CN118032351A - 一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置，其中驱动系统设置在主轴系统的一端，其中驱动轴用于带动被试轴承旋转，被试轴承安装在被试轴承座中，被试轴承座左端和右端分别布置支撑轴承座，用于支撑驱动轴；通过设置基础往复激励系统和内圈往复激励系统，实现对被试轴承基础往复冲击激励模拟和内圈复合激励模拟；结合径向加载系统实现了在径向载荷的基础上模拟记载轴承的往复冲击测试；同时被试轴承座的上方设置有检测系统，用于实施监测被试轴承的油膜厚度，避免轴承在缺油情况下工作，影响后续测试结果的准确性。

Description

一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置

技术领域

本发明属于滚动轴承试验技术领域，具体涉及一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置。

背景技术

滚动轴承是重大装备的重要基础零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，其性能与寿命直接影响装备的工作性能、可靠性和安全性。

然而轴承在工作过程中受到的外部作用力的冲击，如矿山机械的冲击、齿轮箱的高频啮合振动等等，外部的振动直接影响着轴承的性能和寿命，如何模拟轴承的振动冲击激励下的复杂载荷条件始终是一个难题，因此设计复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置具有重要的实际意义。

目前，虽然有一些针对滚动轴承性能测试的轴承试验机，例如专利：一种用于轴承试验机的试验机构（CN210741850U）（载荷）、一种轴承试验机（CN109141879B）（加载）、一种多功能轴承试验机（CN209992172U）、轴承试验机（CN305508889S）（寿命、性能）、一种用于轴承试验机的复合加载装置（CN209727459U）。以上专利是在轴承试验机对轴承的针对载荷以及倾覆载荷下的测试，只是单纯静态载荷测试。具有外部冲击激励的滚动轴承试验机的专利（CN112393905A）提出可采用带有凸度的滚轮式振动模拟方式，但是不能模拟往复振动激励工况下的轴承工况。

发明内容

本发明目的是为了克服现有技术的不足而提供一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置，具有基础往复激励模拟和内圈往复激励模拟装置，并结合径向加载以及往复加载方向上的力学测试，实现对被试轴承基础往复冲击激励模拟和内圈复合激励模拟，并且能够改变其频率和激励幅值，能够有效实现带有往复冲击和振动环境的轴承模拟测试。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置，它包括：

测试座；

主轴系统，所述主轴系统包括滑动连接在测试座顶部的轴承座台架、可移动地设置在轴承座台架顶部的被试轴承座、安装在所述被试轴承座内的被试轴承、设置在所述被试轴承座两侧的支撑轴承座、安装在所述支撑轴承座内的支撑轴承以及穿设在被试轴承和支撑轴承内的驱动轴；

基础往复激励系统，所述基础往复激励系统包括开设在轴承座台架顶部的引导槽、设置在所述支撑轴承座上的应变片以及设置在所述轴承座台架顶部且与被试轴承座相连的偏心曲柄机构，所述偏心曲柄机构用于带动被试轴承座在引导槽内沿Y轴往复移动；

内圈往复激励系统，所述内圈往复激励系统用于带动轴承座台架在测试座顶部沿Y轴往复移动；

径向加载系统，所述径向加载系统包括可升降地设置在轴承座台架内的加载杆，所述加载杆穿过轴承座台架和被试轴承座而抵在被试轴承的底部，所述径向加载系统用于向被试轴承施加径向作用力；

检测系统，所述检测系统包括可升降地设置在被试轴承座上方的升降板、沿Y轴弹性安装在升降板两侧的第一调节板、沿Z轴弹性安装在第一调节板底部的第二调节板以及固定在所述第二调节板底部的探头，所述探头穿过被试轴承座而抵在被试轴承的顶部。

优化地，它还包括设置在测试座顶部的驱动系统，所述驱动系统包括固定在测试座顶部的电机底座、固定在所述电机底座顶部的驱动电机以及与所述驱动电机相连的伸缩万向轴，所述伸缩万向轴的另一端与驱动轴相连，用于带动驱动轴转动。

优化地，所述主轴系统还包括固定在被试轴承座一侧的被试轴承座端盖、固定在所述支撑轴承座一侧的支撑轴承座端盖、抵设在被试轴承内圈一侧的被试轴承轴套、旋拧在所述驱动轴上且抵在被试轴承轴套上的锁止螺母以及设置在所述锁止螺母和被试轴承轴套之间的止动垫片。

优化地，所述轴承座台架包括沿Y轴滑动连接在测试座顶部的轴承座底板、固定在所述轴承座底板顶部的轴承座立板以及固定在所述轴承座立板顶部的轴承座顶板，所述被试轴承座和支撑轴承座固定在轴承座顶板上。

优化地，所述偏心曲柄机构包括固定在轴承座台架顶部的往复激励电机、与所述往复激励电机输出端相连的电机轴套、可调节地设置在所述电机轴套内的调节块、与所述调节块和被试轴承座分别枢接的鱼眼接头以及螺接在两组鱼眼接头之间的连接杆。

优化地，所述偏心曲柄机构还包括开设在所述电机轴套内的腰形槽以及旋拧在所述电机轴套上且位于腰形槽内的调整螺栓，所述调节块固定在调整螺栓上且位于腰形槽内。

优化地，所述径向加载系统还包括开设在轴承座台架上的第一加载孔、开设在所述被试轴承座底部的第二加载孔以及固定在所述轴承座台架上的加载油缸，所述加载杆与加载油缸相连，且贯穿第一加载孔和第二加载孔。

优化地，所述检测系统还包括开设在升降板两侧的通槽、固定在所述通槽内的第一导柱以及套设在所述第一导柱上的第一弹簧，所述第一调节板套设在第一导柱内，所述第一弹簧位于第一调节板和通槽内侧壁之间。

优化地，所述检测系统还包括贯穿第一调节板的第二导柱、固定在所述第二导柱顶部的防脱块以及套设在所述第二导柱上的第二弹簧，所述第二弹簧位于第一调节板和第二调节板之间。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

本发明复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置的驱动系统设置在主轴系统的一端，其中驱动轴用于带动被试轴承旋转，被试轴承安装在被试轴承座中，被试轴承座左端和右端分别布置支撑轴承座，用于支撑驱动轴；通过设置基础往复激励系统和内圈往复激励系统，实现对被试轴承基础往复冲击激励模拟和内圈复合激励模拟；结合径向加载系统实现了在径向载荷的基础上模拟记载轴承的往复冲击测试；同时被试轴承座的上方设置有检测系统，用于实施监测被试轴承的油膜厚度，避免轴承在缺油情况下工作，影响后续测试结果的准确性。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明驱动系统的结构示意图；

图3为本发明主轴系统的结构示意图；

图4为本发明主轴系统的剖视图；

图5为本发明基础往复激励系统的结构示意图；

图6为本发明内圈往复激励系统的结构示意图；

图7为本发明偏心曲柄机构的结构示意图；

图8为本发明电机轴套的结构示意图；

图9为本发明径向加载系统的结构示意图；

图10为本发明检测系统的结构示意图；

图11为本发明检测系统的主视图；

图12为本发明检测系统的右视图；

附图标记说明：

1、测试座；

2、驱动系统；21、电机底座；22、驱动电机；23、伸缩万向轴；

3、主轴系统；300、驱动轴；301、轴承座底板；302、轴承座立板；303、轴承座顶板；304、支撑轴承座；305、支撑轴承座端盖；306、支撑轴承；307、被试轴承座；308、被试轴承；309、被试轴承座端盖；310、被试轴承轴套；311、止动垫片；312、锁止螺母；

4、基础往复激励系统；41、偏心曲柄机构；411、往复激励电机；412、电机轴套；413、腰形槽；414、调整螺栓；415、调节块；416、鱼眼接头；417、连接杆；42、引导槽；43、应变片；

5、内圈往复激励系统；

6、径向加载系统；61、加载油缸；62、加载杆；63、第一加载孔；64、第二加载孔；

7、检测系统；71、检测孔；72、升降板；73、通槽；74、第一导柱；75、第一调节板；76、第一弹簧；77、第二导柱；78、防脱块；79、第二弹簧；710、第二调节板；711、探头。

具体实施方式

下面结合附图所示的实施例对本发明作进一步描述。

如图1所示，为本发明复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置的结构示意图，它能够实现径向加载的同时对轴承进行基础往复冲击激励模拟和内圈复合激励模拟，并且能够改变其频率和激励幅值，能够有效实现带有往复冲击和振动环境的轴承模拟，从而测试得出更接近真实工况环境下的轴承测试结果。

包括测试座1、驱动系统2、主轴系统3、基础往复激励系统4、内圈往复激励系统5、径向加载系统6和检测系统7。测试座1固定在测试机台上，用于承载各测试结构。主轴系统3固定在测试座1的顶部且与驱动系统2相连，通过驱动系统2带动主轴系统3中的驱动轴300和被试轴承308转动，从而实现后续的动态模拟测试。

基础往复激励系统4和内圈往复激励系统5均固定在测试座1上，且基础往复激励系统4用于对被试轴承308施加往复振动加载，模拟被试轴承308往复振动的工况环境。内圈往复激励系统5实现对试验装置整体施加往复运动，模拟驱动轴300往复振动的工况环境。

径向加载系统6设置在主轴系统3的下方，用于对被试轴承308施加径向作用力，从而实现径向加载下的模拟工况。

检测系统7设置在主轴系统3的上方，用于实施监测被试轴承308的油膜厚度，避免被试轴承308在缺油情况下工作，影响后续测试结果的准确性。

如图2所示，为驱动系统2的结构示意图，驱动系统2包括电机底座21、驱动电机22和伸缩万向轴23。电机底座21通过螺栓紧固的方式固定在测试座1的顶部，驱动电机22固定在电机底座21的顶部，且驱动电机22的输出端与伸缩万向轴23相连，伸缩万向轴23的另一端与主轴系统3的驱动轴300相连，用于带动驱动轴300转动，继而实现后续对被试轴承308的动态模拟测试。

在后续对被试轴承308进行基础往复激励模拟以及内圈往复激励模拟时，被试轴承308在Y轴方向上会发生偏移，这样利用伸缩万向轴23其自身的特点，使两轴不在同一轴线，存在轴线夹角的情况下能实现所联接的两轴连续回转，并可靠地传递转矩和运动（可伸缩十字万向联轴器为市售的标准件）。

如图3、4所示，为主轴系统3的结构示意图与剖视图，主轴系统3用于承载被试轴承308，通过驱动系统2带动被试轴承308转动，进而实现被试轴承308的动态模拟测试。主轴系统3包括驱动轴300、轴承座底板301、轴承座立板302、轴承座顶板303、支撑轴承座304、支撑轴承座端盖305、支撑轴承306、被试轴承座307、被试轴承308、被试轴承座端盖309、被试轴承轴套310、止动垫片311和锁止螺母312。

轴承座底板301通过螺丝紧固的方式固定在测试座1的顶部，轴承座立板302竖直固定在轴承座底板301的顶部，轴承座顶板303固定在轴承座立板302的顶部，轴承座立板302的设置方便径向加载系统6的安装。

被试轴承座307设置在轴承座顶板303的顶部，且可沿Y轴进行移动。被试轴承308安装在被试轴承座307内，被试轴承座端盖309固定在被试轴承座307的一侧，被试轴承座端盖309一方面用于轴向固定被试轴承308，被试轴承308在转动时避免出现轴向窜动；另一方面起到密封掩护的作用，防止外部的灰尘进入被试轴承座307内，影响最终的测试结果。

为进一步提高被试轴承308的安装稳定性，避免其在基础往复激励模拟以及内圈往复激励模拟下发生轴向窜动，被试轴承轴套310套设在驱动轴300上且抵在被试轴承308内圈的一侧。锁止螺母312旋拧在驱动轴300上且锁止螺母312与被试轴承308之间设置有止动垫片311。通过锁止螺母312将被试轴承轴套310压紧以轴向固定被试轴承308，通过止动垫片311防止锁止螺母312发生松动，至此完成了被试轴承308的轴向限位（具体的，被试轴承308的外圈被被试轴承座端盖309固定，被试轴承308的内圈被被试轴承轴套310固定，在后续进行加载测试时，避免被试轴承308发生轴向窜动）。

支撑轴承座304固定在轴承座顶板303的顶部，且位于被试轴承座307的两侧，支撑轴承306安装在支撑轴承座304内，且另一侧通过支撑轴承座端盖305进行轴向固定。驱动轴300穿设在支撑轴承306与被试轴承308之间，且驱动轴300的一端与伸缩万向轴23相连，通过驱动电机22带动驱动轴300转动，进而带动被试轴承308转动，以完成被试轴承308的动态加载测试。

如图5所示，为基础往复激励系统4的结构示意图，用于对被试轴承308施加往复振动加载，模拟被试轴承308往复振动下的工况环境。基础往复激励系统4包括偏心曲柄机构41、引导槽42和应变片43。引导槽42开设在轴承座顶板303的顶部，被试轴承座307设置在引导槽42内。

偏心曲柄机构41设置在轴承座顶板303上且与被试轴承座307相连，通过其带动被试轴承座307在引导槽42内往复移动，实现被试轴承308的往复冲击，从而传递给两侧的支撑轴承306，实现支撑轴承306内圈传递到外圈的往复冲击振动，结合支撑轴承座304定点方向上的应变片43实现轴承往复冲击在载荷测试。

如图7、8所示，为偏心曲柄机构41的结构示意图，偏心曲柄机构41用于带动被试轴承座307在引导槽42内往复移动，实现被试轴承308的往复冲击。偏心曲柄机构41包括往复激励电机411、电机轴套412、腰形槽413、调整螺栓414、调节块415、鱼眼接头416和连接杆417。往复激励电机411为变频驱动能够通过调节其转速，实现模拟激励频率大小的调节。

如图8所示，电机轴套412与往复激励电机411的输出端相连，因此往复激励电机411会带动电机轴套412转动。电机轴套412内开设有腰形槽413，调整螺栓414旋拧在电机轴套412上且穿设在腰形槽413内，调节块415固定在调整螺栓414上且位于腰形槽413内，调节块415内开设有用于枢接鱼眼接头416的枢轴孔。由于调整螺栓414与电机轴套412之间通过螺纹配合连接，因此旋转调整螺栓41时，调整螺栓414会带动调节块415在腰形槽413内转动，调节块415在转动时相对于腰形槽413的位置也会发生偏移，通过改变调节块415位置实现偏心距的变化，实现模拟激励幅值大小的调节。

如图7所示，鱼眼接头416有两组，且分别通过螺纹配合的方式安装在连接杆417的两端。其中一组鱼眼接头416与调节块415相枢轴连接，另一组鱼眼接头416与被试轴承座307相枢轴连接。因此偏心曲柄机构41会带动被试轴承座307在引导槽42内往复移动，实现被试轴承308的往复冲击。

如图6所示，为内圈往复激励系统5的结构示意图，内圈往复激励系统5同样具有偏心曲柄机构41，区别为此处的偏心曲柄机构41与轴承座立板302相枢轴连接，在轴承座底板301下方布置有滑动导轨，同时配合伸缩万向轴23实现主轴系统3的往复振动模拟，进而模拟驱动轴300在真实往复运动环境下的往复激励环境。

如图9所示，为径向加载系统6的结构示意图，径向加载系统6用于为被试轴承308施加径向作用力，径向加载系统6包括加载油缸61、加载杆62、第一加载孔63和第二加载孔64。加载油缸61固定在轴承座底板301上，加载杆62与加载油缸61相连，通过加载油缸61带动加载杆62做升降运动。

第一加载孔63开设在轴承座顶板303上，第二加载孔64开设在被试轴承座307的底部且与第一加载孔63配合使用。加载杆62穿过第一加载孔63和第二加载孔64而抵在被试轴承308的底部，在加载油缸61的作用下实现被试轴承308的径向力施加，配合基础往复激励系统4和内圈往复激励系统5实现在径向载荷的基础上模拟加载被试轴承308的往复冲击。

如图10-12所示，为检测系统7的结构示意图，检测系统7用于实时监测被试轴承308的油膜厚度，避免被试轴承308在缺油情况下工作，影响后续测试结果的准确性。检测系统7包括检测孔71、升降板72、通槽73、第一导柱74、第一调节板75、第一弹簧76、第二导柱77、防脱块78、第二弹簧79、第二调节板710和探头711。检测孔71开设在被试轴承座307的顶部，方便探头711的插入以检测被试轴承308的油膜厚度。

检测孔71内部填有耦合剂，保证探头711与被试轴承308的外圈表面具有良好的耦合接触，因此检测孔71只能开设在被试轴承座307的顶部，避免耦合剂的泄露。综上所述，对被试轴承308施加径向载荷只能从下向上施加，而对被试轴承308进行油膜厚度监测只能从上向下施加。

测试座1的顶部固定有铝型材，升降板72通过升降滑台固定在铝型材的顶部，通过升降滑台带动升降板72在被试轴承座307的上方做升降运动，进而带动探头711下降至与被试轴承308的外圈相接触。通槽73开设在升降板72的两侧，且通槽73内固定有沿Y轴设置的第一导柱74，第一调节板75套设在第一导柱74上，第一调节板75沿Y轴移动时会受到第一导柱74的导向、支撑作用，避免第一调节板75直接与第一弹簧76接触而向下发生弯折，从而将重力施加在第二调节板710上，避免影响被试轴承308的油膜厚度检测。

第一弹簧76套设在第一导柱74上且位于第一调节板75和通槽73的内侧壁之间。基础往复激励系统4和内圈往复激励系统5对被试轴承308施加往复激励模拟时，会带动被试轴承座307沿Y轴方向发生偏移。第一弹簧76的设置既可以确保第一调节板75可以沿Y轴方向发生窜动，以匹配下方被试轴承座307的Y轴窜动量，确保探头711仍然处在被试轴承座307的正上方，从而提高被试轴承308油膜厚度检测结果的准确性；而且利用第一弹簧76的缓冲可以消除Y轴方向的振动，避免影响探头711以及应变片43的检测结果。

第二导柱77竖直贯穿第一调节板75，且第二导柱77的顶部固定有防脱块78，防脱块78的直径大于第二导柱77的直径，避免第二导柱77从第一调节板75内脱落。第二调节板710固定在第二导柱77的底部，探头711固定在第二调节板710的底部且插入检测孔71，而抵在被试轴承308的外圈顶部，通过探头711来检测被试轴承308的油膜厚度。

第二弹簧79套设在第二导柱77上且位于第二调节板710和第一调节板75之间，当外部的升降滑台带动升降板72下降至探头711抵在被试轴承308的外圈顶部，此时第二弹簧79可以吸收消除探头711与被试轴承308因接触而产生的振动，避免影响探头711以及应变片43的检测结构。

通过设置第一弹簧76和第二弹簧79，来消除Y轴与Z轴方向的振动，提高被试轴承308测试结果的准确性。

本发明复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置的驱动系统2设置在主轴系统3的一端，其驱动电机22输出端与驱动轴300通过伸缩万向轴23连接，其中驱动轴300用于带动被试轴承308旋转，被试轴承308安装在被试轴承座307中，被试轴承座307左端和右端分别布置支撑轴承座304，用于支撑驱动轴300，被试轴承座307侧边与基础往复激励系统4连接，用于对被试轴承308施加往复振动加载，模拟被试轴承308往复振动的工况环境；

被试轴承座307安装在轴承座台架上，轴承座台架与内圈往复激励系统5连接，轴承座台架下方布置有滑动导轨，配合偏心曲柄机构41实现对主轴系统3整体施加往复振动，模拟驱动轴300往复振动的工况环境。被试轴承308下方安装有径向加载系统6，对被试轴承308施加径向载荷，配合往复加载装置实现复合激励下的加载模拟，结合支撑轴承座304定点方向上的应变片43实现轴承往复冲击的载荷测试。同时被试轴承座307的上方还设置有检测系统7，用于实施监测被试轴承308的油膜厚度，避免被试轴承308在缺油情况下工作，影响后续测试结果的准确性；

驱动电机22与往复激励电机411为变频驱动能够通过调节其转速，实现模拟激励频率大小的调节；

而且偏心曲柄机构41可以改变其偏心距，实现模拟激励幅值大小的调节。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置，其特征在于，它包括：

测试座(1)；

主轴系统(3)，所述主轴系统(3)包括滑动连接在测试座(1)顶部的轴承座台架、可移动地设置在轴承座台架顶部的被试轴承座(307)、安装在所述被试轴承座(307)内的被试轴承(308)、设置在所述被试轴承座(307)两侧的支撑轴承座(304)、安装在所述支撑轴承座(304)内的支撑轴承(306)以及穿设在被试轴承(308)和支撑轴承(306)内的驱动轴(300)；

基础往复激励系统(4)，所述基础往复激励系统(4)包括开设在轴承座台架顶部的引导槽(42)、设置在所述支撑轴承座(304)上的应变片(43)以及设置在所述轴承座台架顶部且与被试轴承座(307)相连的偏心曲柄机构(41)，所述偏心曲柄机构(41)用于带动被试轴承座(307)在引导槽(42)内沿Y轴往复移动；

内圈往复激励系统(5)，所述内圈往复激励系统(5)用于带动轴承座台架在测试座(1)顶部沿Y轴往复移动；

径向加载系统(6)，所述径向加载系统(6)包括可升降地设置在轴承座台架内的加载杆(62)，所述加载杆(62)穿过轴承座台架和被试轴承座(307)而抵在被试轴承(308)的底部，所述径向加载系统(6)用于向被试轴承(308)施加径向作用力；

检测系统(7)，所述检测系统(7)包括可升降地设置在被试轴承座(307)上方的升降板(72)、沿Y轴弹性安装在升降板(72)两侧的第一调节板(75)、沿Z轴弹性安装在第一调节板(75)底部的第二调节板(710)以及固定在所述第二调节板(710)底部的探头(711)，所述探头(711)穿过被试轴承座(307)而抵在被试轴承(308)的顶部。

2.根据权利要求1所述的一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置，其特征在于：它还包括设置在测试座(1)顶部的驱动系统(2)，所述驱动系统(2)包括固定在测试座(1)顶部的电机底座(21)、固定在所述电机底座(21)顶部的驱动电机(22)以及与所述驱动电机(22)相连的伸缩万向轴(23)，所述伸缩万向轴(23)的另一端与驱动轴(300)相连，用于带动驱动轴(300)转动。

3.根据权利要求1所述的一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置，其特征在于：所述主轴系统(3)还包括固定在被试轴承座(307)一侧的被试轴承座端盖（309）、固定在所述支撑轴承座(304)一侧的支撑轴承座端盖(305)、抵设在被试轴承(308)内圈一侧的被试轴承轴套(310)、旋拧在所述驱动轴(300)上且抵在被试轴承轴套(310)上的锁止螺母(312)以及设置在所述锁止螺母(312)和被试轴承轴套(310)之间的止动垫片(311)。

4.根据权利要求1所述的一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置，其特征在于：所述轴承座台架包括沿Y轴滑动连接在测试座(1)顶部的轴承座底板(301)、固定在所述轴承座底板(301)顶部的轴承座立板(302)以及固定在所述轴承座立板(302)顶部的轴承座顶板(303)，所述被试轴承座(307)和支撑轴承座(304)固定在轴承座顶板(303)上。

5.根据权利要求1所述的一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置，其特征在于：所述偏心曲柄机构(41)包括固定在轴承座台架顶部的往复激励电机(411)、与所述往复激励电机(411)输出端相连的电机轴套(412)、可调节地设置在所述电机轴套(412)内的调节块(415)、与所述调节块(415)和被试轴承座(307)分别枢接的鱼眼接头(416)以及螺接在两组鱼眼接头(416)之间的连接杆(417)。

6.根据权利要求5所述的一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置，其特征在于：所述偏心曲柄机构(41)还包括开设在所述电机轴套(412)内的腰形槽(413)以及旋拧在所述电机轴套(412)上且位于腰形槽(413)内的调整螺栓(414)，所述调节块(415)固定在调整螺栓(414)上且位于腰形槽(413)内。

7.根据权利要求1所述的一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置，其特征在于：所述径向加载系统(6)还包括开设在轴承座台架上的第一加载孔(63)、开设在所述被试轴承座(307)底部的第二加载孔(64)以及固定在所述轴承座台架上的加载油缸(61)，所述加载杆(62)与加载油缸(61)相连，且贯穿第一加载孔(63)和第二加载孔(64)。

8.根据权利要求1所述的一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置，其特征在于：所述检测系统(7)还包括开设在升降板(72)两侧的通槽(73)、固定在所述通槽(73)内的第一导柱(74)以及套设在所述第一导柱(74)上的第一弹簧(76)，所述第一调节板(75)套设在第一导柱(74)内，所述第一弹簧(76)位于第一调节板(75)和通槽(73)内侧壁之间。

9.根据权利要求8所述的一种复合往复式振动模拟的滚动轴承试验装置，其特征在于：所述检测系统(7)还包括贯穿第一调节板(75)的第二导柱(77)、固定在所述第二导柱(77)顶部的防脱块(78)以及套设在所述第二导柱(77)上的第二弹簧(79)，所述第二弹簧(79)位于第一调节板(75)和第二调节板(710)之间。