CN118148242A - 一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于建筑施工技术领域，具体公开了一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，包括支撑支架主体、多层钢筋和多个钢筋支架，所述支撑支架主体包括多组支架单元，多组支架单元呈环形状进行拼装组合而形成支撑支架主体，每组所述支架单元均包括第一支架片体和第二支架片体，所述第一支架片体和所述第二支架片体相互连接；多个所述钢筋支架与所述支撑支架主体周向连接，多层所述钢筋沿支撑支架主架的内侧以纵向及环形交替方式绑扎在所述钢筋支架上。本发明能够提高工作效率，且能够增强整个支撑支架的稳定性和抗变形能力。

Description

一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统。

背景技术

第三代压水堆核能发电厂作为我国自主知识产权的世界先进三代非能动大型压水堆核能发电厂，秉承了世界先进的核能发电设计理念，具有先进的模块化建造技术。该核能发电厂反应堆钢制安全壳底封头由钢结构+钢筋和管道一体化模块共同支撑，作为钢制安全壳底封头的临时支撑体系，最后在钢制安全壳下部混凝土浇筑后形成整个反应堆厂房和屏蔽厂房的基础。该一体化模块是由基础钢结构支撑支架与钢筋支架及外部基础6～9层钢筋和管道共同组成。

该部位施工时，传统方式是直接在现场组装并绑扎钢筋，其使用的钢筋支架是由若干根钢筋组合而成，这种方式在固定多层钢筋的时候对人工绑扎钢筋的质量要求较高，若出现绑扎遗漏或绑扎不稳固的情况时，容易出现钢筋的移位或形变，导致钢筋绑扎不稳定。并且目前传统施工方式中，需现场组装钢结构支撑支架，焊接钢筋支架，定位钢筋位置，采用人工绑扎及管道安装施工至混凝土浇筑耗时较长，工作效率较低。

发明内容

本发明提供了一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，目的在于能够提高工作效率。

本发明通过下述技术方案实现：一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，包括支撑支架主体、多层钢筋和多个钢筋支架，所述支撑支架主体包括多组支架单元，多组支架单元呈环形状进行拼装组合而形成支撑支架主体，每组所述支架单元均包括第一支架片体和第二支架片体，所述第一支架片体和所述第二支架片体相互连接；

多个所述钢筋支架与所述支撑支架主体周向连接，多层所述钢筋沿支撑支架主架的内侧以纵向及环形交替方式绑扎在所述钢筋支架上。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本方案中钢筋支架的设置能够对多层交错绑扎的钢筋起到支撑固定的作用，使多层钢筋的安装更加的稳定，且能够提高整个支撑系统的抗变形能力。

本方案中将支撑主架主体、多层钢筋以及用于支撑限位钢筋的钢筋支架集成为一体化模块，能够保证预制的一体化模块在现场精准就位，从而能够在实际操作过程中直接吊装就位，减少现场拼装的工序，大幅度提升施工效率，支撑支架主体的拼装及钢筋绑扎的工作可以转移到地面提前预制，通过垂直运输设备完成吊装，从而将支架拼装、钢筋绑扎工作移除关键路径，达到缩短主线工期的目的。

本方案中第一支架片体和第二支架片体相互连接成榀形成一组支架单元，通过组装多组支架单元，将多组支架单元按照环形的方式进行组装，进而形成环形的基础支撑支架，通过本发明的这种基础支撑支架结构，每组支架单元之间能够形成稳定的支撑结构，且由于每组支架单元中均由第一支架片体和第二支架片体连接形成，这样能够增强整个支撑支架的稳定性和抗变形能力。

进一步，所述第一支架片体和所述第二支架片体均包括斜向钢梁和水平钢梁，所述水平钢梁水平设置，所述斜向钢梁的一端与所述水平钢梁的一端连接，所述斜向钢梁的另一端向下倾斜设置；所述斜向钢梁和所述水平钢梁的底部均连接有立柱，所述斜向钢梁和所述水平钢梁的立柱底部均平齐，相邻两根所述立柱之间均连接有斜撑。

有益效果：本方案中第一支架片体和第二支架片体中的斜向钢梁和水平钢梁的结构使得后期组装后的环形支撑支架整体呈环形凹球面状，而斜向钢梁和水平钢梁底部设置的立柱能够起到支撑的效果，使第一支架片体和第二支架片体之间形成支架结构，便于形成稳定的支撑。本方案中斜撑的设置能够进一步提高第一支架片体和第二支架片体的牢固性，从而增强后期组装后形成的支撑支架主体的抗变形能力和稳定性。

进一步，所述第二支架片体的水平钢梁底部的一立柱为圆钢柱，所述第二支架片体的水平钢梁截断后形成水平短钢梁和水平长钢梁，所述圆钢柱位于所述水平短钢梁和所述水平长钢梁之间，且所述圆钢柱的顶端位于所述第二支架片体的水平钢梁上方，所述圆钢柱与所述水平短钢梁和水平长钢梁相互连接。

有益效果：本方案中第二支架片体的水平钢梁底部的一个立柱调整呈圆钢柱结构，这样便于后期再进行连接钢筋加固整个支撑支架结构的强度，第二支架片体上的水平钢梁截断后形成水平短钢梁和水平长钢梁，避免对圆钢柱的安装形成干涉。

进一步，所述圆钢柱的外侧连接有外钢框，所述外钢框呈矩形状，所述圆钢柱与所述外钢框的四侧壁之间均连接有筋板。

有益效果：本方案中在圆钢柱的外侧连接外钢框，这样能够在支撑支架主体上进行纵横交错的绑扎钢筋形成钢筋网，因圆钢柱位置影响，导致被切断的钢筋与外钢框产生冲突无法闭环，本方案通过设置外钢框与钢筋连接，能满足钢筋间接与圆钢柱连接形成钢筋的受力闭环的同时，提高整个模块的整体刚度。本方案中筋板的设置能够增强外钢框与圆钢柱的连接强度，同时方便外钢框与圆钢柱的顺利连接。

进一步，所述第一支架片体或所述第二支架片体的水平钢梁和斜向钢梁上分别连接有水平吊耳和斜向吊耳，所述水平钢梁上的水平吊耳位于远离所述斜向钢梁的一端，所述斜向吊耳位于所述斜向钢梁的上部，所述斜向吊耳上开设有钢筋孔。

有益效果：本方案中第一支架片体或第二支架片上设置水平吊耳和斜向吊耳，这样便于后期组装的时候通过吊索工具进行吊装，方便吊装操作，节省人力。本方案中在斜向吊耳上开设有钢筋孔便于使钢筋顺利的穿过钢筋孔，能够在吊耳与钢筋冲突的情况下可不切断钢筋，使钢筋能够形成闭环，提高整个支撑支架的受力能力。

进一步，多个所述钢筋支架由多组第一钢筋支架、多组第二钢筋支架和多组第三钢筋支架组成，多组所述第一钢筋支架和多组所述第二钢筋支架沿所述支撑支架主体的内侧周向间隔分布，多组所述第三钢筋支架沿所述支撑支架主体的水平顶面周向间隔分布。

有益效果：本方案中的钢筋支架分成三种类型，三种类型的钢筋支架能够分别对位于支撑支架主体内侧的钢筋以及位于支撑支架主体顶部的钢筋分别进行支撑，在实际应用中能够根据钢筋的位置排布进行对应性的支撑。

进一步，多组所述第一钢筋支架间隔布设在支撑支架主体顺时针方向174°～343.125°的位置，多组所述第二钢筋支架间隔布设在支撑支架主体顺时针方向343.125°～174°的位置，多组所述第三钢筋支架间隔布设在所述支撑支架主体顺时针方向332°～186°的位置。

有益效果：本方案多组第一钢筋支架、多组第二钢筋支架和多组第三钢筋支架的位置布置能够对应于对不同层钢筋位置的支撑，使多层钢筋均能够受到钢筋支架的有效且稳定的支撑。

进一步，所述第一钢筋支架和所述第二钢筋支架包括两个对称连接的单元桁架，所述单元桁架包括沿所述支撑支架主体内侧设置的弧形面板，所述弧形面板上沿其弧形轮廓依次间隔连接有多个挡块，所述弧形面板底部与支撑支架主体的第一支架片体或第二支架片体之间连接有多根支杆，多个所述支杆之间连接有倾斜设置的连接杆，所述第一钢筋支架和所述第二钢筋支架上的弧形面板长度、支杆及连接杆的数量和长度与需要绑扎的钢筋相适配；

多组所述第三钢筋支架均包括环向设置的水平面板和多根竖向支杆，所述第一支架片体或第二支架片体的水平钢梁上连接有支架水平钢梁，多根所述竖向支杆垂直连接在所述支架水平钢梁上，多组所述第三钢筋支架的所述竖向支杆顶端之间通过环向设置的水平面板连接。

有益效果：本方案中弧形面板的设置能够与支撑支架主体的内凹面相匹配，使绑扎后的钢筋形状符合整个支撑装置的形状，另外在弧形面板上设置的挡块能够对钢筋起到支撑的作用，避免钢筋产生滑移，从而提高钢筋绑扎位置的稳定性。

本方案中的钢筋支架能够有效的对钢筋实现稳定的支撑限位作用，使钢筋的安装位置更加的稳固，且能够保证钢筋的精准就位，减少安装误差。

进一步，所述钢筋支架所支撑的钢筋的底部连接有管道固定工装，所述管道固定工装用于支撑管道。

有益效果：本方案中的管道固定工装用于支撑管道，对管道的安装提供支撑安装点，这样即可将管道、钢筋和支撑支架主体结合成一体，便于进行模块块整体吊装，提高工作效率。

进一步，多层所述钢筋中位于最上层的钢筋表面上安装有多个环向间隔分布的摘钩滑槽，所述摘钩滑槽依次正对于多组所述第一支架片体或第二支架片体上且沿第一支架片体或第二支架片体的斜向钢梁和水平钢梁设置，位于所述斜向钢梁上方的所述摘钩滑槽上开设有通孔，所述斜向吊耳能够从所述通孔穿出。

有益效果：本方案中由于吊索工具比较大且重，不便于操作，本方案中设置的摘钩滑槽能够作为一种辅助的滑道，能够对吊索工具中的吊钩起到导向作用，使与吊耳进行配合的吊钩能够准确的移动到吊耳位置与吊耳进行配合使用。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统的整体图；

图2为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统中第一支架片体立面图；

图3为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统中第二支架片体立面图；

图4为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统中第一支架片体和第二支架片体的俯视图；

图5为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统中中第一支架片体和第二支架片体连接成榀后的俯视图；

图6为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统中水平吊耳和斜向吊耳布设位置示意图；

图7为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统中水平吊耳的立面图；

图8为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统中斜向吊耳的立面图；

图9为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统中外钢框的俯视图；

图10为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统中配重及操作平台的布置俯视图；

图11为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统中三种钢筋支架位置分布的俯视图；

图12为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统中第一钢筋支架立面图；

图13为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统中第二钢筋支架立面图；

图14为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统中第三钢筋支架立面图；

图15为图12或图13中A-A位置剖面图；

图16为图12或图13中B-B位置剖面图；

图17为图16中C-C位置剖面图；

图18为图12中钢筋支架钢筋及管道排布局部示意图；

图19为图14中钢筋支架钢筋及管道排布局部示意图；

图20为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统实施例2的俯视图；

图21为本发明一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统实施例2中吊索工具与摘钩滑槽配合的状态示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1A-第一支架片体、2A-第二支架片体、3A-连接斜杆、V1-斜撑、C1-长立柱A、C2-圆钢柱、C2A-长立柱B、C3-短立柱A、C4-短立柱B、G11-水平钢梁、G12-斜向钢梁、G11A-水平长钢梁、G11B-水平短钢梁、G21-连接钢梁A、G22B-连接钢梁B、G23-连接钢梁C、G24-连接钢梁D、B11-连接钢梁E、B21-连接钢梁F、4A-吊耳布设位置、5A-水平吊耳、6A-斜向吊耳、7A-钢筋孔、8A-外钢框、9A-钢筋网、10A-配重块、11A-操作平台、12-筋板、摘钩滑槽13。

1-第一钢筋支架、2-第二钢筋支架、3-第三钢筋支架、1a-弧形面板、1b-短支杆、1c-连接杆、1d-竖向连接板、1e-支杆连接件、1f-钢结构支架钢梁、1g-斜向连接板、1h-长支杆、1j-挡块、3a-支架水平钢梁、3b-竖向支杆、3c-水平面板、b6-第6层钢筋、b7-第7层钢筋、b8-第8层钢筋、b9-第9层钢筋、4-管道、4a-管道固定工装。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

如图1-图10所示，本实施例1提供了一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，包括支撑支架主体、多层钢筋(外部基础6-9层钢筋)、多个钢筋支架和管道。支撑支架主体包括多组支架单元，多组支架单元呈环形状进行拼装组合而形成支撑支架主体，每组支架单元均包括第一支架片体1A和第二支架片体2A，第一支架片体1A和第二支架片体2A相互连接，本实施例中第一支架片体1A和第二支架片体2A共计32片，组成16榀支架单元，16榀支架单元拼装组合成环形凹球面基础钢结构支撑支架,该钢结构支撑支架为环形凹球面支撑支架，高5.486m，内径21.336m,外径42.212m，其材质为Q355B的无缝钢管、H型钢、T型钢、钢板等组成的钢结构支架，支撑支架的外部基础6～9层需绑扎钢筋，重约152.169t,通过钢筋支架连接固定在钢结构支撑支架上，各层钢筋以纵向及环向纵横交替方式绑扎在钢筋支架上，管道根据理论安装位置，采用角钢制作管道固定工装，固定在钢筋下部。

具体的：结合图2和图3所示，本实施例中第一支架片体1A和第二支架片体2A均包括斜向钢梁G12和水平钢梁G11，水平钢梁G11水平设置，斜向钢梁G12的一端与水平钢梁G11的一端焊接，斜向钢梁G12的另一端向下倾斜设置；斜向钢梁G12和水平钢梁G11的底部均连接有立柱，斜向钢梁G12和水平钢梁G11的立柱底部均平齐，相邻两根立柱之间均连接有斜撑V1，相邻两根立柱之间的斜撑V1均具有两根，两根斜撑V1交叉布置，本实施例中斜撑V1与立柱之间采用连接板及高强度螺栓进行连接。

本实施例中水平钢梁G11底部的立柱设有两根，分别为C1长立柱A、C2A长立柱B，斜向钢梁G12底部的立柱为两根长度不同的立柱，分别为C3短立柱A和C4短立柱B。

如图3所示，本实施例中第二支架片体2A的水平钢梁G11底部的一立柱为圆钢柱C2，即本实施例中的第二支架片体2A在第一支架片体1A的结构上进行改动，根据反应堆钢制安全壳底封头对接位置及受力情况对C2A长立柱B进行调整，调整为圆钢柱C2，同时，第二支架片体2A的水平钢梁G11截断后形成水平短钢梁G11B和水平长钢梁G11A，本实施例中在第二支架片体2A的水平钢梁G11左部进行截断，使水平短钢梁G11B的长度比水平长钢梁G11A的长度短，圆钢柱C2位于水平短钢梁G11B和水平长钢梁G11A之间，且圆钢柱C2的顶端位于第二支架片体2A的水平钢梁G11上方，圆钢柱C2与水平短钢梁G11B和水平长钢梁G11A相互连接，本实施例中圆钢柱C2的两侧以及水平短钢梁G11B和水平长钢梁G11A面向圆钢柱C2的一端均焊接有连接板，圆钢柱C2与水平短钢梁G11B和水平长钢梁G11A之间通过连接板和高强螺栓进行连接固定。

结合图4和图5所示，本实施例中第一支架片体1A的斜向钢梁G12和水平钢梁G11与第二支架片体2A的斜向钢梁G12和水平钢梁G11之间依次连接有多根连接钢梁，本实施例中第一支架片体1A和第二支架片体2A之间依次焊接有G21连接钢梁A、G22B连接钢梁B、G23连接钢梁C、G24连接钢梁D和B11连接钢梁F，其中G22B连接钢梁B与G21连接钢梁A之间垂直连接有B11连接钢梁E，本实施例中第一支架片体1A和第二支架片体2A呈八字形分布，即第一支架片体1A和第二支架片体2A相互倾斜设置，且第一支架片体1A和第二支架片体2A的一端相互靠近。

结合图1所示，第一支架片体1A的立柱和第二支架片体2A的立柱之间连接有交叉设置的连接斜杆3A，连接斜杆3A的设置能够进一步增强第一支架片体1A和第二支架片体2A之间连接的强度和稳定性，第一支架片体1A和第二支架片体2A之间连接成榀，从而便于后期组合成一整个环形的支撑支架整体。

如图6所示，第一支架片体1A或第二支架片体2A上的吊耳布设位置4如图所示，本实施例中第一支架片体1A或第二支架片体2A的水平钢梁G11和斜向钢梁G12上分别连接有水平吊耳5A和斜向吊耳6A，本实施例中以第二支架片体2A的水平钢梁G11和斜向钢梁G12上连接水吊耳和斜向吊耳6A为例进行说明，水平钢梁G11上的水平吊耳5A位于远离斜向钢梁G12的一端(即水平吊耳5A位于水平钢梁G11的右部)，斜向吊耳6A位于斜向钢梁G12的上部。

如图7和图8所示，水平长钢梁G11A穿过水平吊耳5A的下部且与水平吊耳5A焊接或螺栓连接，斜向钢梁G12穿过斜向吊耳6A的下部且与斜向吊耳6A焊接或螺栓连接，如图8所示，斜向吊耳6A上开设有钢筋孔7A，由于后期需要再第一支架片体1A和第二支架片体2A组装形成的支撑支架主体上绑扎环形钢筋进行加固，本实施例中在斜向吊耳6A上开设有的钢筋孔7A能够满足钢筋穿孔要求，本实施例中的斜向吊耳6A的作用是满足组合好的支架单元吊装的同时，能够在斜向吊耳6A与穿过的钢筋发生冲突的情况下可不切断该钢筋，使钢筋能够形成闭环，组装后的支撑支架主体整体的受力能力不减弱，本实施例中斜向吊耳6A上的钢筋孔7A位置根据所要绑扎钢筋的间距确定，钢筋孔7A的数量根据实际穿过的钢筋数量进行对应的设计。

如图9所示，圆钢柱C2的外侧连接有外钢框8A，本实施例中外钢框8A位于圆钢柱C2上部伸出水平钢梁G11的部分，外钢框8A呈矩形状，圆钢柱C2与外钢框8A的四侧壁之间均焊接有两个筋板12，筋板12的设置能够起到外钢框8A与圆钢柱C2的连接作用，同时能够增强圆钢柱C2与外钢框8A连接的强度，提高使用寿命。

在实际操作过程中，需要在组合好的支撑支架主体上再环向和纵向上交错绑扎钢筋形成钢筋网9A，本实施例中在圆钢柱C2外侧通过连接外钢框8A，用于因圆钢柱C2位置影响，需要在钢筋网9A与圆钢柱C2冲突的位置切断钢筋，这样将导致被切断的钢筋网9A无法闭环，而外钢框8A的设置能够使被切断的钢筋网9A上的钢筋端部与外钢框8A焊接，从而能满足钢筋与圆钢柱C2连接形成钢筋网9A的受力闭环的同时，提高整个支撑支架主体的整体刚度。

如图10所示，本实施例中的支撑支架主体的顶部设置与吊装配合使用的配重块10A，在支撑支架主体整体的外部安装有操作平台11A。

本实施例中斜向钢梁G12、水平钢梁G11、斜撑V1、立柱均为H型钢制作而成，连接板采用10mm厚的钢板制作，圆钢柱C2为钢管，外框架采用钢板制作，配重块10A主要采用20mm厚的钢板制作，可多块钢板叠加，需做好加固工作，支撑支架的整体材质均采用Q355B，操作平台11A采用钢跳板及栏杆组成。

如图11-19所示，本实施例中多个钢筋支架与支撑支架主体周向连接，多层钢筋沿支撑支架主架的内侧以纵向及环形交替方式绑扎在钢筋支架上，本实施例中多个钢筋支架由多组第一钢筋支架1、多组第二钢筋支架2和多组第三钢筋支架3组成，多组第一钢筋支架1和多组第二钢筋支架2沿支撑支架主体的内侧周向间隔分布，多组第三钢筋支架3沿所述支撑支架主体的水平顶面周向间隔分布，具体的：多组第一钢筋支架1间隔布设在支撑支架主体顺时针方向174°～343.125°的位置，多组第二钢筋支架2间隔布设在支撑支架主体顺时针方向343.125°～174°的位置，多组第三钢筋支架3间隔布设在支撑支架主体顺时针方向332°～186°的位置。

结合图12、图13、图15和图16所示，第一钢筋支架1和第二钢筋支架2包括两个对称连接的单元桁架，单元桁架包括沿支撑支架主体内侧设置的弧形面板1a，弧形面板1a沿支撑支架主体上的斜向钢梁倾斜设置，弧形面板1a上沿其弧形轮廓依次间隔连接有多个挡块1j，挡块1j焊接在弧形面板1a上。

弧形面板1a底部与支撑支架主体的第一支架片体1A或第二支架片体2A之间连接有多根支杆，多个支杆之间连接有倾斜设置的连接杆1c，第一钢筋支架1和第二钢筋支架2上的弧形面板1a长度、支杆及连接杆1c的数量和长度与需要绑扎的钢筋相适配，如图12所示，支杆包括短支杆1b和长支杆1h，本实施例中第一钢筋支架1的弧形面板1a底部间隔连接有3根短支杆1b和4根长支杆1h，且第一钢筋支架1的弧形面板1a右端延伸至第一支架片体或第二支架片体的水平钢梁的上方。

如图13所示，本发明第二钢筋支架2在第一种钢筋支架的基础上稍有改动，主要根据钢筋标高位置对弧形面板1a及支杆及连接杆1c长度及数量调整，本实施例中第二钢筋支架2的弧形面板1a底部间隔连接有3根短支杆1b和3根长支杆1h，且第二钢筋支架2的弧形面板1a右端未延伸至第一支架片体或第二支架片体的水平钢梁上方，而是位于斜向钢梁的上部。

如图15、图16和图17所示，第一钢筋支架1和第二钢筋支架2中两个对称设置的单元桁架的两个短支杆1b之间连接有斜向连接板1g，斜向连接板1g位于两个短支杆1b的下部；第一钢筋支架1和第二钢筋支架2中两个对称设置的单元桁架的两个长支杆1h之间连接有支杆连接件1e，两个对称设置的单元桁架通过该支杆连接件1e实现连接，本实施例中第一钢筋支架1和第二钢筋支架2中两个对称设置的单元桁架的两个长支杆1h之间且位于其下部连接有竖向连接板1d，本实施例中在斜向钢梁上表面焊接或螺钉连接有钢结构支架钢梁1f，该钢结构支架钢梁1f为工字型钢，第一钢筋支架1和第二钢筋支架2通过下部的斜向连接板1g及竖向连接板1d与钢结构支架钢梁1f相连。

如图14所示，本实施例中多组第三钢筋支架3均包括环向设置的水平面板3c和多根竖向支杆3b，第一支架片体或第二支架片体的水平钢梁上焊接或螺栓连接有支架水平钢梁3a，多根竖向支杆3b垂直连接在支架水平钢梁3a上，多组第三钢筋支架3的竖向支杆3b顶端之间通过环向设置的水平面板3c连接成一体，即水平面板3c呈环状，环状的水平面板3c焊接或螺钉连接在多组第三钢筋支架3的顶端。

结合图18所示，第一钢筋支架1和第二钢筋支架2的尺寸和位置设计与即将绑扎在其上的第六层钢筋、第七层钢筋、第九层钢筋相匹配，对钢筋起到支撑作用，其中弧形面板1a上的挡块1j对钢筋起到纵向支撑作用，防止钢筋滑移。

结合图19所示，第三钢筋支架3主要为水平向支架，其尺寸和位置设计与即将绑扎在其上的第七层、第八层钢筋相匹配，对钢筋起到支撑作用。

本实施例中钢筋支架所支撑的钢筋的底部连接有管道固定工装4a，管道固定工装4a用于支撑管道4，如图18和图19所示，本实施例中第一钢筋支架1和第二钢筋支架2所支撑的钢筋底部以及第三钢筋支架3顶部支撑的钢筋底部均焊接有管道固定工装4a，该管道固定工装4a根据实际需要安装管道4的位置进行布置，该管道固定工装4a采用角钢制作而成，管道4穿过该管道固定工装4a，而被管道固定工装4a进行稳定的支撑。

上述三种类型钢筋支架中，弧形面板1a均采用规格为L125*80*7的角钢制作，水平面板3c采用规格为L75*8的角钢制作，弧形面板1a上部的挡块1j采用20mm厚钢板制作，弧形面板1a下部的连接杆1c采用规格为L75*8的角钢制作，短支杆1b和长支杆1h均采用槽钢C12制作，斜向连接板1g为10mm厚钢板制作，竖向连接板1d为8mm厚钢板制作，管道固定工装4a采用L75*8的角钢制作工装固定在钢筋下部，钢筋支架及管道固定工装4a的整体材质均采用Q235B。

本发明反应堆厂房环形凹球面基础钢结构+钢筋和管道4一体化模块整体形成本发明的支撑系统，该支撑系统在吊装时，其变形和应力不能太大，否则会损坏模块，导致钢筋及管道4偏移，无法精确就位，本实施例采用有限元法对本发明钢结构+钢筋支架和管道4工装进行了详细的理论计算，以确定吊装时的变形和应力状态。首先对钢结构+钢筋和管道4一体化模块结构模型化和有限元划分，基础钢结构支撑支架+钢筋支架受到结构自重、钢筋重量及吊耳反力等作用，计算时将钢筋重量平均分配到各节点上，并对这些节点进行约束，以排除刚体位移。通过计算表明，本发明的钢结构支撑支架+钢筋支架不易变形，抗弯、抗扭性能好，抗剪能力强，可以为钢筋绑扎及吊装提供有力支托，能提高钢结构+钢筋和管道4一体化模块的整体稳定性和刚度，使其满足整体吊装的要求。

实施例2，如图20和图21所示，本实施例与实施例1的区别在于：多层钢筋中位于最上层的钢筋表面上安装有多个环向间隔均匀分布的摘钩滑槽13，摘钩滑槽13依次正对于多组第一支架片体或第二支架片体上且沿第一支架片体或第二支架片体的斜向钢梁和水平钢梁设置，位于斜向钢梁上方的摘钩滑槽13上开设有通孔，斜向吊耳能够从通孔穿出，从而便于后期吊索工具上的吊钩顺利的吊装在斜向吊耳上。

本实施例中摘钩滑槽13采用10mm厚钢板制作呈槽体结构，摘钩滑槽13按照上层钢筋形成的表面形成布置，具有一定的弧度，且摘钩滑槽13位于水平钢梁上方的部分向水平吊耳方向倾斜，摘钩滑槽13位于水平钢梁上方的结构的端部面向与水平吊耳但与水平吊耳错开，这样既能够对吊索工具的吊钩起到导向作用，同时能够避免对水平吊耳产生阻碍。

本实施例中由于吊索工具比较大且重，不便于操作，本实施例中设置的摘钩滑槽13能够作为一种辅助的滑道，能够对吊索工具中的吊钩起到导向作用，使与吊耳进行配合的吊钩能够准确的移动到吊耳位置与吊耳进行配合使用。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，包括支撑支架主体、多层钢筋和多个钢筋支架，其特征在于，所述支撑支架主体包括多组支架单元，多组支架单元呈环形状进行拼装组合而形成支撑支架主体，每组所述支架单元均包括第一支架片体和第二支架片体，所述第一支架片体和所述第二支架片体相互连接；

多个所述钢筋支架与所述支撑支架主体周向连接，多层所述钢筋沿支撑支架主架的内侧以纵向及环形交替方式绑扎在所述钢筋支架上。

2.根据权利要求1所述的一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，其特征在于，所述第一支架片体和所述第二支架片体均包括斜向钢梁和水平钢梁，所述水平钢梁水平设置，所述斜向钢梁的一端与所述水平钢梁的一端连接，所述斜向钢梁的另一端向下倾斜设置；所述斜向钢梁和所述水平钢梁的底部均连接有立柱，所述斜向钢梁和所述水平钢梁的立柱底部均平齐，相邻两根所述立柱之间均连接有斜撑。

3.根据权利要求2所述的一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，其特征在于，所述第二支架片体的水平钢梁底部的一立柱为圆钢柱，所述第二支架片体的水平钢梁截断后形成水平短钢梁和水平长钢梁，所述圆钢柱位于所述水平短钢梁和所述水平长钢梁之间，且所述圆钢柱的顶端位于所述第二支架片体的水平钢梁上方，所述圆钢柱与所述水平短钢梁和水平长钢梁相互连接。

4.根据权利要求3所述的一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，其特征在于，所述圆钢柱的外侧连接有外钢框，所述外钢框呈矩形状，所述圆钢柱与所述外钢框的四侧壁之间均连接有筋板。

5.根据权利要求2所述的一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，其特征在于，所述第一支架片体或所述第二支架片体的水平钢梁和斜向钢梁上分别连接有水平吊耳和斜向吊耳，所述水平钢梁上的水平吊耳位于远离所述斜向钢梁的一端，所述斜向吊耳位于所述斜向钢梁的上部，所述斜向吊耳上开设有钢筋孔。

6.根据权利要求1所述的一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，其特征在于，多个所述钢筋支架由多组第一钢筋支架、多组第二钢筋支架和多组第三钢筋支架组成，多组所述第一钢筋支架和多组所述第二钢筋支架沿所述支撑支架主体的内侧周向间隔分布，多组所述第三钢筋支架沿所述支撑支架主体的水平顶面周向间隔分布。

7.根据权利要求6所述的一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，其特征在于，多组所述第一钢筋支架间隔布设在支撑支架主体顺时针方向174°～343.125°的位置，多组所述第二钢筋支架间隔布设在支撑支架主体顺时针方向343.125°～174°的位置，多组所述第三钢筋支架间隔布设在所述支撑支架主体顺时针方向332°～186°的位置。

8.根据权利要求6或7所述的一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，其特征在于，所述第一钢筋支架和所述第二钢筋支架包括两个对称连接的单元桁架，所述单元桁架包括沿所述支撑支架主体内侧设置的弧形面板，所述弧形面板上沿其弧形轮廓依次间隔连接有多个挡块，所述弧形面板底部与支撑支架主体的第一支架片体或第二支架片体之间连接有多根支杆，多个所述支杆之间连接有倾斜设置的连接杆，所述第一钢筋支架和所述第二钢筋支架上的弧形面板长度、支杆及连接杆的数量和长度与需要绑扎的钢筋相适配；

多组所述第三钢筋支架均包括环向设置的水平面板和多根竖向支杆，所述第一支架片体或第二支架片体的水平钢梁上连接有支架水平钢梁，多根所述竖向支杆垂直连接在所述支架水平钢梁上，多组所述第三钢筋支架的所述竖向支杆顶端之间通过环向设置的水平面板连接。

9.根据权利要求1所述的一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，其特征在于，所述钢筋支架所支撑的钢筋的底部连接有管道固定工装，所述管道固定工装用于支撑管道。

10.根据权利要求5所述的一种反应堆厂房钢制安全壳底封头的支撑系统，其特征在于，多层所述钢筋中位于最上层的钢筋表面上安装有多个环向间隔分布的摘钩滑槽，所述摘钩滑槽依次正对于多组所述第一支架片体或第二支架片体上且沿第一支架片体或第二支架片体的斜向钢梁和水平钢梁设置，位于所述斜向钢梁上方的所述摘钩滑槽上开设有通孔，所述斜向吊耳能够从所述通孔穿出。