成轴向限位，所述端盖5内构造有背压引流流道51及排气腔52，所述背压引流流道51的第一端与所述排气腔52连通，所述背压引流流道51的第二端与所述入口段221的入口对接，所述背压引流流道51的出口处设有第二节流件7以对所述背压引流流道51流出的制冷剂节流。

该技术方案中，第二节流件7与前述的第一节流件222形成对背压流体的二次节流，从而能够使得对排气口61排出的高温高压气流进行更大范围的压力调节，进而使得本发明的压缩机能够具有更大的温度适用范围。

在一些实施方式中，所述第二节流件7包括能够在压差作用下开合的阀片（图中未标引）以及用于限制所述阀片的打开最大角度的挡板（图中未标引）。前述阀片具体可以为具有弹性变形能力的金属片，当背压引流流道51流出的气流压力高于下游气流压力时，在气流压力的作用下阀片被开启并打开至最大角度后被挡板限位，从而形成能够节流的微通道，而当下游气流压力高于背压引流流道51流出的气流压力时，阀片则复位并形成对背压引流流道51的出口封堵，从而防止气流的反向流动，也即本发明中采用阀片组件能够正向实现节流反向则实现气流截止。

继续参见图1所示，曲轴3内还构造有与所述背压腔100连通的润滑油路31，该润滑油路31的入口处于轴密封组件靠近背压腔100的一侧，以能够将背压腔100内积存的润滑油引导至动盘轴承303及偏心块301处对其进行充分润滑。

根据本发明的实施例，还提供一种空调器，包括上述的涡旋压缩机，由于采用的前述涡旋压缩机，通过对涡旋压缩机的轴密封组件进行改进，将泄压节流流道411设置于固定环41内或者固定环41与曲轴穿行孔21之间的，同时通过密封环42的位置切换实现对前述泄压节流流道411的流道入口4111的通断控制，在实现对背压腔100的可靠密封的同时还能够在背压腔100内冷媒压力过高时及时进行泄压，结构简单紧凑，无需对现有技术中的支架体2内单独构造相应的泄压节流流道并设置相应的节流部件，在满足动静涡盘的轴向密封与防止动静涡盘之间的异常磨损的同时，简化了支架体结构设计，降低了压缩机的运行功耗、提高了压缩机效率。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各方式的有利技术特征可以自由地组合、叠加。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种涡旋压缩机，包括动涡旋盘（1）、支架体（2）及曲轴（3），所述支架体（2）上具有贯通其两端面的曲轴穿行孔（21），所述动涡旋盘（1）能够平动地组装于所述支架体（2）的第一端面上以在两者之间形成背压腔（100），所述曲轴（3）的第一端穿过所述曲轴穿行孔（21）与所述动涡旋盘（1）的驱动连接，其特征在于，还包括轴密封组件，所述轴密封组件包括固定环（41）及密封环（42），其中，所述固定环（41）套装于所述曲轴（3）的径向外侧且固定连接于所述曲轴穿行孔（21）内，所述固定环（41）内或者所述固定环（41）与所述曲轴穿行孔（21）的孔内壁之间形成有泄压节流流道（411），所述泄压节流流道（411）具有能够与所述背压腔（100）连通的流道入口（4111）以及与所述涡旋压缩机的吸气腔（200）连通的流道出口（4112），所述密封环（42）密封套接于所述曲轴（3）的外圆周壁上且容置于所述固定环（41）的环内组装槽内，所述密封环（42）具有封堵所述流道入口（4111）的背压密封位置及连通所述流道入口（4111）与所述背压腔（100）的泄压位置，所述密封环（42）能够被驱动沿所述曲轴（3）的轴向滑动以在所述背压密封位置与泄压位置之间切换；所述固定环（41）包括开口套筒（412）以及盖设于所述开口套筒（412）的开口上的封盖（413），所述密封环（42）的轴向位置被限定于所述开口套筒（412）的筒底壁与所述封盖（413）之间的环形间隙内，且所述密封环（42）远离所述背压腔（100）的一侧端面与所述筒底壁之间夹持有弹性件（43）。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述密封环（42）包括密封套（421）以及密封套固定筒（422），所述密封套（421）的径向外侧固定连接于所述密封套固定筒（422）上，所述密封套（421）的径向内侧与所述曲轴（3）的外周壁之间滑动密封连接，所述密封环（42）远离所述背压腔（100）的一侧端面与所述弹性件（43）抵触。

3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述密封环（42）的径向内侧沿所述曲轴（3）的轴向朝向靠近所述背压腔（100）的一侧折弯；和/或，所述密封套固定筒（422）的外圆周壁上固定连接有密封圈（44）。

4.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述泄压节流流道（411）为螺旋节流槽。

5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述螺旋节流槽构造于所述开口套筒（412）的外圆周壁面上，所述开口套筒（412）过盈配合地插装于所述曲轴穿行孔（21）内以将所述螺旋节流槽的开口封闭形成所述泄压节流流道（411）；或者，所述螺旋节流槽构造于所述曲轴穿行孔（21）的孔内壁上，所述开口套筒（412）过盈配合地插装于所述曲轴穿行孔（21）内以将所述螺旋节流槽的开口封闭形成所述泄压节流流道（411）。

6.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述固定环（41）还包括外套筒（45），所述外套筒（45）套装于所述开口套筒（412）的外周壁上，且所述螺旋节流槽形成于所述外套筒（45）的内筒壁和/或所述开口套筒（412）的外筒壁上，所述外套筒（45）固定连接于所述曲轴穿行孔（21）内。

7.根据权利要求6所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述外套筒（45）靠近所述背压腔（100）的一端具有沿其径向向内延伸的限位凸缘（451），所述限位凸缘（451）与所述封盖（413）靠近所述背压腔（100）的端面抵接。

8.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述支架体（2）内还构造有设有第一节流件（222）的背压节流流道（22）以及环形冷却腔（23），所述背压节流流道（22）包括入口段（221），所述环形冷却腔（23）环绕所述入口段（221）设置，且所述环形冷却腔（23）的入口与所述吸气腔（200）连通，所述环形冷却腔（23）的出口与所述涡旋压缩机的吸气口连通。

9.根据权利要求8所述的涡旋压缩机，其特征在于，还包括静涡旋盘（6）以及端盖（5），所述端盖（5）固定连接于所述第一端面上且对所述静涡旋盘（6）形成轴向限位，所述端盖（5）内构造有背压引流流道（51）及排气腔（52），所述背压引流流道（51）的第一端与所述排气腔（52）连通，所述背压引流流道（51）的第二端与所述入口段（221）的入口对接，所述背压引流流道（51）的出口处设有第二节流件（7）以对所述背压引流流道（51）流出的制冷剂节流。

10.根据权利要求9所述的涡旋压缩机，其特征在于，所述第二节流件（7）包括能够在压差作用下开合的阀片以及用于限制所述阀片的打开最大角度的挡板。

11.一种空调器，其特征在于，包括权利要求1至10中任一项所述的涡旋压缩机。