CN118088818A - 一种耐压波纹补偿器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及波纹补偿器技术领域，具体的说是一种耐压波纹补偿器，包括补偿器外壳、内管、防漏结构、密封结构、安装结构、伸缩结构、限位结构、第二法兰盘和连接管；通过安装结构将补偿器外壳与管道的法兰盘连接，使补偿器外壳安装更加便捷，提高了安装效率，同时方便观察后续补偿器外壳是否发生扭转，进而能够及时对补偿器外壳进行矫正；通过密封结构与防漏结构配合避免补偿器外壳在进行轴向补偿时，避免液体从缝隙中流动至补偿器外壳与内管的夹层，避免补偿器外壳积液，提高了补偿器外壳的补偿效果；通过伸缩结构保护补偿器外壳，避免补偿器外壳因强烈碰撞导致波浪纹形变或挤扁，同时便于观察偿器外壳四个方位受力是否均匀，并对其进行调节。

Description

一种耐压波纹补偿器

技术领域

本发明涉及波纹补偿器技术领域，具体的说是一种耐压波纹补偿器。

背景技术

在石油、化工和钢铁酸洗等行业管路中，由于泵进出口的振动或管路热胀冷缩等原因产生管路中轴向、横向或角向尺寸的变化，管路尺寸发生变化时会影响其运输因能，为了减小管道因为形变带来的影响，通常会在管路之间连接补偿器，通过补偿器的形变抵消管道发生的形变，对其进行补偿，波纹补偿器是最常见一种补偿器。

然而，传统的波纹补偿器在安装时，先将焊接内管那一端的外壳上的法兰盘与管道的法兰盘固定，然后再固定另外一端法兰盘时，孔位难以对准，安装时经常需要轻微扭转补偿器外壳使其法兰盘上的孔位与管道法兰盘的孔位对齐，再通过螺栓固定，扭转波纹补偿器较为费力，安装麻烦，同时补偿器外壳扭转影响其收缩变化，进而影响了补偿效果；补偿器的内管一端与外壳焊接，另外一端与外壳滑动连接，当外壳发生轴向补偿时，内管与连接管之间会产生缝隙，管道内部的液体会流入内管与外壳之间的缝隙，导致外壳积液，外壳内部难以清理，同时影响外壳波纹结构对管道的补偿；支撑杆对补偿器进行防护时，不方便观察不同方位补偿器的形变量，同时由于支撑杆两端通过螺栓锁紧，不便于判断不同方位的补偿器的受力效果，受力不均匀，影响补偿器的使用，同时补偿器安装后通过转动松开螺母解放支撑杆，操作较为麻烦，松开支撑杆的效率较低。

发明内容

针对现有技术中的问题，本发明提供了一种耐压波纹补偿器。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种耐压波纹补偿器，包括补偿器外壳、设于所述补偿器外壳内部的内管、设于所述内管上的防漏结构、设于所述内管上的密封结构、设于所述补偿器外壳上的安装结构、通过所述安装结构与补偿器外壳固定连接的第二法兰盘、固定连接于第二法兰盘上的连接管、设于所述补偿器外壳上的四组伸缩结构、设于所述伸缩结构上的限位结构；

所述安装结构包括固定环以及设于所述固定环上的安装槽，所述补偿器外壳的一端固定连接有一个固定环，所述补偿器外壳的另一端固定连接有一个第一法兰盘，所述第一法兰盘通过双头螺栓及螺母与一个第二法兰盘固定连接，所述固定环的外部转动连接有安装环，所述安装环的底端滑动连接于安装槽的内部，所述安装环通过双头螺栓及螺母与另一个第二法兰盘固定连接，所述安装环上固定连接有截面为三角形的标块，所述固定环上固定连接有与标块配合使用的刻度环。

具体的，所述内管靠近第一法兰盘的一端与补偿器外壳焊接，所述内管靠近固定环的一端与补偿器外壳滑动连接。

具体的，所述安装槽的截面为T形结构，所述安装环的底端截面为T形结构。

具体的，所述防漏结构包括滑管与设于所述滑管端部的四个缺口，所述内管背离所述第一法兰盘的一端滑动连接有滑管，所述滑管的端部与连接管滑动连接，与安装环固定连接的第二法兰盘上固定连接有四个固定块，所述滑管与固定块滑动连接，所述第二法兰盘上滑动安装有限位环，所述限位环通过四个螺丝与四个固定块固定连接。

具体的，四个所述缺口关于滑管的轴心呈圆周阵列设置，四个所述固定块关于第二法兰盘的轴心呈圆周阵列设置，四个所述螺丝关于限位环的轴心呈圆周阵列设置。

具体的，所述密封结构包括两组密封槽与安装于所述密封槽内部的第一密封圈，所述内管的内部设有两组密封槽，每组所述密封槽设有两个，一组所述密封槽内部的第一密封圈与滑管的内壁贴合，另外一组所述密封槽内部的第一密封圈与滑管的外壁贴合，靠近所述滑管一侧的连接管的内部对称设有两个导流套，所述导流套的截面为三角形结构，靠近所述滑管的一个导流套的内部设有第二密封圈，所述第二密封圈与滑管的内壁贴合。

具体的，每组所述伸缩结构包括两个耳板与转动连接于其中一个耳板上的刻度杆，所述补偿器外壳上设有八个耳板，八个所述耳板圆周阵列分为四组，截面为T形的所述刻度杆的内部螺纹连接有螺杆，截面为T形的所述螺杆与另外一个耳板滑动连接，与所述螺杆滑动连接的耳板上固定连接有固定杆，所述固定杆上固定连接有与刻度杆配合使用的指示环，所述指示环套设于刻度杆的外部，所述指示环与刻度杆滑动连接，安装螺杆的耳板上设有限位结构。

具体的，所述刻度杆上滑动连接有转杆，所述转杆的截面为“工”字形结构。

具体的，所述限位结构包括压块与固定连接于所述压块上的限位杆，所述耳板上滑动连接有压块，所述螺杆上设有多个线性排列的限位孔，所述限位杆与限位孔卡合，所述压块上固定连接有导向杆，所述导向杆与耳板滑动连接，所述导向杆的外部套设有第一弹簧，所述第一弹簧的两端分别固定连接于耳板与压块上。

具体的，所述补偿器外壳上圆周阵列设有四个固定条，所述固定条上滑动连接有截面为梯形结构的防脱块，所述固定条的内部固定连接有导向轴，所述导向轴与防脱块滑动连接，所述导向轴的外部套设有第二弹簧，所述第二弹簧的两端分别固定连接于固定条与防脱块上。

本发明的有益效果是：

（1）本发明所述的一种耐压波纹补偿器，补偿器外壳上设有安装结，通过安装结构将补偿器外壳与管道的法兰盘连接，使补偿器外壳安装更加便捷，提高了安装效率，同时避免了安装补偿器外壳时补偿器外壳扭曲变形，提高补偿器外壳的使用效果，同时方便通过安装结构观察后续补偿器外壳是否发生扭转，进而能够及时对补偿器外壳进行矫正。

（2）本发明所述的一种耐压波纹补偿器，内管上设有防漏结构，内管上设有密封结构，通过密封结构与防漏结构配合避免补偿器外壳在进行轴向补偿时，内管与连接管之间产生缝隙而导致液体从缝隙中流动至补偿器外壳与管的夹层，避免补偿器外壳积液，提高了补偿器外壳的补偿效果。

（3）本发明所述的一种耐压波纹补偿器，补偿器外壳上设有伸缩结构，伸缩结构上设有限位结构，通过伸缩结构保护补偿器外壳，避免运送环节中，补偿器外壳因强烈碰撞导致波浪纹形变或挤扁，更好地维护波浪纹，同时便于观察四组伸缩结构的伸缩长度，进而判断补偿器外壳四个方位受力是否均匀，对受力较弱的方位进行调节，使补偿器外壳各方位的受力统一，同时便于后期观察补偿器外壳的形变量，进而方便得知补偿器外壳轴向补偿的补偿数据。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明提供的一种耐压波纹补偿器的一种较佳实施例的整体结构示意图；

图2为图1所示的A部结构放大示意图；

图3为本发明的刻度杆与螺杆的连接结构示意图；

图4为图3所示的B部结构放大示意图；

图5为本发明的外壳与安装结构的连接结构示意图；

图6为图5所示的C部结构放大示意图；

图7为图5所示的D部结构放大示意图；

图8为本发明的耳板与螺杆的连接结构示意图；

图9为图8所示的E部结构放大示意图；

图10为本发明的耳板与压块的连接结构示意图；

图11为图10所示的F部结构放大示意图；

图12为本发明的内管与滑管的连接结构示意图；

图13为图12所示的G部结构放大示意图；

图14为本发明的滑管的结构示意图。

图中：1、补偿器外壳；2、内管；3、防漏结构；301、滑管；302、缺口；303、固定块；304、限位环；305、螺丝；4、密封结构；401、密封槽；402、第一密封圈；403、导流套；404、第二密封圈；5、安装结构；501、第一法兰盘；502、固定环；503、安装槽；504、安装环；505、标块；506、刻度环；6、伸缩结构；601、耳板；602、刻度杆；603、螺杆；604、固定杆；605、指示环；606、转杆；7、限位结构；701、压块；702、限位杆；703、限位孔；704、导向杆；705、第一弹簧；706、固定条；707、防脱块；708、导向轴；709、第二弹簧；8、第二法兰盘；9、连接管。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1、图3、图4、图5、图8、图9和图12所示，本发明所述的一种耐压波纹补偿器，包括补偿器外壳1、设于所述补偿器外壳1内部的内管2、设于所述内管2上的防漏结构3、设于所述内管2上的密封结构4、设于所述补偿器外壳1上的安装结构5、通过所述安装结构5与补偿器外壳1固定连接的第二法兰盘8、固定连接于第二法兰盘8上的连接管9、设于所述补偿器外壳1上的四组伸缩结构6、设于所述伸缩结构6上的限位结构7；

所述安装结构5包括固定环502以及设于所述固定环502上的安装槽503，所述补偿器外壳1的一端固定连接有一个固定环502，所述补偿器外壳1的另一端固定连接有一个第一法兰盘501，所述第一法兰盘501通过双头螺栓及螺母与一个第二法兰盘8固定连接，所述固定环502的外部转动连接有安装环504，所述安装环504的底端滑动连接于安装槽503的内部，所述安装环504通过双头螺栓及螺母与另一个第二法兰盘8固定连接，所述安装环504上固定连接有截面为三角形的标块505，所述固定环502上固定连接有与标块505配合使用的刻度环506；所述内管2靠近第一法兰盘501的一端与补偿器外壳1焊接，所述内管2靠近固定环502的一端与补偿器外壳1滑动连接；所述安装槽503的截面为T形结构，所述安装环504的底端截面为T形结构；先将补偿器外壳1上的第一法兰盘501与进液连接管9端部的第二法兰盘8通过双头螺栓及螺母锁紧，然后将安装环504上的螺纹孔对准出液连接管9上的第二法兰盘8，当孔位发生偏移时，可以转动安装环504，安装环504在安装槽503的内部转动，直至孔位对齐，然后通过双头螺栓及螺母将安装环504与第二法兰盘8锁紧，避免了因为孔位偏移而扭转补偿器外壳1，提高了补偿器外壳1的使用效果，同时安装槽503与安装环504的T形结构设计使其受力更稳定，转动效果更好，后期由于第一法兰盘501与安装环504均是锁死状态，当补偿器外壳1发生扭转时，可以对比安装时标块505指向刻度环506的刻度与检修时的刻度，产生的刻度差值为补偿器外壳1的扭转值，需要及时对补偿器外壳1进行矫正复位，保证其轴向补偿效果。

具体的，如图5、图6、图7、图8、图11、图12和图14所示，所述防漏结构3包括滑管301与设于所述滑管301端部的四个缺口302，所述内管2背离所述第一法兰盘501的一端滑动连接有滑管301，所述滑管301的端部与连接管9滑动连接，与安装环504固定连接的第二法兰盘8上固定连接有四个固定块303，所述滑管301与固定块303滑动连接，所述第二法兰盘8上滑动安装有限位环304，所述限位环304通过四个螺丝305与四个固定块303固定连接；四个所述缺口302关于滑管301的轴心呈圆周阵列设置，四个所述固定块303关于第二法兰盘8的轴心呈圆周阵列设置，四个所述螺丝305关于限位环304的轴心呈圆周阵列设置；

所述密封结构4包括两组密封槽401与安装于所述密封槽401内部的第一密封圈402，所述内管2的内部设有两组密封槽401，每组所述密封槽401设有两个，一组所述密封槽401内部的第一密封圈402与滑管301的内壁贴合，另外一组所述密封槽401内部的第一密封圈402与滑管301的外壁贴合，靠近所述滑管301一侧的连接管9的内部对称设有两个导流套403，所述导流套403的截面为三角形结构，靠近所述滑管301的一个导流套403的内部设有第二密封圈404，所述第二密封圈404与滑管301的内壁贴合；在锁紧安装环504与第二法兰盘8之前，可以通过伸缩结构6收缩补偿器外壳1，然后使内管2内部的滑管301滑出，将滑管301上的缺口302对准第二法兰盘8上的固定块303，然后将滑管301滑进连接管9与第二法兰盘8中间的夹层，再将限位环304安装进第二法兰盘8与连接管9之间的夹层，然后通过螺丝305将限位环304固定在固定块303上，限位环304避免了滑管301回退，同时滑管301与内管2之间的缝隙通过密封槽401与第一密封圈402进行密封，滑管301与连接管9之间的缝隙通过导流套403与第二密封圈404进行密封，当液体从进入端连接管9进入后通过内管2进入到滑管301，再从滑管301进入到排出端连接管9，当补偿器外壳1发生轴向补偿发生收缩或伸长时，滑管301同样会在内管2的内部滑动，因此液体始终在连接管9、内管2以及滑管301的内部传输，不会从内管2与连接管9的缝隙泄露进补偿器外壳1与内管2的夹层，提高了补偿器外壳1的补偿效果。

具体的，如图1、图2、图3、图4、图5、图8、图9、图10、图12和图13所示，每组所述伸缩结构6包括两个耳板601与转动连接于其中一个耳板601上的刻度杆602，所述补偿器外壳1上设有八个耳板601，八个所述耳板601圆周阵列分为四组，截面为T形的所述刻度杆602的内部螺纹连接有螺杆603，截面为T形的所述螺杆603与另外一个耳板601滑动连接，与所述螺杆603滑动连接的耳板601上固定连接有固定杆604，所述固定杆604上固定连接有与刻度杆602配合使用的指示环605，所述指示环605套设于刻度杆602的外部，所述指示环605与刻度杆602滑动连接，安装螺杆603的耳板601上设有限位结构7；所述刻度杆602上滑动连接有转杆606，所述转杆606的截面为“工”字形结构；

所述限位结构7包括压块701与固定连接于所述压块701上的限位杆702，所述耳板601上滑动连接有压块701，所述螺杆603上设有多个线性排列的限位孔703，所述限位杆702与限位孔703卡合，所述压块701上固定连接有导向杆704，所述导向杆704与耳板601滑动连接，所述导向杆704的外部套设有第一弹簧705，所述第一弹簧705的两端分别固定连接于耳板601与压块701上；所述补偿器外壳1上圆周阵列设有四个固定条706，所述固定条706上滑动连接有截面为梯形结构的防脱块707，所述固定条706的内部固定连接有导向轴708，所述导向轴708与防脱块707滑动连接，所述导向轴708的外部套设有第二弹簧709，所述第二弹簧709的两端分别固定连接于固定条706与防脱块707上；在补偿器外壳1运输过程中通过刻度杆602以及螺杆603对补偿器外壳1进行防护，当运输时，将限位杆702插入到四个螺杆603上相同位置的限位孔703内，然后观察四个固定杆604上的指示环605在刻度杆602上的位置，当四个刻度不同时，可以转动转杆606，转杆606转动进而带动刻度杆602转动，刻度杆602转动进而螺纹驱动螺杆603伸长或是收缩，然后使四个数值保持一致，进而使补偿器外壳1四个部位的的长度一致，有效避免了补偿器外壳1发生形变，使补偿器外壳1的波纹补偿效果更好，当补偿器外壳1两端的均与第二法兰盘8固定好后，可以按压耳板601上的压块701，压块701滑动带动限位杆702不再与限位孔703卡合，第一弹簧705收缩，导向杆704的设置提高了压块701滑动的稳定性，同时避免了第一弹簧705跑偏，压块701下压会与防脱块707抵触，由于防脱块707的截面为梯形结构，因此会推动防脱块707退回进固定条706的内部，第二弹簧709收缩，直至压块701越过防脱块707，第二弹簧709复位带动防脱块707的底面抵触压块701，导向轴708的设置提高了防脱块707滑动的稳定性，同时避免第二弹簧709跑偏，防脱块707防止压块701在第一弹簧705的复位作用下复位，此时限位杆702完全与限位孔703分离，螺杆603此时可以与耳板601自由滑动，方便补偿器外壳1的波纹发生形变对管道进行轴向补偿，同时可以根据四个指示环605指向的刻度采集补偿管道补偿数据，进而方便后期对管道进行维护。

本发明在使用时，首先，将补偿器外壳1上的第一法兰盘501与进液连接管9端部的第二法兰盘8通过双头螺栓及螺母锁紧，然后将安装环504上的螺纹孔对准出液连接管9上的第二法兰盘8，当孔位发生偏移时，可以转动安装环504，安装环504在安装槽503的内部转动，直至孔位对齐，然后通过双头螺栓及螺母将安装环504与第二法兰盘8锁紧，避免了因为孔位偏移而扭转补偿器外壳1，提高了补偿器外壳1的使用效果，同时安装槽503与安装环504的T形结构设计使其受力更稳定，转动效果更好，后期由于第一法兰盘501与安装环504均是锁死状态，当补偿器外壳1发生扭转时，可以对比安装时标块505指向刻度环506的刻度与检修时的刻度，产生的刻度差值为补偿器外壳1的扭转值，需要及时对补偿器外壳1进行矫正复位，保证其轴向补偿效果；

然后，在锁紧安装环504与第二法兰盘8之前，可以通过伸缩结构6收缩补偿器外壳1，然后使内管2内部的滑管301滑出，将滑管301上的缺口302对准第二法兰盘8上的固定块303，然后将滑管301滑进连接管9与第二法兰盘8中间的夹层，再将限位环304安装进第二法兰盘8与连接管9之间的夹层，然后通过螺丝305将限位环304固定在固定块303上，限位环304避免了滑管301回退，同时滑管301与内管2之间的缝隙通过密封槽401与第一密封圈402进行密封，滑管301与连接管9之间的缝隙通过导流套403与第二密封圈404进行密封，当液体从进入端连接管9进入后通过内管2进入到滑管301，再从滑管301进入到排出端连接管9，当补偿器外壳1发生轴向补偿发生收缩或伸长时，滑管301同样会在内管2的内部滑动，因此液体始终在连接管9、内管2以及滑管301的内部传输，不会从内管2与连接管9的缝隙泄露进补偿器外壳1与内管2的夹层，提高了补偿器外壳1的补偿效果；

最后，在补偿器外壳1运输过程中通过刻度杆602以及螺杆603对补偿器外壳1进行防护，当运输时，将限位杆702插入到四个螺杆603上相同位置的限位孔703内，然后观察四个固定杆604上的指示环605在刻度杆602上的位置，当四个刻度不同时，可以转动转杆606，转杆606转动进而带动刻度杆602转动，刻度杆602转动进而螺纹驱动螺杆603伸长或是收缩，然后使四个数值保持一致，进而使补偿器外壳1四个部位的的长度一致，有效避免了补偿器外壳1发生形变，使补偿器外壳1的波纹补偿效果更好，当补偿器外壳1两端的均与第二法兰盘8固定好后，可以按压耳板601上的压块701，压块701滑动带动限位杆702不再与限位孔703卡合，第一弹簧705收缩，导向杆704的设置提高了压块701滑动的稳定性，同时避免了第一弹簧705跑偏，压块701下压会与防脱块707抵触，由于防脱块707的截面为梯形结构，因此会推动防脱块707退回进固定条706的内部，第二弹簧709收缩，直至压块701越过防脱块707，第二弹簧709复位带动防脱块707的底面抵触压块701，导向轴708的设置提高了防脱块707滑动的稳定性，同时避免第二弹簧709跑偏，防脱块707防止压块701在第一弹簧705的复位作用下复位，此时限位杆702完全与限位孔703分离，螺杆603此时可以与耳板601自由滑动，方便补偿器外壳1的波纹发生形变对管道进行轴向补偿，同时可以根据四个指示环605指向的刻度采集补偿管道补偿数据，进而方便后期对管道进行维护。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种耐压波纹补偿器，其特征在于，包括补偿器外壳（1）、设于所述补偿器外壳（1）内部的内管（2）、设于所述内管（2）上的防漏结构（3）、设于所述内管（2）上的密封结构（4）、设于所述补偿器外壳（1）上的安装结构（5）、通过所述安装结构（5）与补偿器外壳（1）固定连接的第二法兰盘（8）、固定连接于第二法兰盘（8）上的连接管（9）、设于所述补偿器外壳（1）上的四组伸缩结构（6）、设于所述伸缩结构（6）上的限位结构（7）；

所述安装结构（5）包括固定环（502）以及设于所述固定环（502）上的安装槽（503），所述补偿器外壳（1）的一端固定连接有一个固定环（502），所述补偿器外壳（1）的另一端固定连接有一个第一法兰盘（501），所述第一法兰盘（501）通过双头螺栓及螺母与一个第二法兰盘（8）固定连接，所述固定环（502）的外部转动连接有安装环（504），所述安装环（504）的底端滑动连接于安装槽（503）的内部，所述安装环（504）通过双头螺栓及螺母与另一个第二法兰盘（8）固定连接，所述安装环（504）上固定连接有截面为三角形的标块（505），所述固定环（502）上固定连接有与标块（505）配合使用的刻度环（506）。

2.根据权利要求1所述的一种耐压波纹补偿器，其特征在于：所述内管（2）靠近第一法兰盘（501）的一端与补偿器外壳（1）焊接，所述内管（2）靠近固定环（502）的一端与补偿器外壳（1）滑动连接。

3.根据权利要求1所述的一种耐压波纹补偿器，其特征在于：所述安装槽（503）的截面为T形结构，所述安装环（504）的底端截面为T形结构。

4.根据权利要求1所述的一种耐压波纹补偿器，其特征在于：所述防漏结构（3）包括滑管（301）与设于所述滑管（301）端部的四个缺口（302），所述内管（2）背离所述第一法兰盘（501）的一端滑动连接有滑管（301），所述滑管（301）的端部与连接管（9）滑动连接，与安装环（504）固定连接的第二法兰盘（8）上固定连接有四个固定块（303），所述滑管（301）与固定块（303）滑动连接，所述第二法兰盘（8）上滑动安装有限位环（304），所述限位环（304）通过四个螺丝（305）与四个固定块（303）固定连接。

5.根据权利要求4所述的一种耐压波纹补偿器，其特征在于：四个所述缺口（302）关于滑管（301）的轴心呈圆周阵列设置，四个所述固定块（303）关于第二法兰盘（8）的轴心呈圆周阵列设置，四个所述螺丝（305）关于限位环（304）的轴心呈圆周阵列设置。

6.根据权利要求4所述的一种耐压波纹补偿器，其特征在于：所述密封结构（4）包括两组密封槽（401）与安装于所述密封槽（401）内部的第一密封圈（402），所述内管（2）的内部设有两组密封槽（401），每组所述密封槽（401）设有两个，一组所述密封槽（401）内部的第一密封圈（402）与滑管（301）的内壁贴合，另外一组所述密封槽（401）内部的第一密封圈（402）与滑管（301）的外壁贴合，靠近所述滑管（301）一侧的连接管（9）的内部对称设有两个导流套（403），所述导流套（403）的截面为三角形结构，靠近所述滑管（301）的一个导流套（403）的内部设有第二密封圈（404），所述第二密封圈（404）与滑管（301）的内壁贴合。

7.根据权利要求4所述的一种耐压波纹补偿器，其特征在于：每组所述伸缩结构（6）包括两个耳板（601）与转动连接于其中一个耳板（601）上的刻度杆（602），所述补偿器外壳（1）上设有八个耳板（601），八个所述耳板（601）圆周阵列分为四组，截面为T形的所述刻度杆（602）的内部螺纹连接有螺杆（603），截面为T形的所述螺杆（603）与另外一个耳板（601）滑动连接，与所述螺杆（603）滑动连接的耳板（601）上固定连接有固定杆（604），所述固定杆（604）上固定连接有与刻度杆（602）配合使用的指示环（605），所述指示环（605）套设于刻度杆（602）的外部，所述指示环（605）与刻度杆（602）滑动连接，安装螺杆（603）的耳板（601）上设有限位结构（7）。

8.根据权利要求7所述的一种耐压波纹补偿器，其特征在于：所述刻度杆（602）上滑动连接有转杆（606），所述转杆（606）的截面为“工”字形结构。

9.根据权利要求7所述的一种耐压波纹补偿器，其特征在于：所述限位结构（7）包括压块（701）与固定连接于所述压块（701）上的限位杆（702），所述耳板（601）上滑动连接有压块（701），所述螺杆（603）上设有多个线性排列的限位孔（703），所述限位杆（702）与限位孔（703）卡合，所述压块（701）上固定连接有导向杆（704），所述导向杆（704）与耳板（601）滑动连接，所述导向杆（704）的外部套设有第一弹簧（705），所述第一弹簧（705）的两端分别固定连接于耳板（601）与压块（701）上。

10.根据权利要求9所述的一种耐压波纹补偿器，其特征在于：所述补偿器外壳（1）上圆周阵列设有四个固定条（706），所述固定条（706）上滑动连接有截面为梯形结构的防脱块（707），所述固定条（706）的内部固定连接有导向轴（708），所述导向轴（708）与防脱块（707）滑动连接，所述导向轴（708）的外部套设有第二弹簧（709），所述第二弹簧（709）的两端分别固定连接于固定条（706）与防脱块（707）上。