CN118028712B - 一种稳定提高淬透性的工程用钢及其制备方法和应用 - Google Patents

Abstract

本发明属于合金冶炼技术领域，具体涉及一种稳定提高淬透性的工程用钢及其制备方法和应用。本发明中，在对主控元素C、Si、Mn、Cr及残余元素Ni、Cu等做精准管控以外，无论是添加的B还是利用残余的B，都要将钢中的B浓度精准控制在规定的范围内；严格控制Ti、N含量和比例，并同时采用Al作为脱氧剂，来严格控制O的含量，减少O对B及Ti的消耗，从而提高钢材的淬透性，并使之更稳定。另外，本发明具有成本优势，因为不额外添加或增加Ni、Mo、V、Nb等任何昂贵的合金元素。

Description

一种稳定提高淬透性的工程用钢及其制备方法和应用

技术领域

本发明属于合金冶炼技术领域，具体涉及一种稳定提高淬透性的工程用钢及其制备方法和应用。

背景技术

支重轮是工程机械的底盘装置中重要的组成部分，广泛应用在挖掘机，起重机以及推土机等中。支重轮的主要作用是用来支撑机体的重量，同时在支重轮的导轨（轨链节）或支重轮板面上滚动，它还用来防止横向滑脱。

随着使用工况的复杂化和严峻化，客户对支重轮的使用提出了更高的要求。根据市场调查和统计，市场上支重轮常规使用的材料是40Mn2。但是该材料的淬透性不稳定，时高时低，从而导致热处理品质不稳定，有时淬硬层深不足，有时却淬硬层较深发生淬裂，淬透性的稳定性有待进一步提高。磨损会导致硬化层的减少，如果支重轮淬硬层深不足，轮体就会过早地进入异常磨损期，会大大地缩短支重轮的实际使用寿命。由于旧材料本身固有特性的限制，仅依靠调整热处理工艺难以获得突破性的改良。如果钢材中增加价格昂贵的成分如Ni、Cr、Mo、V、Nb等的用量，虽然会使支重轮的淬透性更好、力学性能更高，但是产品的材料成本将大幅度增加，这对企业和客户而言都是很难接受和认可的。

因此，以不增加成本为大原则，提高支重轮用材料的淬透性和淬透性的稳定性，改善支重轮产品质量，提高产品的使用寿命，将会具有广泛的应用前景。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中支重轮材料的淬透性低、淬透性不稳定，以及现有改良方法成本较高等缺陷，从而提供一种稳定提高淬透性的工程用钢及其制备方法和应用。

为此，本发明提供如下技术方案：

本发明提供一种稳定提高淬透性的工程用钢，以元素计，包括如下质量百分含量的成分：

碳 0.38~0.43wt%、硅 0.20~0.30wt%、锰 1.55~1.70wt%、磷≤0.02wt%、硫≤0.015wt%、铬 0.10~0.30wt%、镍≤0.10wt%、铜≤0.06wt%、钛0.022~0.035wt%、硼 0.0008~0.0030wt%、铝 0.015~0.045 wt%，氮≤0.0055wt%，氢≤0.0002wt%，氧≤0.0018wt%，其余为铁和不可避免的杂质元素，其中，钛/氮的质量比≥4。

现有技术中，40Mn2材料在支重轮上被大量使用，淬透性不稳定，时高时低，造成热处理品质不稳定，经常出现淬裂和淬不透的现象。主要是因为：在40Mn2材料炼钢过程中，废钢带来的残余B时多时少，使得40Mn2钢材中的游离态B含量难以保持稳定，而游离态B含量的高低会直接影响钢材的淬透性，造成40Mn2钢材的淬透性波动较大。炼钢过程中气体元素的控制能力有限，而且硼的化学性质活泼，易与钢中的O、N反应，生成B₂O₃、BN，降低钢中游离态硼（B）含量，降低钢材的淬透性。

本发明中，在对主控元素C、Si、Mn、Cr及残余元素Ni、Cu等做精准管控以外，无论是添加的B还是利用残余的B，都要将钢中的B浓度精准控制在规定的范围内；严格控制Ti、N含量和比例，并同时采用Al作为脱氧剂，来严格控制O的含量，减少O对B及Ti的消耗，此为提高钢材的淬透性，并使之更稳定的关键点。其中，Ni，Cu和H是本发明不期望含有的成分，但是Ni和Cu不可避免随废钢原料带进来，脱H也无法脱到无，因此只需低于本发明限定的含量值即可，但是如果原料中不含有这些成分也是可以的。

本发明具有成本优势，因为不额外添加或增加Ni、Mo、V、Nb等任何昂贵的合金元素，仅通过精准控制B浓度，并且严格控制Ti、N含量和比例，同时采用Al作为脱氧剂，并对其含量进行限定来严格控制O的含量，减少O对B及Ti的消耗，维持必要的游离态B的量来提高钢材的淬透性，并使钢材的淬透性能更加稳定。

可选地，以元素计，包括如下质量百分含量的成分：碳 0.39~0.41wt%、硅 0.22~0.27wt%、锰 1.55~1.60wt%、磷≤0.015wt%、硫≤0.01wt%、铬 0.15~0.20wt%、镍≤0.10wt%、铜≤0.06wt%、钛0.022~0.027wt%、硼 0.0010~0.0020wt%、铝 0.020~0.040wt%，氮≤0.0050wt%，氢≤0.0002wt%，氧≤0.0015wt%，其余为铁和不可避免的杂质元素，其中，钛/氮的质量比≥4。

本发明中，通过对钢材中元素含量的进一步限定，能够进一步提升产品的淬透性和淬透性的稳定性。

本发明还提供一种上述的稳定提高淬透性的工程用钢的制备方法，包括如下工序：转炉粗炼、LF精炼、真空脱气、连铸、热轧，其中，炼钢过程中，先采用铝进行脱氧处理，再采用钛进行除氮处理。

通常钢厂的精炼和真空脱气可将氧元素控制在15ppm以下，可将氮元素控制在40~55ppm之间。具体而言是在精炼和脱气过程中添加合金元素，降低氧元素和氮元素的影响，抑制钢中B₂O₃、BN的生成，控制游离态B浓度，保证材料的淬透性，并使钢的淬透性能更稳定。

由钢中脱氧元素在1600℃下的自由焓变可知，钢中元素的脱氧能力强弱为：Al>Ti>Si>B>Mn>C>Fe，其中铝的脱氧能力要远大于其余几种元素，优先同氧反应。一般钢水采用铝脱氧，以渣的形式脱离钢水，为保证氧的充分反应，钢材中的残余铝含量控制在0.015~0.045wt%，确保脱氧充分，降低氧对B的影响。

由钢中氮化合元素在1600℃下的自由焓变可知，钢中元素脱氮能力强弱为：Ti>B>Al，Ti与N的亲和性比B与N的亲和性强，通过控制Ti、N浓度和Ti/N比，优先生成TiN，防止BN的生成。由TiN的分子式及摩尔质量可知， w(Ti)/w(N)约3.42，为了确保N元素被充分化合成TiN，本发明控制w(Ti)/w(N)≥4，这个比例的Ti优先与N反应，使N几乎全部被化合成TiN，从而防止了N与B化合成BN，保护了钢中的游离态硼，使得40Mn2钢材的淬透性和稳定性得到了保证。

因为Al和Ti均可以与氧进行反应，为减少氧对Ti的消耗，因此，先采用Al进行脱氧处理，然后再采用Ti进行除N处理。

可选地，所述连铸工序中，采用电磁搅拌；

和/或，所述热轧工序中进行防氧化处理，轧制压缩比≥6。

本发明中，电磁搅拌可改善偏析，大的轧制比可消除源于坯的缺陷（如气孔、缩松等），改善轧材的内部质量。

本发明中，炼钢过程中其他工序的操作和参数控制均为领域内常规的做法，在此不做具体限定，只要所得产品的元素组成满足要求即可。

本发明还提供一种上述的稳定提高淬透性的工程用钢或上述的制备方法制备得到的稳定提高淬透性的工程用钢在工程机械领域中的应用。典型非限定性地，可以是在挖掘机，起重机以及推土机等中的应用；进一步地，在这些工程机械中的支重轮上进行应用。

本发明还提供一种支重轮，组成同上述的稳定提高淬透性的工程用钢。

本发明还提供一种上述支重轮的制备方法，包括如下工序：下料-锻造-粗加工-焊接-淬火-回火-抛丸-探伤-精加工。

可选的，所述淬火为喷淋淬火，喷淋淬火的时间为150~210s；

和/或，所述淬火的整体加热温度为850℃~870℃，淬火保温时间为1.0h~1.5h。

可选地，所述回火的温度为190℃~210℃，回火保温时间为2h~3.5h。

可选地，所述锻造的温度为1150℃~1250℃。

本发明中，通过喷淋淬火时间的限定，能够保证淬火充分得到马氏体组织，同时防止开裂，降低裂纹率。淬火的加热温度是此种钢材淬火最合适温度，过低会造成淬硬层硬度偏低，或者层深偏浅，过高会有开裂风险或组织性能缺陷。淬火保温时间的限定是根据具体产品限定的时间，目的是使工件得到充分加热，组织充分转变为奥氏体。回火温度的限定是为了使得产品表面硬度在合理区间范围内，从而能保证耐磨性，另一方面是使马氏体转变为回火马氏体，消除应力防止开裂。回火时间的限定是为了组织得到充分的转变，应力得到充分的释放。锻造温度的限定是使钢材强度降低方便锻造，若过低则不易锻造也容易开裂，过高则容易晶粒粗大或发生过烧情况。

本发明中，支重轮制备过程中其他工序的操作和参数控制均为领域内常规的做法，在此不做具体限定。

本发明技术方案，具有如下优点：

本发明提供的稳定提高淬透性的工程用钢，以元素计，包括如下质量百分含量的成分：碳 0.38~0.43wt%、硅 0.20~0.30wt%、锰 1.55~1.70wt%、磷≤0.02wt%、硫≤0.015wt%、铬 0.10~0.30wt%、镍≤0.10wt%、铜≤0.06wt%、钛0.022~0.035wt%、硼 0.0008~0.0030wt%、铝 0.015~0.045 wt%，氮≤0.0055wt%，氢≤0.0002wt%，氧≤0.0018wt%，其余为铁，其中，钛/氮的质量比≥4。本发明中，在对主控元素C、Si、Mn、Cr及残余元素Ni、Cu等做精准管控以外，无论是添加的B还是利用残余的B，都要将钢中的B浓度精准控制在规定的范围内；严格控制Ti、N含量和比例，并同时采用Al作为脱氧剂，并对其含量进行限定来严格控制O的含量，减少O对B及Ti的消耗，从而提高钢材的淬透性，并使之更稳定。本发明具有成本优势，因为不额外添加或增加Ni、Mo、V、Nb等任何昂贵的合金元素。

本发明提供的稳定提高淬透性的工程用钢，通过对钢材中元素含量的进一步限定，能够进一步提升产品的淬透性和淬透性的稳定性。

本发明提供的稳定提高淬透性的工程用钢的制备方法，先采用Al进行脱氧处理，然后再采用Ti进行除N处理，能够减少氧对Ti的消耗。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是测试例中硬化层检测示意图。

具体实施方式

提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。

实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。

实施例1

本实施例提供一种支重轮，其化学成分为：C：0.401 wt%、Si：0.231wt%、Mn：1.570wt%、P:0.012wt%、S:0.007wt%、 Cr：0.157wt%、Ti：0.025wt%、N:0.0045wt%、B:0.0015wt%、Al:0.025wt%、O:0.0012wt%，其余为Fe和不可避免的微量杂质元素。

所述支重轮的制备包括如下步骤：

（1）稳定提高淬透性的工程用钢的炼制：本实施例中，采用120t转炉经过粗炼、LF精炼、真空脱气、连铸、热轧、探伤得到直径130mm圆钢，具体参数如下：

粗炼：入炉铁水中Si≤0.55%、P≤0.12%、S≤0.050%、渣量<0.5%，铁水温度:1350℃，总装入量135t，铁水80%，废钢20%；冶炼中分两批次加入石灰40kg/t，轻烧白云石10kg/t，轻烧镁球10kg/t，控制转炉炉渣碱度为3.0，转炉终点温度为1620℃，转炉终点碳含量0.08%~0.20%；转炉出钢后加入铝块40kg/炉，喂铝线130m/炉进行预脱氧；加入石灰500kg/炉和化渣剂100kg/炉进行预调渣。

LF精炼：精炼时间为45min，采取钢包底吹氩；LF进站调炉渣，加入石灰3.5kg/t，化渣剂1.5kg/t，视渣况加入萤石调整渣流动性，炉渣碱度 R≥3.0 ；采用碳化硅和铝粒加强渣面脱氧，通过喂铝线调整铝成分达到内控要求，LF精炼出钢温度1580℃。

真空脱气：在真空脱气阶段，RH环流时间25min，在真空度≤100Pa的情况下保持时间10min。控制H含量在2ppm以下，控制O含量在12ppm以下。破空后喂纯钙线100米左右，钙铝比控制在0.07~0.15。加入Ti线进行脱氮反应，调整Ti成分达到内控要求，控制N含量在55ppm以下，钛/氮的质量比≥4，再加入B铁，调整B至内控范围，最后软吹氩10min以上。

连铸：采取钢包长水口+中间包覆盖+浸入式水口全保护浇注，目标过热度为20℃~30℃，目标拉速0.8m/min，采用电磁搅拌，结晶器水量120m³/h；二冷喷水量0.25L/kg。

热轧：加热二段温度1080℃，均热段1200℃，总加热时间4.0h，水除鳞，开轧温度1100℃，终轧温度975℃；热轧工序中进行防氧化处理，轧制压缩比为6。

（2）支重轮的制备：将步骤（1）中得到的直径130mm圆钢经锯床下料、锻造，锻造后进行粗加工，然后采用气保焊焊接成轮体。轮体采用辊底式加热炉加热，加热温度860℃，总加热时间90min，喷淋淬火195s冷却至150℃以下。淬火后立即进行回火，回火使用辊底式回火炉，加热温度200℃，回火时间150min。回火后进行抛丸、探伤、精加工，得到支重轮。支重轮制备过程中，其他工序的操作步骤和操作参数均为领域内常规的做法，本实施例中不再逐一做具体说明。

（3）性能测试：对所得支重轮进行剖切，对切面硬化层深进行检测，得到支重轮体踏面层深数据。

实施例2

本实施例提供一种支重轮，其化学成分为：C：0.387wt%、Si：0.275wt%、Mn：1.56wt%、P:0.014wt%、S:0.011wt%、Cr：0.22wt%、Ti：0.03wt%、N:0.005wt%、B:0.0009wt%、Al:0.017wt%、O:0.001wt%，其余为Fe和不可避免的微量杂质元素。

所述支重轮的制备包括如下步骤：

（1）稳定提高淬透性的工程用钢的炼制：与实施例1相同。

（2）支重轮的制备：将步骤（1）中得到的直径130mm圆钢经锯床下料、锻造，锻造后进行粗加工，然后采用气保焊焊接成轮体。轮体采用辊底式加热炉加热，加热温度860℃，总加热时间90min，喷淋淬火195s冷却至150℃以下。淬火后立即进行回火，回火使用辊底式回火炉，加热温度200℃，回火时间150min。回火后进行抛丸、探伤、精加工，得到支重轮。支重轮制备过程中，其他工序的操作步骤和操作参数均为领域内常规的做法，本实施例中不再逐一做具体说明。

（3）性能测试：对所得支重轮进行剖切，对切面硬化层深进行检测，得到支重轮体踏面层深数据。

实施例3

本实施例提供一种支重轮，其化学成分为：C：0.415wt%、Si：0.237wt%、Mn：1.65wt%、P:0.011wt%、S:0.005wt%、Cr：0.13wt%、Ti：0.023wt%、N:0.0044wt%、B:0.0023wt%、Al:0.039wt%、O:0.0015wt%，其余为Fe和不可避免的微量杂质元素。

所述支重轮的制备包括如下步骤：

（1）稳定提高淬透性的工程用钢的炼制：与实施例1相同。

（2）支重轮的制备：将步骤（1）中得到的直径130mm圆钢经锯床下料、锻造，锻造后进行粗加工，然后采用气保焊焊接成轮体。轮体采用辊底式加热炉加热，加热温度860℃，总加热时间90min，喷淋淬火195s冷却至150℃以下。淬火后立即进行回火，回火使用辊底式回火炉，加热温度200℃，回火时间150min。回火后进行抛丸、探伤、精加工，得到支重轮。支重轮制备过程中，其他工序的操作步骤和操作参数均为领域内常规的做法，本实施例中不再逐一做具体说明。

（3）性能测试：对所得支重轮进行剖切，对切面硬化层深进行检测，得到支重轮体踏面层深数据。

对比例1

本对比例提供一种支重轮，其化学成分为：C：0.402wt%、Si：0.238wt%、Mn：1.57wt%、P:0.016wt%、S:0.008wt%、Cr：0.175wt%、Ti：0.009wt%、N:0.0043wt%、B:0.0011wt%、Al:0.012wt%、O:0.0017wt%，其余为Fe和不可避免的微量杂质元素。

所述支重轮的制备包括如下步骤：

（1）稳定提高淬透性的工程用钢的炼制：元素含量按照上述化学成分进行控制，具体工序、操作温度等与实施例1相同。

（2）支重轮的制备：将步骤（1）中得到的直径130mm圆钢经锯床下料、锻造，锻造后进行粗加工，然后采用气保焊焊接成轮体。轮体采用辊底式加热炉加热，加热温度860℃，总加热时间90min，喷淋淬火195s冷却至150℃以下。淬火后立即进行回火，回火使用辊底式回火炉，加热温度200℃，回火时间150min。回火后进行抛丸、探伤、精加工，得到支重轮。支重轮制备过程中，其他工序的操作步骤和操作参数均为领域内常规的做法，本实施例中不再逐一做具体说明。

（3）性能测试：对所得支重轮进行剖切，对切面硬化层深进行检测，得到支重轮体踏面层深数据。

对比例2

本对比例提供一种支重轮，其化学成分为：C：0.398wt%、Si：0.244wt%、Mn：1.68wt%、P:0.021wt%、S:0.0056wt%、Cr：0.156wt%、Ti：0.015wt%、N:0.0040wt%、B:0.0013wt%、Al:0.021wt%、O:0.0019wt%，其余为Fe和不可避免的微量杂质元素。

所述支重轮的制备包括如下步骤：

（1）稳定提高淬透性的工程用钢的炼制：元素含量按照上述化学成分进行控制，具体工序、操作温度等与实施例1相同。

（2）支重轮的制备：将步骤（1）中得到的直径130mm圆钢经锯床下料、锻造，锻造后进行粗加工，然后采用气保焊焊接成轮体。轮体采用辊底式加热炉加热，加热温度860℃，总加热时间90min，喷淋淬火195s冷却至150℃以下。淬火后立即进行回火，回火使用辊底式回火炉，加热温度200℃，回火时间150min。回火后进行抛丸、探伤、精加工，得到支重轮。支重轮制备过程中，其他工序的操作步骤和操作参数均为领域内常规的做法，本实施例中不再逐一做具体说明。

（3）性能测试：对所得支重轮进行剖切，对切面硬化层深进行检测，得到支重轮体踏面层深数据。

测试例

1、淬透性测试：参照标准GB255-1988进行测试（Jominy 试验法），在各实施例和对比例步骤（1）所得圆钢上进行取样，取样位置为圆钢的中心至边缘的中间位置，样品尺寸φ25mm×100mm，测试过程中加热温度为850℃，加热时间为20min，喷水时间为10min冷却，以端面为基准沿轴向测试距样品端部15mm地方的硬度，每个实施例和对比例取3个样品进行测试，为了便于数据对比，各实施例和对比例的元素组成汇总至表1中，具体测试结果见表2。

2、硬化层检测：按照图1所示对支重轮进行测试，沿着箭头方向每隔2mm打一个点，找到硬度值为HRC45的位置，得到的深度数据即为支重轮体踏面层深（mm）。每个实施例和对比例取3个样品进行测试，为了便于数据对比，各实施例和对比例的元素组成汇总至表1中，具体测试结果见表2。

表1

表2

从上表中的测试数据可知，本发明通过对主控元素在C、Si、Mn、Cr、B等这些对材料淬透性影响较大的元素含量接近的情况下，严格控制Ti、N含量和比例，并同时采用Al作为脱氧剂，并对其含量进行限定来严格控制O的含量，减少O对B及Ti的消耗，从而提高钢材的淬透性，并使之更稳定（组成不同的各实施例的淬透性接近，J15端淬值的平均值波动较小，说明钢材淬透性稳定），支重轮体踏面层深增加，提高了产品的使用寿命，而两个对比例之间由于组成不同，淬透性数据则差距较大，说明元素组成不在本发明范围内会导致淬透性不稳定。本发明具有成本优势，因为不额外添加或增加Ni、Mo、V、Nb等任何昂贵的合金元素。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种稳定提高淬透性的工程用钢，其特征在于，以元素计，包括如下质量百分含量的成分：

碳 0.38~0.43wt%、硅 0.20~0.30wt%、锰 1.56~1.70wt%、磷≤0.02wt%、硫≤0.015wt%、铬 0.10~0.30wt%、镍≤0.10wt%、铜≤0.06wt%、钛0.022~0.035wt%、硼 0.0008~0.0030wt%、铝 0.015~0.045 wt%，氮≤0.0055wt%，氢≤0.0002wt%，氧≤0.0018wt%，其余为铁和不可避免的杂质元素，其中，钛/氮的质量比≥4。

2.根据权利要求1所述的稳定提高淬透性的工程用钢，其特征在于，以元素计，包括如下质量百分含量的成分：碳 0.39~0.41wt%、硅 0.22~0.27wt%、锰 1.55~1.60wt%、磷≤0.015wt%、硫≤0.01wt%、铬 0.15~0.20wt%、镍≤0.10wt%、铜≤0.06wt%、钛0.022~0.027wt%、硼 0.0010~0.0020wt%、铝 0.020~0.040wt%，氮≤0.0050wt%，氢≤0.0002wt%，氧≤0.0015wt%，其余为铁和不可避免的杂质元素，其中，钛/氮的质量比≥4。

3.一种权利要求1或2所述的稳定提高淬透性的工程用钢的制备方法，其特征在于，包括如下工序：转炉粗炼、LF精炼、真空脱气、连铸、热轧；

其中，炼钢过程中，先采用铝进行脱氧处理，再采用钛进行除氮处理。

4.根据权利要求3所述的稳定提高淬透性的工程用钢的制备方法，其特征在于，所述连铸工序中，采用电磁搅拌；

和/或，所述热轧工序中进行防氧化处理，轧制压缩比≥6。

5.一种权利要求1或2所述的稳定提高淬透性的工程用钢或权利要求3或4所述的制备方法制备得到的稳定提高淬透性的工程用钢在工程机械领域中的应用。

6.一种支重轮，其特征在于，组成同权利要求1或2所述的稳定提高淬透性的工程用钢。

7.一种权利要求6所述支重轮的制备方法，其特征在于，包括如下工序：下料-锻造-粗加工-焊接-淬火-回火-抛丸-探伤-精加工。

8.根据权利要求7所述的支重轮的制备方法，其特征在于，所述淬火为喷淋淬火，喷淋淬火的时间为150~210s；

和/或，所述淬火的整体加热温度为850℃~870℃，淬火的总加热时间为1.0h~1.5h。

9.根据权利要求7所述的支重轮的制备方法，其特征在于，所述回火的温度为190℃~210℃，回火保温时间为2h~3.5h。

10.根据权利要求7~9任一项所述的支重轮的制备方法，其特征在于，所述锻造的温度为1150℃~1250℃。