CN1183261C - 铁矿还原熔融电弧炼钢炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种“铁矿还原熔融电弧炼钢炉与工艺”，球团矿或相当的天然矿经过本发明的还原熔融装置，大规模生产出粗钢水，粗钢水再由电弧炉冶炼成优钢。伴随着还原熔融和炼钢过程，有大量高温炉气和煤气产生，这些高温煤气在全封闭下用于钢水保温炉料加热和团矿氧化焙烧，而后进入余热蒸汽锅炉全部烧掉，造成高压蒸汽发电。最后的热烟气引射排入除尘料仓，透过料层降温除尘预热炉料，再通过布袋排空，从而开创了电弧炉节能、节电、优质高产、无污染炼钢的新途径。

Description

铁矿还原熔融电弧炼钢炉

本发明涉及一种将铁矿还原熔融用电弧炉大规模冶炼成钢的炼钢工艺及设备。

电弧炉自十九世纪末问世以来，经过百余年的延用和自我完善过程，已由普通电弧炉发展到了技术上较为先进的高工率电弧炉，长期以来电弧炉为满足人类社会对优钢和高级合金钢的需求做出了重要贡献。

但是，电弧炉包括高工率电弧炉都无法摆脱成本高电耗大，产量低，效益差的被动局面，因为电弧炉以废钢铁为炉料，在炉中大电量熔融固体料，几乎占用了2/3左右的电量和冶炼时间，从而导致能耗高冶炼时间长，生产效率低，通常电弧炉生产率为氧气顶吹转炉的1/3左右，所以电炉在市场竞争中显示出十分脆弱和被动，迄今有的电炉厂停产或濒临倒闭其原因是不言而喻的。还因短网在炉盖上方一侧，电极上下运动，炉帽升降旋转炉体的倾动开出等，导致入炉料在炉子上方不能预热，余热回收烟气净化都难以进行。

然而电弧炉担负着重要用途钢和高合金钢的生产，尤其随着科学技术进步和经济发展，对优钢的质量和数量都提出了更高的要求，如何解隙电弧炉固有的问题，大力发展优钢生产是摆在业内人员面前的一个重要课题。

本发明的目的是，提供一种使铁矿主要是球团矿能在短时间内大批量还原熔融成粗钢水，而后由电弧炉快速冶炼成优钢的装置，从而改变传统工艺全部吃冷料和在炉中大电量熔融废钢铁的现实，同时挖掘新能源开发余热发电使污染源在综合利用中得到治理，开创电弧炉优质高效低耗产量翻番的新途径。

为了上述目的和任务，本发明采用的方案是：将铁矿还原熔融工艺和电弧炉等六个重要组成部分有意义的结合在一起，构成了本发明“铁矿还原熔融电弧炼钢炉”。这六个部分分别是：电弧炉、余热贮钢炉、氧气熔融炉、海绵铁竖炉、烟道余热蒸汽锅炉、引射排烟除尘预热料仓等。

“铁矿还原熔融电弧炼钢炉”的工艺流程是：球团厂生产的球团矿输送到除尘料仓进行预热干燥，经预热干燥后的球团矿，由除尘料仓输送到海绵铁竖炉，在海绵铁竖炉内经预热、焙烧均热和煤浴还原过程大批量生产出球团海绵铁，而后在全封闭下经筛分除掉粉料，带热连续送入氧气熔融炉的高温料仓，在高温料仓内经过强化加热后，被陆续推入氧气熔融炉的定容熔池，用氧枪吹氧迅速熔融渣铁分离，液体渣定期排出，液体金属通过熔池底部反射出钢口流入贮钢炉的熔池中，为了满足电炉炼钢的需要，也照顾到氧熔融必要的热源，氧气熔融炉输送的钢水，含碳量控制在0.4-0.6％之间，储钢炉钢水再由反射出钢口陆续流入加盖保温的中间包中，而后经受铁口兑入电弧炉冶炼成钢。

炼钢产生的高温炉气，通过储钢炉导流烟道流向储钢炉熔池，再延熔池面流向另一端炉头，顺上升道进入熔融炉上部，同熔融炉高温炉气，海绵铁竖炉煤气一并进入高温料仓，从而三大能源在此汇合并燃烧，与吸入的熔融炉吹氧火焰和熔池辐射热一同对炉料进行强化加热，而后从高温料仓进入余热蒸汽锅炉继续点燃燃烧，使余热锅炉入口温度控制在1600℃左右，出口温度控制在800℃左右，中部有温控点火装置将所有煤气在此全部烧掉。最后，由引射风机将650℃左右的烟气排入除尘料仓总烟道再分流到铁笼支烟道，透过大面积料层，进入大空间全封闭料场房内，粉尘经凝集沉降后，通过大量除尘布袋用通风机或烟囱排空。从此“铁矿还原熔融电弧炼钢炉”在物流热流对流转移过程中，完成了由矿到钢的过程。

上述重要部位有意义的结合，所产生的积极效果是：

钢厂的污染问题从根本上得到了治理，本发明是个全封闭的高温系统，所有余热在转移过程中都得到了最大限度的回收与利用，不仅为整个系统的氧化、还原、熔融和炼钢过程提供了充分的能源，而且高温炉气在转移中得到了冷却和净化。钢铁厂投入大量水和设施，企业不堪重负大搞环境治理的作法将会成为过去。

钢的成本大幅度降低与传统工艺比下降1/3左右。在烧损与回收兼有的工艺中，铁矿粉TFe66％，金属烧损按10％计，则吨钢消耗铁矿粉1670kg，为了稳妥，取1800kg矿/吨钢；还原煤用白煤、固定碳为80％，又因煤浴炉是个高温密闭绝热的装置，在煤浴过程中主要是Fe₂O₃与C和CO之间的反应。按 反应式，其理论C耗为321KgC/tFe，为了稳妥煤浴炉用两倍于理论C耗作还原Fe₂O₃煤，则吨钢耗煤：2×321KgC/tFe÷80％＝755kg。目前运距百公里内，铁矿粉和煤进厂价在200元/t以下，按200元/t计则本工艺吨钢炉料成本：200元/t×1.8t+200元/t×0.755t＝511元，而电弧炉用废钢铁作炉料，目前市场上废钢通料1000元/t，烧损亦按10％计则电弧炉吨钢炉料成本：1000元/t×1.1＝1100元，由此可知其它如电耗，固定消耗不算仅炉料一项吨钢降耗589元。

产量翻番固定消耗降低，根据电炉厂采用“倒包”冶炼高牌号钢的实践，即将其它电炉熔融的钢水，倒入另一个电炉冶炼高级合金钢，命中率高质量好冶炼时间短，比原来的冶炼时间缩短2/3左右，本发明全部用热装钢水炼钢，不需要大电量长时间化料，冶炼时间缩短1/2以上，而且电弧炉在这里只起精炼炉的作用，它可以冶炼任何一种重要用途钢，电弧炉在其它条件基本不变的情况下，产量可增加一倍以上。

本发明不仅具有节电节水余热回收利用的特征而且伴随着生产过程还有余热发电和大量煤气生气。其节电体现在氧气熔融炉熔融1吨钢水根据计算耗氧51NM³，换算成电耗：51NM³×0.7037KW/NM³O₂＝36KW.h而电弧炉吨钢耗电600～800KW.h其中化料约占2/3，如按600KW.h/t钢计则吨钢化料耗电600KW.h×2/3＝400KW.h，这就是说本发明熔融1吨钢水相当于消耗36度电而传统工艺炉中化料，则消耗约400度电。

本发明即是个炼钢炉也是个能源炉，能发电还能产生大量煤气，8m²海绵铁竖炉，还原的料是经过氧化焙烧的球团矿，其主要成分是Fe₂O₃，其它为杂质，其中90％以上是Fe₂O₃与C的反应，根据反应式： ，则还原1kg矿石产气量为：

3×22.4/159.7×0.9×0.995＝0.3768NM³/kgFe₂O₃

8m²海绵铁竖炉一小时可煤浴还原Fe₂O₃氧化球团：8m²×5m³/hm²×2.4t/m³＝96t/h即96000kg/h，则海绵铁竖炉每小时可产生煤气：0.376NM³/kg×96000kg/h＝36173NM³/h。8m²海绵铁竖炉一小氧化焙烧96000kg铁矿，换算成钢水量96000kg/t÷1800kg/t＝53t/h，根据海绵铁竖炉不间断生产的特征，配备的氧气熔融炉应≥53t/h，故选用60t/h熔融炉，且分6次，每隔10分钟熔融10t钢水的炉料，故根据下式可算出熔融炉的炉气量：V₀＝G(C₁-C₂)L×22.4/12×60/10×1.8(NM/h)＝6×10000kg×(4.3％-60％)×22.4/12×60/10×1.8(NM³/h)＝44955NM³/h即每小时熔融炉可产生炉气44955NM³/h根据氧气炼钢炉吹氧期间，钢水[C]＞0.2％时炉气成分基本不变和CO成分≥86％的实践，氧气熔融炉所产生的44955NM³/h炉气是CO含量较高的煤气。

计算式中：

V₀——按经验公式计算出的炉气量(标米³/小时)

G——6批米的金属总量(公斤)

C₁——铁水含碳量(％)

C₂——钢水留碳量(％)

T——每批料吹氧时间(分)

1.8——经验系数。

22.4——公斤分子气体标准状态下的体积(标米/公斤分子)

12——碳原子量

通过计算电弧炼钢炉除外8m²海绵铁竖炉，每小时可产煤气：36173NM³/h，氧气熔融炉每小时产煤气44955NM³/h合计：36173NM³/h+44955NM³/h＝81128NM³/h，如果建一座年产百万吨的铁矿还原熔融电弧炼钢炉或钢厂，小时产煤气量将在200000NM³/h以上，再加上物理热，所以说本发明即是个炼钢炉也是个大型能源炉。这是传统技术所无法比拟的。

还有，传统工艺由于海绵铁料导电性差，电极难以起弧，无法用全海绵铁炉料炼钢，最高加入量只有30％左右。本发明使电弧炉实现了全海绵铁钢水炼钢，钢的性能，钢的纯净度和质量将会显著提高。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1是本发明工艺流程及设备结构简图。

图2是图1实施例生产流程方框图。

由图1可知，本发明由“电弧炼钢炉”1、“余热贮钢炉”2、“氧气熔融炉”3、“海棉铁竖炉”4、“烟道余热蒸汽锅炉”5、和“引射排烟除尘预热料仓” 6、贯通连接。

图1中的电弧炼钢炉1、通常根据还原熔融规模来确定，可由一座或几座电弧炉所组成，而且每座电弧炉都有固定的专用排烟管道与总烟道贯通连接，总烟道可空中也可地下布置，总烟道一端封闭，另一端与余热贮钢炉导流烟道12贯通连接，成为本发明热流工艺的一个组成部分，电弧炉排烟道烟气入口是大平面水冷“法兰”结构，与炉体上部排烟孔水冷“法兰”板11相对滑动连接，烟道水冷扳是个定滑扳，炉体排烟口水冷扳是个动滑扳，当炉体倾动时动滑扳随炉体动作而在定滑扳上滑动，使烟气进出口错开，排烟减少或停止，当炉体复位后，烟气进出口大断面对接贯通，炉体开除时，将烟气入口闸扳压下，防止冷空气吸入或调节炉膛压力。炉体排烟孔是个长方形断面，位于短网对侧炉口上沿以下，长宽比以满足排烟需要和倾炉时渣、钢不倒灌为准，因冷装炉壳普遍偏高、移用传统炉壳作热装排烟炉壳无需再加高，除上述特征外，炉子结构设备供电制度等与现有电弧炉同。

图1中的“余热贮钢炉”2实为一端供热的平炉，炉头两端分别与氧气熔融炉3和电弧炉总烟道贯通衔接，炼钢产生的高温炉气，顺倾斜导流烟道流向熔池，再延熔池表面流向另一端炉头，经上升道进入“氧气熔融炉”3与熔融炉炉气汇合，余热贮钢炉2采用反射出钢口，钢水通过中间包兑入炼钢炉，贮钢炉2炉前有一可封闭的操作孔。贮钢炉的主要作用是储存均热调质保温钢水调剂平衡前后关系。

图1中的“氧气熔融炉”3由高温料仓31和熔融炉32两部分构成。高温料仓31是个高温炉气集中通过的大容积储料烟道。一端和熔融炉32进料口贯通连接，另一端与烟道余热蒸汽锅炉5和一座或多座高位海绵铁竖炉4出料槽封闭连接。

球团海绵铁进入高温料仓31后被往复汽化冷却推料机33缓慢推向熔融炉熔池32，且与炼钢、熔融炉32过来的高温炉气对流，并被燃烧的竖炉煤气和熔融炉32熔池吹氧产生的火焰所覆盖。在这里几乎集中了所有的余热可对炉料进行强化加热。

熔融炉32其熔池是个热容量较大的定容熔池，为了加料不引起熔池温度有大的波动。力求做到快速平稳化料和提温。要求加料批量、加料次数，要与料温熔池温度协设定。通常每批料加入后熔池温降≯100℃。

熔融炉32出钢口与贮钢炉2相通且位于贮钢炉2熔池斜坡上方，这里是炼钢高温炉气通过的地方，溢流钢水顺炉坡流入熔池的过程也是被炼钢高温炉气加热的过程。出钢口下部流钢道，与熔融炉熔池底部相通，是个“U”形连通器通道，当熔池液面升高时，熔池底部钢水会延涵道上升，陆续从出钢口自动溢出流入贮钢炉2熔池。熔融炉32是个连续快速大量熔融炉料的重要装置。

图1中的海绵铁竖炉2是由氧化焙烧炉41和煤浴还原炉42两部分构成，进入焙烧炉41的球团矿，在焙烧炉41内经过预热、焙烧均热过程，即可大批量焙烧成高温、高强度还原性好的高价铁氧化物球团，通常焙烧炉41每平米断面一小时可生产5m³/hm²左右的氧化球团，其成球温度1200℃左右，成球强度≥200kg/p。亚铁含量可降到0.5％以下，从而为煤浴还原大批量生产出ZHT-2以上的球团海绵铁创造了一个非常好的条件。煤浴炉42是个大容积绝热条件极佳的保温炉，它的四壁如同火墙一样是由自产高温煤气自上而下排出通道所帷成。高温氧化球团入煤浴炉42后，与螺旋加煤器43加入的还原煤充分混合。煤浴球还原是从高温开始由表及里进行的，不需要慢长的加热升温过程，而且还原反应是在正压下运动中与还原煤、自产煤气在充分接触中进行反应，因此还原反应进展很快，根据高温球埋煤模拟测试，120分钟内，球团海绵铁金属化率可达到ZHT-3以上的水平。为此，煤浴还原不仅需要必要的空间，而且还需要一定的时间。海绵铁炉4的产量不决定煤浴炉42的容积，而是取决于焙烧炉41的断面面积，“8m²海绵铁炉”是指焙烧炉41断面面积为8m²。还有伴随着球团煤浴还原，将有大量煤气产生。而且所产生的煤气都要通过煤浴炉上层1000℃左右的高温缺气区，在这里几乎没有CO₂存在的条件，又无空气介入所以炉气成分主要是CO。这部分煤气，除1/2左右供给焙烧炉41焙烧氧化球团外，其余的通过水冷止回阀煤气管道输送到“氧气熔融炉”3的高温料仓31内，用于强化加热炉料。球团海绵铁炉4不仅是个大规模连续生产海绵铁的装置，而且还是个大型煤气发生炉，它的更大意义还在于实现大规模全海绵铁纯净炉料炼钢和低品位铁矿的加工利用开僻了新余径。

图1中的“烟道余热锅炉”5即是个排烟道又是个回收烟气余热，造成高压蒸汽用于发电能源的锅炉。由高温料仓31过来的高温烟气和煤气都要经过“烟道余热锅炉”5，在这里，所有残余煤气在离开锅炉之前都将被烧掉，这样即作到了安全生产也保护了生态环境，同时所有余热，也得到了最大限度的回收与利用。

图1中的引射排烟除尘料仓6与余热锅炉5贯通连接，烟气由引射风机61排入除尘料仓后穿过料层，使烟气即能得以降温除尘，也使炉料得到了预热，烟气除尘料仓6是以锌矿球团排烟干燥技术为背景，结合铁矿球团料径小等特点，设置了一种干法降温除尘大规模干燥炉料的排烟装置，其主要作法是低位料仓内设有固结的筒型钢筋铁笼，铁笼上由往复式输送带均匀布料，铁笼内排烟，小于6mm的粉料可穿过铁笼进入仓底，料仓下部延长方向有多点程控放料漏斗和输送带67。排入铁笼65内的烟气，可透过大面积料层64进入全封闭的大空间料场房内，再通过大量布袋63排空，从而钢铁厂的污染问题从根本上得到了治理。

图2是图1实施例生产流程方框图

本发明还原熔融工艺所用原辅料，还原剂和燃料及中间产品的技术条件是：

原料：铁矿粉；粘结剂；膨润土；脱S剂；石灰石；还原剂；无烟煤；

燃料：自产煤气及理化热。

造球铁矿粉成分：(％)

TFe：≥66；SiO₂≤3.40；Ac₂O₃≤1.60；S≤0.030；P≤0.055：H₂O≤9.0；粒度小于200目≥88，堆密度2.4t/m

膨润土粘结剂：(％)

胶质价：100；H₂O≤8；SiO₂：69.88；Ac₂O₃：15.89；CaO：1.68；堆密度0.7t/m³

脱S剂石灰石：(％)

CaO≥52；MgO≤3.0；aio₂≤2.2；P≤0.020；S≤0.080；H₂O≤3；粒密度：15-25mm

还原煤为无烟煤：(％)

固定碳≥80；发热值≥6450Kcl；灰分≤15；挥发分：≥7，S≤0.7；H₂O≤4；灰分变形温度≥1250℃；粒度：15-25mm；

燃料自产煤气：(％)

CO≥86；发热值：3220 KJ/NM³

海绵铁竖炉用球团矿：(％)

TFe66；SiO₂≤3.0；Ac₂O₃≤1.5；S≤0.025；P≤0.050；H₂O≤3.00；粒度：9-16mm-9和+16＞5％，堆密度2.2t/m³

中间产品球团海绵铁：(％)

TFe≥90；TM≥90；S≤0.020；P≤0.030；粒度：9-16；粉末率：≤5，体积密度：≥1.80t/m；FeO≤0.5；抗压强度：≥200kg/P

根据上述技术条件，将准备好的铁矿粉和膨润土分别输送到铁矿粉贮料槽71和膨润土料箱72。

铁矿粉贮料槽71不少于2个，贮存时间≥12h；膨润土贮料箱72，亦为2个，贮放量要满足10天以上的生产需要，每个贮料箱下都设有无极变速给料机，由铁矿粉皮带电子秤，按加料比重，控制膨润土给料机的转速，由于粘结剂类型不同，添加量一般为1.5-2.5％，Na基的趋于下限，Ca基的趋上限。按重量配好的料再通过螺旋输送机送给搅拌机73，搅拌好的料再松散布料给园盘造球机74，为满足大型生产线的需要，园盘造球机74通常选用Φ5500mm，单机产量30-40t/h的造球机2-6台，每台造球机后面都配一台三级筛分机75，筛出的大小球经双辊破碎机76，破碎后返回搅拌机再混合配料，合格的生球送给除尘料仓6，在全封闭下通过往复式布料机进行分层布料预热干燥，除尘料仓6是个烟气降温除尘，球团预热干燥，余热回收利用的全封闭大型贮料装置，为了满足生产的需要料仓有效面积选用：60m×27m，料层平均厚度2.4m，铁笼支烟道66Φ800mm，铁笼支烟道66中心线到料面1.2m，料层平均排烟厚度1m左右，有效贮料容积0.6×60mm×27mm×2.4m×2.2t/h＝5100t相当于2台Φ5500mm园盘造球机3天的产量，也就是说生球在料仓内经过72小时以上的预热干燥之后，再送入海绵铁竖炉4，海绵铁竖炉4是个8m²海绵铁炉这是个产量较大的海绵铁连续生产炉，它由氧化焙炉41和煤浴还原炉42组成，氧化焙烧，可获得高温高强度高还原性的高价铁氧化物球团，因生球亚铁成分在5％以上，焙烧后可降到5％以下，根据计算可提高氧化度3个百分点以上，从而大大改善了团矿的还原性，对海绵铁金属化率：MFe/TFe×100％的提高将产生直接影响。这也说明了先焙烧后还原再熔融的必要性与科学性，8m²海绵铁竖炉，其焙烧炉41断面2m宽×4m²长，断面面积8m²、焙烧炉4总高6.4m，其中料面到炉顶为布料自由空间高1.2m；预热焙烧带2.6m，均热带2m，排料口高0.6m，焙烧炉容积：52m³煤浴炉42其断面为：3m×5m，断面面积为15m²。煤浴炉总高12m，其中料面到加煤炉顶为自由空间高2m，料面到出料口底面为煤浴带高10m，总容积180m²，可容纳焙烧炉41约4小时的产量，这样由除尘料仓6输送的预热球团，通过布料机在全封闭下顺炉口长方向将料加入焙烧炉41内、随着生料的加入烧成料的排出，焙烧带球团缓缓下移，与高温炉气相对运动。进行预热与焙烧，焙烧带底部大面两侧各有一个燃烧室，每个燃烧室有2个烧嘴，从煤浴炉引入的高温煤气用预热空气引射燃烧，燃烧的火焰通过每侧的16个火口进入焙烧带，在引风机的驱动下穿过料层由下而上与焙烧炉料对流，煤气燃烧温度1250℃左右，球团单位能耗：152864Kcal/t为了避免焙烧带出现还原性气氛，空气燃烧系数取1.1，煤气燃烧速度0.851m/s由此可知煤气量，烟气量和煤气在燃烧室的滞留时间及每个燃烧室所必要的容积，8m²海绵铁竖炉燃烧室的有效容积为18m³，炉料越过火口进入均热带而后并列的4台水冷推料机45陆续送入煤浴炉，与此间时，煤浴炉顶部的8台螺旋加煤机43按预定量将还原煤均匀撒在料层上随着新料的加入和底料的不断推出，煤浴球团和还原煤在煤浴炉内由上而下运行约4个小时与自产煤气由下而上作相对运动，球团、煤和煤气三者进行充分接触，从而球团矿被大量还原成出料温度600℃左右的球团海绵铁，而后在封闭下进行筛分，成品送入高温料仓31强化加热，粉料将煤、铁分离整理后返回利用。高温料仓是个大容积全部高温炉气通过的烟道，填充率在30％左右，可容纳海绵铁竖炉1小时的产量，即炉料在此可滞留加热1小时，当温度达到900℃左右时，被汽化冷却推料机陆续送入熔融炉32，氧气熔融炉是有定容熔池的氧气化料炉，除定容熔池而外，还有炉料强化加热和炉底反射出钢等特征，它不需要倾炉翻钢倒渣堵出钢口等操作，这一切在吹炼过程中都能自动完成。

氧气熔融炉主要工艺设备热工参数是：高温料仓长18m，宽2.6m，含拱顶总高2.6m，总容积122m³，堆积密度1.7t/m³计，可同时贮放海绵铁：46.8m³×1.7＝80t熔融炉高温料仓31进料600℃左右，出料温度900℃左右，炉料由600℃加热到900℃，需要4815216KCQI的热量，氧气熔融炉3在同一时间内产生的1500℃以上的高温炉气，带入高温料仓31的900℃以上的物理热，是80t料提温总需要热量的1.46倍，考虑到脱S剂在此加入所需要的分解热和热量流失，利用率按30％计在高温料仓内补烧1400NM³/h的煤气作为热量补充。高温料仓31推料机为往复式汽化冷却外驱动机构，每分钟推料次数和行程可无极调整，通常每分钟往复2次，行程0.3m或0.6m，熔池直径：Φ2.8m炉身有效高度：6.4m(炉底到炉顶)；熔池公称容量：57.6t(熔池)+2.4t(流钢道)＝60t流渣口位于熔池上0.3m处，(可封闭)，流钢道Φ300mm。炉壳直径Φ4.6m，炉壳高：7.6m氧气熔融炉3主要目的是化料，采用多孔水冷氧枪，出口氧压6kg/cm²，速度2个马赫数其它氧枪结构运行参数与同等吨位转炉氧枪同，氧气熔融炉3化料操作要点是：根据仪表显示当料温和熔池温度分别达到900℃、1500℃左右时，抬枪按预定批量16％的金属量集中加料，加入量由贮钢炉2反射出钢口中间包下的电子秤反馈到操作室，加完料约停1分钟左右，再下枪吹气，不提倡边加料边吹氧，以防浪费氧和炉料烧损，在下枪加料之前可以放渣，一般2-3批料放一次渣，吹氧时渣口封闭，每批料的间隔时间约10分钟，一小时加6次料，随着炉料的不断加入和熔池液面的升高，熔融的海绵铁钢水，通过反射出钢口，陆续流入贮钢炉2的熔池，贮钢炉熔池随着液面的升高，经过均热均质取样分析的钢水经贮钢炉反射出钢口流入加盖保温的中间包，由2-3个中间包轮番接钢并转移给电弧炉按常规操作冶炼成钢。

Claims (1)

1、一种铁矿还原熔融电弧炼钢炉，其特征在于：它由电弧炼钢炉[1]余热贮钢炉[2]氧气熔融炉[3]海棉铁竖炉[4]烟道余热锅炉[5]引射排烟除尘料仓[6]相辅相成贯通连接所构成，所述电弧炼钢炉[1]由一座或两座以上电弧炼钢炉所组成，电弧炼钢炉[1]都有自己的排烟管道与总烟道[12]联通，总烟道[12]可地下也可空中布置，总烟道[12]一端封闭，另一端与余热贮钢炉[2]相通，每座电弧炼钢炉[1]短网对侧紧靠炉壳上口有个斜向上方的矩形排烟口，排烟口末端有水冷法兰动滑板[11]与排烟管道入口水冷法兰定滑板垂直靠在一起，动滑板[11]随炉体倾动在面积较大的定滑板上滑动，炉体倾动复位后两滑板烟气进出口断面达到最大；所述氧气熔融炉[3]是个连续快速熔融炉料的装置，由熔融炉[32]和高温料仓[31]两个主要部分构成，高温料仓[31]是个大容积炉料加热烟道，所有高温余热炉气都要由此通过并燃烧，对由这里通过的炉料进行强化加热，熔融炉[32]是个定容熔池熔融炉，熔池温度高热容量大；所述海棉铁竖炉[4]由氧化焙烧炉[41]煤浴还原炉[42]组成，氧化焙烧炉，由布料机[46]供料，燃烧室[47]提供热能，将球团矿连续焙烧成高温高强度还原性好的高价铁氧化物球团，煤浴还原炉[42]是个大容积绝热条件及佳的还原炉，它的四壁由自产高温煤气自上而下排出通道所帷线，顶部有螺旋加煤机[43]加入还原煤；所述引射排烟除尘料仓[6]由引射风机[61]总烟道[66]铁笼支烟道[65]可透气动态层[64]布袋[63]引风机[62]组成。