CN117962218A - 一种注塑托盘智能生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及托盘制造领域内的一种注塑托盘智能生产系统，包括注塑机、取料机构、托盘输送线、剪料机构、称重移位机构以及堆叠输送线；取料机构用于将自注塑机的出料口移出的托盘移位于托盘输送线上；剪料机构位于托盘输送线的一侧，用于将移动至剪料工位的托盘底板上的料杆剪切并移除；称重移位机构包括第一支撑架、第一机械手以及称重器，第一机械手夹取托盘后，称重器获取托盘的重量并传递给控制系统，控制系统比对当前托盘的重量值与标准值获得当前的托盘是否为良品，如否则发送调整注塑参数的命令给注塑机以及发送将托盘放置于非良品输送线上的指令给称重移位机构。本发明通过加入托盘重量检测与反馈子系统，且托盘重量检测机构与托盘移位机构巧妙地融为一体，能够时时调整托盘的注塑工艺参数，且不同工位机构的巧妙结合，切实提高了生产效率。

Description

一种注塑托盘智能生产系统

技术领域

本发明涉及注塑托盘生产技术领域，具体地，涉及一种注塑托盘智能生产系统。

背景技术

注塑成型塑料托盘，是将热塑料材料熔融，然后将其注入膜腔，受冷依模腔样成型成一定形状。因注塑托盘具有在-35℃～40℃的环境中使用性能不变，具有优良的抗冲击性能，摩擦不起火花，不易燃烧，不起静电、不生锈、不积水，耐潮、耐水、耐洗涤、易清洗，以及使用寿命远远超过木制托盘，不需维修，耐摔耐碰撞，且可回收利用，符合环保要求等优异的性能而被广泛使用。

塑料托盘自重不仅仅是托盘质量好坏的一个评价标准，更是影响成本高低的关键因素。目前市场上有10kg、11kg、12kg、13kg、15kg、17kg、20kg……，但是在实际的使用中发现，20kg的托盘实际使用寿命均超过7年，托盘越重，则在长时间疲劳的状态下发生断裂的可能性越小，反之增高。同时，承载力也受重量影响，对比20kg的托盘动载荷为1.5-1.6吨，而10kg的托盘动载荷则为0.8-1吨。

当前塑料托盘生产中，往往采用抽样的质检方式，对抽定的塑料托盘样品通过外观检测确定表面缺陷，通过称重的方式作为评价托盘质量的好坏。然而，在塑料托盘的生产过程中，塑料托盘的质量容易受到温度、压力等因素的影响，例如低温和高温环境下出来的塑料托盘的重量是不一样的，再例如压力，注塑机的压力的大小也直接影响着塑料托盘的质量。

为此，如何解决注塑托盘生产过程中的所存在的质量问题是当前本技术领域人员亟待解决的事情。经现有技术检索并未发现智能化的塑料托盘生产线或系统。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种注塑托盘智能生产系统。

根据本发明提供的一种注塑托盘智能生产系统，包括注塑机、取料机构、托盘输送线、剪料机构、称重移位机构以及堆叠输送线；

所述托盘输送线的一端位于所述注塑机出料口的一侧，所述托盘输送线的另一端与所述堆叠输送线的一端相邻，所述堆叠输送线包括良品输送线和非良品输送线；

所述取料机构位于所述托盘输送线的一侧，用于将所述注塑机产出的托盘移位于所述托盘输送线上；

所述剪料机构位于所述托盘输送线的一侧，用于将移动至剪料工位的所述托盘底板上的料杆剪切移除；

所述称重移位机构包括第一支撑架、第一机械手以及称重器，所述第一支撑架连接于所述称重器的称重板上，所述第一机械手安装于所述第一支撑架上，所述第一机械手用于夹取移动至所述托盘输送线另一端端部的所述托盘并放置于所述良品输送线或非良品输送线上；

所述第一机械手夹取所述托盘后，所述称重器获取所述托盘的重量并传递给控制系统，所述控制系统比对当前所述托盘的重量值与标准值获得当前的所述托盘是否为良品，如为良品则发送将所述托盘放置于所述良品输送线上的指令给所述称重移位机构，如为非良品则发送调整注塑参数的指令给所述注塑机以及将所述托盘放置于所述非良品输送线上的指令给所述称重移位机构。

一些实施方式中，所述称重板为两块，两块所述称重板分别位于所述托盘输送线另一端的两侧，所述第一支撑架为龙门架，所述第一支撑架的两根立柱分别连接于所述称重板上，所述第一机械手安装于所述第一支撑架的横梁上。

一些实施方式中，所述第一机械手包括第一机械臂和夹持组件，所述第一机械臂为三轴机械臂结构，所述第一机械臂滑动连接于所述横梁上，所述夹持组件包括第二支撑架、第一驱动电机以及夹爪，所述夹爪为L型结构板，所述第一机械臂驱动所述第二支撑架位移，多个所述第一驱动电机对称连接于所述第二支撑架的相对两侧，所述第一驱动电机连接并驱动所述夹爪伸缩。

一些实施方式中，所述剪料机构包括第一驱动气缸、剪刀、吸料筒、第二机械手以及第三支撑架；

所述第二机械手连接于所述第三支撑架上，所述第二机械手连接并带动所述第一驱动气缸位移，所述剪刀呈L型，所述剪刀与所述第一驱动气缸驱动连接，所述吸料筒通过固定板与所述驱动气缸的外壳连接，所述第二机械手带动所述第一驱动气缸位移至预定位置后，位于所述托盘底部的料杆的上端位于所述吸料筒内，所述第一驱动气缸驱动所述剪刀剪切料杆，切除后的料杆通过所述吸料筒吸附移出。

一些实施方式中，所述堆叠输送线中还设有堆垛装置，所述堆垛装置包括顶升机构和抱夹机构，所述顶升机构包括顶升驱动电机、固定架以及顶升架，所述顶升架通过所述顶升驱动电机滑动连接于所述固定架上，所述顶升架位于所述堆叠输送线的输送辊下方，所述顶升架的顶杆自所述堆叠输送线的输送辊之间穿过并顶推所述托盘向上移动预定高度；

所述抱夹机构包括第四支撑架、承力架、抱夹驱动电机以及抱夹板，所述第四支撑架为一侧开口的四腿桌型结构，所述第四支撑架的支腿位于所述堆叠输送线的外部，两组所述承力架相对悬挂连接于所述第四支撑架上，所述抱夹驱动电机驱动所述抱夹板沿于所述承力架的结构板伸缩；

位于所述堆叠输送线上的所述托盘移动至所述顶升架下方时，所述顶杆将所述托盘顶起预定高度，通过所述抱夹驱动电机驱动所述抱夹板抱夹所述托盘而完成堆叠。

一些实施方式中，所述托盘输送线包括第一托盘输送线、第二托盘输送线以及搬运机构，所述第一托盘输送线的一端位于所述注塑机出料口的一侧，所述第一托盘输送线的另一端与所述第二托盘输送线成直角对接，移动至所述第一托盘输送线另一端的所述托盘通过所述搬运机构移位至所述第二托盘输送线上。

一些实施方式中，所述搬运机构包括第二驱动电机、单向旋转推杆以及第五支撑架，所述第五支撑架支撑连接于所述第一托盘输送线的横梁上，所述第二驱动电机连接于所述第五支撑架上并驱动所述单向旋转推杆朝所述第二托盘输送线移动；

当前行的所述托盘接触并推动所述单向旋转推杆顺时针转动并使所述托盘通过后所述单项旋转推杆弹性复位，所述第二驱动电机驱动所述单向旋转推杆朝所述第二托盘输送线方向移动，将所述托盘推移至所述第二托盘输送线。

一些实施方式中，还包括夹持定型机构，所述夹持定型机构包括第三驱动电机和夹持板，所述第三驱动电机连接并驱动所述夹持板夹持所述托盘，所述控制系统获取并所述夹持板夹紧所述托盘时的行程信息确定所述托盘的型号并发送动作指令给所述剪料机构；

所述注塑机为多台，多台所述注塑机生产的不同型号的所述托盘通过同一所述托盘输送线运送。

一些实施方式中，还包括定位机构，所述定位机构包括第四驱动电机和定位板，所述第四驱动电机驱动所述定位板推动所述托盘移动至预定夹持位后，所述称重移位机构夹取所述托盘。

一些实施方式中，还包括喷码机构，所述喷码机构位于所述第二托盘输送线的一侧，所述称重移位机构夹持所述托盘后，所述称重器与所述喷码机构分别对所述托盘进行称重和喷码处理。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

1、本发明注塑托盘智能生产系统，通过植入托盘重量检测与反馈系统，并将托盘重量检测机构与托盘移位机构巧妙地结合位一体化设计，在托盘移位过程中实现重量的实时检测与反馈，不仅能够时时调整托盘的注塑工艺参数，保证托盘的注塑质量，有效降低生产成本，而且不同工位机构的巧妙结合，节省了工序，提高了生产效率。

2、本发明注塑托盘智能生产系统，称重移位机构采用龙门架与三轴机械臂结合形成机械手，通过控制机械手的整体重量，例如一般六轴机器人的重量一般在1000KG以上，而桁架式机械臂的重量一般在300-500KG，能够显著降低机械手与托盘的重量比，提高托盘称重计量的精度，同时采用龙门架式结构能够降低机械臂移动过程中对称重板的晃动、震动等不良影响，确保称重计量的准度。

3、本发明注塑托盘智能生产系统，通过于料杆剪切工位设置夹持定型机构以及于称重移位工位设置定位机构，不仅提高剪切、夹取的效率，而且于生产线中可同时设置多种不同型号的注塑机，有效降低生产成本。

4、本发明注塑托盘智能生产系统，通过将喷码机构设置于称重移位机构处，在称重的同时实现喷码作业，节省工序，提升工效。

附图说明

通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1为本发明注塑托盘智能生产系统的整体结构示意图；

图2为本发明称重移位机构工位的结构示意图；

图3为本发明称重移位机构的结构示意图；

图4为本发明称重移位机构中夹持组件夹持托盘的结构示意图；

图5为本发明显示定位机构的结构示意图；

图6为本发明剪料机构工位的机构示意图；

图7为本发明剪料机构中涉及剪刀结构的示意图；

图8为本发明剪料机构中涉及剪刀结构内部连接关系的示意图；

图9为本发明堆叠装置设置于堆叠输送线中的结构示意图；

图10为本发明堆叠装置的结构示意图；

图11为本发明搬运机构的结构示意图；

附图标记说明：

100-注塑机，110-托盘，200-取料机构，300-托盘输送线，310-第一托盘输送线，320-第二托盘输送线，330-搬运机构，331-第二驱动电机，332-单向旋转推杆,3320-推杆，3321-连接块，333-第五支撑架，3330-传动螺杆，3331-滑动杆，3332-载物板，3333-滑块，400-剪料机构，410-第一驱动气缸410，420-剪刀，430-吸料筒，440-第二机械手，450-第三支撑架，500-称重移位机构，510-第一支撑架，511-立柱，512-横梁，520-第一机械手，521-第一机械臂，522-夹持组件，5220-第二支撑架，5221-第一驱动电机，5222-夹爪，530-称重板，600-堆叠输送线，610-良品输送线，620-非良品输送线，630-堆叠装置，631-顶升机构，6310-顶升驱动电机，6311-固定架，6312-顶升架，63120-顶杆，632-抱夹机构，6320-第四支撑架，6321-承力架，6322-抱夹驱动电机，6323-抱夹板，700-夹持定型机构，710-第三驱动电机，720-夹持板，730-驱动杆，800-定位机构，810-第四驱动电机，820-定位板，830-传动杆，900-喷码机构。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。

实施例

本实施例提供了一种注塑托盘智能生产系统，如图1-11所示，包括用于托盘110注塑成型的注塑机100，将托盘110自注塑机100输送至堆叠输送线600位置的托盘输送线300，以及沿托盘输送线300的前进方向上依次设置的取料机构200、剪料机构400以及称重移位机构500。取料机构200用于将自注塑机100的出料口移出的托盘110抓取至托盘输送线300上，剪料机构400用于将运输至剪料工位的托盘110的底板上的料杆剪切去除，称重移位机构500用于将自剪料工位移动至托盘输送线300末端的托盘110移动至堆叠输送线600上，并在移位托盘110的同时进行称重检测，堆叠输送线300运送托盘110至堆叠工位进行托盘的堆叠操作。

取料机构200为桁架式机械手，其安装于注塑机100的外部壳体上，节省系统生产线的占地空间，且能够提高生产效率。取料机构200可为六轴机器人，六轴机器人安装于注塑机100的外部壳体并位于托盘110出口的前侧，通过六轴机器人将托盘110抓取后放置于托盘输送线300上的同时，实现托盘110的倒置放置，使得位于托盘110底部的料杆能够位于正面，便于后续剪料动作的实施。取料机构200亦可为主要包括桁架、三轴机械臂以及夹持结构等结构的桁架式机械臂结构，与称重移位机构的机械手的机构设计基本相同。

托盘输送线300为辊轴式结构设计，通过驱动电机带动支架上的输送辊的转动而实现托盘110的前行移动。托盘输送线300包括成直角对接设置的第一托盘输送线310和第二托盘输送线320，以及用于将托盘110自第一托盘输送线310推移至第二托盘输送线320上的搬运机构330。第一托盘输送线310的一端设置于注塑机100的一侧，其另一端位于第二托盘输送线320的侧面并基本成直角对接，第二托盘输送线320远离第一托盘输送线310的一端与堆叠输送线600相临设置。搬运机构330主要包括第二驱动电机331、单向旋转推杆332以及第五支撑架333。第五支撑架333上设有传动螺杆3330、滑动杆3331、载物板3332以及滑块3333，两根滑动杆3331以和传动螺杆3330并排平行且分置两侧的方式设置，载物板3332的两端分别通过滑块3333与滑动杆3331滑动连接，第二驱动电机331连接于载物板3332的上表面并与传动螺杆3330传动连接。单向旋转推杆332包括推杆3320和连接块3321，推杆3320的顶端与连接块3321弹性连接，且推杆3320仅可单向旋转。连接块3321的顶端连接于载物板3332的下表面，连接于载物板3332下表面的单向旋转推杆332为两组，分别位于载物板3332的两端。第五支撑架333为罩壳式结构框架，支腿支撑连接于第一托盘输送线310靠近第二托盘输送线320处的两侧支撑梁上。当托盘110自第一托盘输送线310的一端移动至与推杆3320接触并推动推杆3320绕转轴转动，待推杆3320转动预定角度后托盘110通过，且在托盘110通过后推杆3320在弹性作用力下复位。此时第二驱动电机331工作，因传动螺杆3330固定连接于第五支撑架333上，使得第二驱动电机331相对传动螺杆3330向前移动并通过载物板3332带动两组单向旋转推杆332同步移动。由于推杆3320为单向旋转，为此，推杆3320前移时则会推动前方的托盘110移动，进而将位于第一托盘输送线310端部的托盘110以类似搬运的方式转移至第二托盘输送线320上。通过将托盘输送线300分解为两组成直角设置的第一托盘输送线和第二托盘输送线，能够有效节省设备占用的空间，提高生产线的紧凑度。

剪料机构400主要包括第一驱动气缸410、剪刀420、吸料筒430、第二机械手440以及第三支撑架450。剪刀420整体呈L形结构，剪刀420的竖杆与第一驱动气缸410驱动连接。第一驱动气缸410外壳的相对两侧面分别连接有一块固定板，吸料筒430夹设连接于两块固定板中，连接固定后的吸料筒430的吸料口位于剪刀420的水平剪切杆上方。吸料筒430的出料口用于连接吸附的软管，通过负压吸附的方式将剪切掉的料杆在剪切后直接以吸附的方式移出，节省了被剪掉料杆的清扫工序，切实有效地提高了工作效率。第一驱动气缸410连接于第二机械手440上，第二机械手440为三轴机械臂结构，包括X轴、Y轴以及Z轴机构，第三支撑架450为龙门架结构，X轴机构滑动设置于第三支撑架450的横梁上。

称重移位机构500包括第一支撑架510、第一机械手520以及称重器（未在图中显示）。第一支撑架510为龙门架结构，包括两根立柱511和横梁512。第一机械手520包括第一机械臂521和夹持组件522。第一机械臂521为三轴机械臂结构，包括X轴、Y轴以及Z轴机构，X轴机构滑动连接于横梁512上。夹持组件522包括第二支撑架5220、第一驱动电机5221以及夹爪5222。第二支撑架5220为矩形结构框架，其顶部与第一机械臂521的Z轴机构连接，四组第一驱动电机5221分别连接于第二支撑架5220的四角位置，每组第一驱动电机5221分别驱动连接一个夹爪5222，四个夹爪5222在四组第一驱动电机5221的驱动下进行相对的伸缩动作，进而对托盘110进行夹取与松放。夹爪5222为L型结构板，不仅可以夹取，还通过水平板插入托盘110的结构孔内而确保夹取的稳定性。称重器为类地磅结构，其具有两个分离的称重板530，两个称重板530分别设置于托盘输送线300靠近堆叠输送线600的一端的两侧。两根立柱511分别连接于两块称重板530上，此时托盘输送线300靠近堆叠输送线600的一端穿过第一支撑架510。移动至托盘输送线300末端的托盘110通过第一机械手520夹取后，称重器对托盘110进行称重，并将测量后的重量参数传递至控制系统，控制系统进行比对分析后发出相关动作命令信号。称重器可为设置于控制系统中的一个重量读取芯片。

堆叠输送线600用于将自托盘输送线300上移位至此的托盘110进行运送与堆叠。堆叠输送线600的输送线与托盘输送线300的机构基本相同，均为辊轴式结构设计。堆叠输送线600中设置有堆叠装置630，堆叠装置630主要包括顶升机构631和抱夹机构632。顶升机构631包括顶升驱动电机6310、固定架6311以及顶升架6312。顶升架6312坐落于固定架6311上并滑动连接，顶升驱动电机6310驱动顶升架6312上下移动，顶升架6312位于堆叠输送线600的输送辊的下方。顶升架6312设有并排的多根顶杆63120，相邻的两根顶杆61320间隔设置，每根顶杆61320位于两根输送辊之间，向上移动的顶杆61320穿过堆叠输送线600的输送辊之间的间隙，将位于上方的托盘110顶升预定高度。抱夹机构632主要包括第四支撑架6320、承力架6321、抱夹驱动电机6322以及抱夹板6323。第四支撑架6320为一侧开口设计的方桌形结构框架，其四条支撑腿分别位于堆垛输送线600之外，两组承力架6321分别连接于第四支撑架6320相对的侧面结构上。如图10所示，承力架6321主要由上支撑板、下支撑板、承力板以及连接杆构成，通过上、下支撑板分别连接在第四支撑架6320侧面的上下横梁上，承力板则通过连接杆固定于上下支撑板之间。抱夹板6323通过抱夹驱动电机6322滑连接于承力板上，滑动连接于承力板上的抱夹板6323为并排的2块，抱夹驱动电机6322与抱夹板6323的数量适配设置。当第一块托盘110移动至顶杆63120上方后，顶杆61320在顶升驱动电机6310的驱动下将托盘110顶起预定高度后，抱夹驱动电机6322驱动抱夹板6323动作并插入托盘110的孔内承托住托盘110，然后顶升驱动电机6310带动顶杆63120下降，待后续的第二块托盘110移动至顶杆63120上方时，同样的方式将托盘110顶起至于第一块托盘110的下表面接触，此时抱夹驱动电机6322驱动抱夹板6323回缩并使得第一块托盘110叠放于第二块托盘110上，顶杆63120继续推动第二块托盘110上升至预定高度后，抱夹驱动电机6322驱动抱夹板6323动作并插入托盘110的孔内承托住托盘110，实现堆叠。堆叠好的托盘110可通过AGV小车转运。

本实施例提供的注塑托盘智能生产系统的工作原理为：注塑机100根据预生产的托盘110的型号选择相应的工艺参数进行注塑作业。注塑成型的托盘110通过取料机构200的机器人抓取至第一托盘输送线310上，此时托盘110的开口朝下，便于托盘110底部的料杆的剪切。托盘110通过第一输送线310移动至搬运机构330处后，在第二驱动电机331的带动下，单向旋转推杆332推动托盘110自第一输送线310移动至第二输送线320上。移动至第二输送线320上的托盘110继续移动至剪料工位时停止运动，L型结构的剪刀420以侧剪方式剪切料杆，切掉的料杆进入吸料筒430内并通过与吸料筒430连接的吸管负压吸出。料杆剪切完成后托盘110在第二输输送线320上继续移动至末端后停止，通过第一机械手520将托盘110夹取。托盘110被夹取并在放至堆叠输送线600上之前，称重器对夹取的托盘110计重并将重量信号参数传递给控制系统，控制系统根据当前托盘的重量值与预存的重量范围值进行比对。如果当前托盘的重量值在预存的重量范围内，则发送良品指令给第一机械手520，第一机械手520将夹取的托盘110放置于良品输送线610上，托盘110在良品输送线610上移动至顶升架6312上放，通过顶杆63120的顶推动作与抱夹板6323的插接动作的配合实现多个托盘110的叠放与升高，最终叠放预定数量后的托盘110可通过外部的AGV小车转移；如果当前托盘的重量值不在预存的重量范围内，则控制系统发送非良品指令给第一机械手520和注塑机100，第一机械手520将夹取的托盘放置于非良品输送线610上进行输送与堆叠设置，而注塑机100则根据不良品重量值的偏重或偏轻而调整注塑的温度、压力等参数，以实现对注塑产品质量的实时在线的改进。

本实施例提供的注塑托盘智能生产系统，通过植入托盘重量检测与反馈系统，并将托盘重量检测机构与托盘移位机构巧妙地结合位一体化设计，在托盘移位过程中实现重量检测与反馈，不仅能够时时调整托盘的注塑工艺参数，保证托盘的注塑质量，有效降低生产成本，而且不同工位机构的巧妙结合，节省了工序，提高了生产效率。另外，称重移位机构采用龙门架与三轴机械臂结合形成机械手，通过控制机械手的整体重量，例如一般六轴机器人的重量一般在1000KG以上，而桁架式机械臂的重量一般在300-500KG，能够显著降低机械手与托盘的重量比，提高托盘称重计量的精度，同时采用龙门架式结构能够降低机械臂移动过程中对称重板的晃动、震动等不良影响，确保称重计量的准度。

实施例

本实施例2是在实施例1的基础上形成，通过于料杆剪切工位设置夹持定型机构以及于称重移位工位设置定位机构，提高了剪切、夹取的效率，且可于生产线中同时设置多种不同型号的注塑机，降低生产成本。具体地：

如图6所示，料杆剪切工位设置有夹持定型机构700，夹持定型机构700主要由第三驱动电机710和夹持板720组成。第三驱动电机710通过连接于第二托盘输送线320框架下的驱动杆730驱动夹持板720实施对托盘110的夹持。驱动杆730为多根，以并排间隔的方式连接于第二托盘输送线320的框架结构下。夹持板720为两块，夹持板720的下端转动连接于驱动杆730的两端，夹持板720的主体位于第二托盘输送线320的上方。第三驱动电机710驱动驱动杆730转动，使得两块夹持板720相对移动，进而实现对进入预定工位的托盘110的夹持固定。托盘110被夹紧固定后，第三驱动电机710的行程信息传递给控制系统，控制系统根据行程信息判定出托盘110的型号并发送动作指令给剪切机构400，剪切机构400根据托盘型号所对应的剪切路径实施精准剪切动作。料杆剪切工位设置夹持定型机构时，注塑机100的数量为多个，多个注塑机100用于生产不同型号的托盘，每个注塑机100对应设置有一个取料机构200和一个第一托盘输送线310。生产出的多个型号的托盘能够共用同一托盘输送线和堆叠输送线，降低了生产成本。

如图5所示，于称重移位工位设置有定位机构800，定位机构800主要包括第四驱动电机810和定位板820。第四驱动电机810通过连接于第二托盘输送线320框架结构下的传动杆830驱动定位板820移动，实现对托盘110的移动定位，使得第一机械手520实施对托盘110的精准夹取。多根传动杆830并排且平行地连接于第二托盘输送线320的框架结构下，定位板820的下端与传动杆830转动连接，定位板820的主体位于第二托盘输送线320的输送辊上方。第四驱动电机810通过驱动传动杆830而使得定位板820沿传动杆830直线预定距离，进而推动进入该工位处的托盘110横向移动预定距离到达预定位置，第一机械手520进而实施对托盘110的精准夹取与转移。定位机构800可根据控制系统发送的托盘的不同型号的信息确定形成，使得不同型号的托盘进入到相应预定的夹取位置。

实施例

本实施例3是在实施例1或实施例2的基础上形成，通过将喷码机构设置于称重移位机构处，在称重的同时实现喷码作业，节省工序，提升工效。具体地：

如图2所示，还包括喷码机构900，喷码机构900用于对托盘110进行喷码作业。喷码机构900主要包括喷码机910和支架920，喷码机910安装于支架920上。当第一机械手520夹取托盘110并位移至预定位置后，喷码机910实施对托盘侧面进行喷码作业，同时称重器实施对托盘的称重，并将重量参数反馈至控制系统。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (10)

1.一种注塑托盘智能生产系统，其特征在于，包括注塑机（100）、取料机构（200）、托盘输送线（300）、剪料机构（400）、称重移位机构（500）以及堆叠输送线（600）；

所述托盘输送线（300）的一端位于所述注塑机（100）出料口的一侧，所述托盘输送线（300）的另一端与所述堆叠输送线（600）的一端相邻，所述堆叠输送线（600）包括良品输送线（610）和非良品输送线（620）；

所述取料机构（200）位于所述托盘输送线（300）的一侧，用于将所述注塑机（100）产出的托盘（110）移位于所述托盘输送线（300）上；

所述剪料机构（400）位于所述托盘输送线（300）的一侧，用于将移动至剪料工位的所述托盘（110）底板上的料杆剪切移除；

所述称重移位机构（500）包括第一支撑架（510）、第一机械手（520）以及称重器，所述第一支撑架（510）连接于所述称重器的称重板（530）上，所述第一机械手（520）安装于所述第一支撑架（510）上，所述第一机械手（520）用于夹取移动至所述托盘输送线（300）另一端端部的所述托盘（110）并放置于所述良品输送线（610）或非良品输送线（620）上；

所述第一机械手（520）夹取所述托盘（110）后，所述称重器获取所述托盘（110）的重量并传递给控制系统，所述控制系统比对当前所述托盘（110）的重量值与标准值获得当前的所述托盘（110）是否为良品，如为良品则发送将所述托盘（110）放置于所述良品输送线（610）上的指令给所述称重移位机构（500），如为非良品则发送调整注塑参数的指令给所述注塑机（100）以及将所述托盘（110）放置于所述非良品输送线（620）上的指令给所述称重移位机构（500）。

2.根据权利要求1所述的注塑托盘智能生产系统，其特征在于，所述称重板（530）为两块，两块所述称重板（530）分别位于所述托盘输送线（300）另一端的两侧，所述第一支撑架（510）为龙门架，所述第一支撑架（510）的两根立柱（511）分别连接于所述称重板（530）上，所述第一机械手（520）安装于所述第一支撑架（510）的横梁（512）上。

3.根据权利要求1所述的注塑托盘智能生产系统，其特征在于，所述第一机械手（520）包括第一机械臂（521）和夹持组件（522），所述第一机械臂（521）为三轴机械臂结构，所述第一机械臂（521）滑动连接于所述横梁（512）上，所述夹持组件（522）包括第二支撑架（5220）、第一驱动电机（5221）以及夹爪（5222），所述夹爪（5222）为L型结构板，所述第一机械臂（521）驱动所述第二支撑架（5220）位移，多个所述第一驱动电机（5221）对称连接于所述第二支撑架（5220）的相对两侧，所述第一驱动电机（5221）连接并驱动所述夹爪（5222）伸缩。

4.根据权利要求1所述的注塑托盘智能生产系统，其特征在于，所述剪料机构（400）包括第一驱动气缸（410）、剪刀（420）、吸料筒（430）、第二机械手（440）以及第三支撑架（450）；

所述第二机械手（440）连接于所述第三支撑架（450）上，所述第二机械手（440）连接并带动所述第一驱动气缸（410）位移，所述剪刀（420）呈L型，所述剪刀（420）与所述第一驱动气缸（410）驱动连接，所述吸料筒（430）通过固定板与所述驱动气缸（410）的外壳连接，所述第二机械手（440）带动所述第一驱动气缸（410）位移至预定位置后，位于所述托盘（110）底部的料杆的上端位于所述吸料筒（430）内，所述第一驱动气缸（410）驱动所述剪刀（420）剪切料杆，切除后的料杆通过所述吸料筒（430）吸附移出。

5.根据权利要求1所述的注塑托盘智能生产系统，其特征在于，所述堆叠输送线（600）中还设有堆垛装置（630），所述堆垛装置（630）包括顶升机构（631）和抱夹机构（632），所述顶升机构（631）包括顶升驱动电机（6310）、固定架（6311）以及顶升架（6312），所述顶升架（6312）通过所述顶升驱动电机（6310）滑动连接于所述固定架（6311）上，所述顶升架（6312）位于所述堆叠输送线（600）的输送辊下方，所述顶升架（6312）的顶杆（63120）自所述堆叠输送线（600）的输送辊之间穿过并顶推所述托盘（110）向上移动预定高度；

所述抱夹机构（632）包括第四支撑架（6320）、承力架（6321）、抱夹驱动电机（6322）以及抱夹板（6323），所述第四支撑架（6320）为一侧开口的四腿桌型结构，所述第四支撑架（6320）的支腿位于所述堆叠输送线（600）的外部，两组所述承力架（6321）相对悬挂连接于所述第四支撑架（6320）上，所述抱夹驱动电机（6322）驱动所述抱夹板（6323）沿于所述承力架（6321）的结构板伸缩；

位于所述堆叠输送线（600）上的所述托盘（110）移动至所述顶升架（6312）下方时，所述顶杆（63120）将所述托盘（110）顶起预定高度，通过所述抱夹驱动电机（6322）驱动所述抱夹板（6323）抱夹所述托盘（110）而完成堆叠。

6.根据权利要求1所述的注塑托盘智能生产系统，其特征在于，所述托盘输送线（300）包括第一托盘输送线（310）、第二托盘输送线（320）以及搬运机构（330），所述第一托盘输送线（310）的一端位于所述注塑机（100）出料口的一侧，所述第一托盘输送线（310）的另一端与所述第二托盘输送线（320）成直角对接，移动至所述第一托盘输送线（310）另一端的所述托盘（110）通过所述搬运机构（330）移位至所述第二托盘输送线（320）上。

7.根据权利要求6所述的注塑托盘智能生产系统，其特征在于，所述搬运机构（330）包括第二驱动电机（331）、单向旋转推杆（332）以及第五支撑架（333），所述第五支撑架（333）支撑连接于所述第一托盘输送线（310）的横梁上，所述第二驱动电机（331）连接于所述第五支撑架（333）上并驱动所述单向旋转推杆（332）朝所述第二托盘输送线（320）移动；

当前行的所述托盘（110）接触并推动所述单向旋转推杆（332）顺时针转动并使所述托盘（110）通过后所述单项旋转推杆（332）弹性复位，所述第二驱动电机（332）驱动所述单向旋转推杆（332）朝所述第二托盘输送线（320）方向移动，将所述托盘（110）推移至所述第二托盘输送线（320）。

8.根据权利要求1所述的注塑托盘智能生产系统，其特征在于，还包括夹持定型机构（700），所述夹持定型机构（700）包括第三驱动电机（710）和夹持板（720），所述第三驱动电机（710）连接并驱动所述夹持板（720）夹持所述托盘（110），所述控制系统获取并所述夹持板（720）夹紧所述托盘（110）时的行程信息确定所述托盘（110）的型号并发送动作指令给所述剪料机构（400）；

所述注塑机（100）为多台，多台所述注塑机（100）生产的不同型号的所述托盘（110）通过同一所述托盘输送线（300）运送。

9.根据权利要求8所述的注塑托盘智能生产系统，其特征在于，还包括定位机构（800），所述定位机构（800）包括第四驱动电机（810）和定位板（820），所述第四驱动电机（810）驱动所述定位板（820）推动所述托盘（110）移动至预定夹持位后，所述称重移位机构（500）夹取所述托盘（110）。

10.根据权利要求1-9任一所述的注塑托盘智能生产系统，其特征在于，还包括喷码机构（900），所述喷码机构（900）位于所述第二托盘输送线（320）的一侧，所述称重移位机构（500）夹持所述托盘（110）后，所述称重器与所述喷码机构（900）分别对所述托盘（110）进行称重和喷码处理。