CN117943301A - 电池模块的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池模块的生产方法，包括：将多个电芯上料至测试托盘上，并对多个电芯进行性能测试，根据性能测试的结果将多个电芯中的不合格电芯替换为合格电芯，以使测试托盘上的电芯全部为合格电芯；将绝缘垫上的型纸撕离，并将绝缘垫贴设在合格电芯上，检测合格电芯上的绝缘垫是否贴设合格，并对贴设不合格的电芯进行重新贴设或剔除，以得到贴设合格的带有绝缘垫的电芯。通过本发明提供的技术方案，能够解决现有技术中的电池模块成品报废率较高的技术问题。

Description

电池模块的生产方法

技术领域

本发明涉及储能产品智能制造技术领域，具体而言，涉及一种电池模块的生产方法。

背景技术

目前，在储能产品的制造流程中，往往会对最终完成的储能成品进行一系列的检测，以确保储能成品的成品质量。

然而，这样的生产方法会使得电池模块成品的合格率较低，无法在生产过程中剔除存在问题的部分。这样，一旦最终成品存在故障，就只能作为不合格产品而报废，从而影响了储能产品的产出率，也降低了生产的效率和质量。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种电池模块的生产方法，以解决现有技术中的电池模块成品报废率较高的技术问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种电池模块的生产方法，包括：

将多个电芯上料至测试托盘上，并对多个电芯进行性能测试，根据性能测试的结果将多个电芯中的不合格电芯替换为合格电芯，以使测试托盘上的电芯全部为合格电芯；

将绝缘垫上的型纸撕离，并将绝缘垫贴设在合格电芯上，检测合格电芯上的绝缘垫是否贴设合格，并对贴设不合格的电芯进行重新贴设或剔除，以得到贴设合格的带有绝缘垫的电芯；

将多个带有绝缘垫的电芯按预设方向进行堆叠成电芯模组，并对电芯模组进行焊接，对焊接后的电芯模组进行测试，根据对电芯模组的测试结果判断电芯模组是否合格，以剔除不合格的电芯模组，保留合格的电芯模组；

将电池箱的箱盖拆除，在电池箱的箱体上安装连接结构和操作开关，将合格的电芯模组放入至电池箱的箱体内，在箱体内对电芯模组进行线束连接，利用操作开关对电芯模组进行操作并判断对电芯模组的操作是否合格，并在判断对电芯模组的操作合格后将箱盖盖设在箱体上。

进一步地，在将电芯模组放入至箱体内之前，生产方法还包括：在箱体的底部进行点胶；在电芯模组放入至箱体内后，生产方法还包括：

对电芯模组进行预压。

进一步地，在电芯模组放入箱体后，电池模块的生产方法还包括：

将电池管理系统安装在电芯模组上，并使电池管理系统与电芯模组的连接排进行连接。

进一步地，对多个电芯进行性能测试之前，生产方法还包括对测试托盘的信息码与电芯的信息码进行绑定；在对多个电芯进行性能测试之后，生产方法还包括：

将多个电芯的性能测试结果与多个电芯进行对应的绑定，并根据多个电芯的信息情况对不合格的电芯进行剔除操作。

进一步地，将多个带有绝缘垫的电芯按预设方向进行堆叠成电芯模组，包括：

将多个带有绝缘垫的电芯按预设方向进行排布，以使相邻两个电芯之间具有至少一个绝缘垫，并将多个带有绝缘垫的电芯进行拘束以形成电芯组；

在电芯组的两端分别放置有定位端板；

在定位侧板的内壁面上设置有加热件，并将加热件的连接线从定位侧板的穿线孔处穿出；

在电芯组的两侧分别放置带有加热件的定位侧板，并将带有加热件的定位侧板与定位端板进行锁紧连接。

进一步地，在对电芯模组进行焊接之前，生产方法还包括：

将多个电芯模组按照预定的方式进行排布，并将多个电芯模组进行连接；

在多个电芯模组上分别安装顶盖，顶盖上设置有多个间隔设置的第一避让孔和多个间隔设置的第二避让孔，顶盖安装在电芯模组的顶部，第一避让孔对电芯的极柱进行避让，第二避让孔对电芯的防爆阀进行避让；

在相邻两个第一避让孔处安装连接排，连接排用于对相邻两个电芯的极柱进行连接。

进一步地，对电芯模组进行焊接，对焊接后的电芯模组进行测试，包括：

对连接排进行焊接；

在完成对连接排的焊接后对焊渣进行清理，并对连接排的焊接质量进行检测和记录；

对焊接后的电芯模组进行开路电压和内阻的检测和记录；

将采集线连接片焊接在连接排上，并对采集线连接片的焊接质量进行检测和记录。

进一步地，在完成对采集线连接片的焊接质量进行检测和记录后，生产方法还包括：

对电芯模组的连接线进行整理，并将电芯模组的连接线固定在采集线连接片的走线槽内。

进一步地，在对电芯模组的连接线进行整理后，生产方法还包括：

对连接排和采集线连接片进行清洁，并在电芯模组的顶部粘贴绝缘膜。

进一步地，对焊接后的电芯模组进行测试，包括：

对焊接后的电芯模组进行绝缘耐压测试；和/或，

对焊接后的电芯模组的放电功率进行测试。

应用本发明的技术方案，能够通过在电池模块生产过程中的多次测试，降低生产成品的故障率。首先在电芯上料完成后即对电芯进行性能测试，以剔除不合格电芯，确保待组装的电芯均为合格电芯；其次，在绝缘垫贴设完成后，对绝缘垫进行检测，以剔除贴设不合格的电芯，或重新贴设，以确保绝缘垫的贴设合格；再次，在电芯模组焊接完成后，进一步对电芯模组进行测试，以剔除不合格的电芯模组，确保待安装的电芯模组均为合格的电芯模组；最后，在电芯模组装入至电池箱后，检测操作开关对电芯模组的操作是否合格，剔除操作不合格的电芯模组，从而确保成品电池模块的合格率。因此，通过本实施例提供的电池模块的生产方法，能够解决现有技术中的电池模块成品报废率较高的技术问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的实施例提供的电池模块的生产方法的模组生产部分的操作步骤示意图；

图2示出了根据本发明的实施例提供的电池模块的生产方法的箱体组装部分的操作步骤示意图；

图3示出了根据本发明的实施例提供的电池模块的外部结构示意图；

图4示出了根据本发明的实施例提供的去除箱盖后的电池模块的内部结构示意图；

图5示出了根据本发明的实施例提供的电芯模组的整体结构示意图；

图6示出了图5中局部结构的放大示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、电芯模组；20、电池箱；21、箱体；22、箱盖；30、顶盖；31、第一避让孔；32、第二避让孔；40、定位端板；50、定位侧板；51、穿线孔；60、连接排；61、串联铝排；62、出电铝排；70、采集线连接片；71、电压采集线连接片；72、温度采集线连接片；80、绝缘膜；90、散热器；100、卡扣。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1和图2所示，本发明的实施例提供了一种电池模块的生产方法，包括：将多个电芯上料至测试托盘上，并对多个电芯进行性能测试，根据性能测试的结果将多个电芯中的不合格电芯替换为合格电芯，以使测试托盘上的电芯全部为合格电芯；将绝缘垫上的型纸撕离，并将绝缘垫贴设在合格电芯上，检测合格电芯上的绝缘垫是否贴设合格，并对贴设不合格的电芯进行重新贴设或剔除，以得到贴设合格的带有绝缘垫的电芯；将多个带有绝缘垫的电芯按预设方向进行堆叠成电芯模组10，并对电芯模组10进行焊接，对焊接后的电芯模组10进行测试，根据对电芯模组10的测试结果判断电芯模组10是否合格，以剔除不合格的电芯模组10，保留合格的电芯模组10；将电池箱20的箱盖22拆除，在电池箱20的箱体21上安装连接结构和操作开关，将合格的电芯模组10放入至电池箱20的箱体21内，在箱体21内对电芯模组10进行线束连接，利用操作开关对电芯模组10进行操作并判断对电芯模组10的操作是否合格，并在判断对电芯模组10的操作合格后将箱盖22盖设在箱体21上。

采用本发明实施例提供的电池模块的生产方法，能够通过在电池模块生产过程中的多次测试，降低生产成品的故障率。首先在电芯上料完成后即对电芯进行性能测试，以剔除不合格电芯，确保待组装的电芯均为合格电芯；其次，在绝缘垫贴设完成后，对绝缘垫进行检测，以剔除贴设不合格的电芯，或重新贴设，以确保绝缘垫的贴设合格；再次，在电芯模组10焊接完成后，进一步对电芯模组10进行测试，以剔除不合格的电芯模组10，确保待安装的电芯模组10均为合格的电芯模组10；最后，在电芯模组10装入至电池箱20后，检测操作开关对电芯模组10的操作是否合格，剔除操作不合格的电芯模组10，从而确保成品电池模块的合格率。因此，通过本实施例提供的电池模块的生产方法，能够解决现有技术中的电池模块成品报废率较高的技术问题。

具体地，连接结构可以包括动力连接器、信息插座连接器、航插等。具体地，连接结构可以用于与线束进行连接。操作开关可以为启动开关。具体地，绝缘垫可以为绝缘膜。

本实施例中生产的电池模块的结构如图3和图4所示，本实施例中生产的电芯模组10如图5和图6所示。

具体地，在将电芯模组10放入至箱体21内之前，生产方法还包括：在箱体21的底部进行点胶。在电芯模组10放入至箱体21内后，生产方法还包括：对电芯模组10进行预压。采用这样的设置，能够使电芯模组10稳定设置在箱体21内，而不会因为运输、搬运过程中的震荡，而导致电芯模组10位置的偏移，进一步降低了电池模块成品的故障率。

具体地，在电芯模组10放入箱体21后，电池模块的生产方法还包括：将电池管理系统安装在电芯模组10上，并使电池管理系统与电芯模组10的连接排60进行连接。采用这样的设置，能够后续通过电池管理系统对电芯模组10在使用过程中的状态进行监控，进一步提高了产品的智能化程度。

在本实施例中，对多个电芯进行性能测试之前，生产方法还包括对测试托盘的信息码与电芯的信息码进行绑定。在对多个电芯进行性能测试之后，生产方法还包括：将多个电芯的性能测试结果与多个电芯进行对应的绑定，并根据多个电芯的信息情况对不合格的电芯进行剔除操作。采用这样的设置，能够实现对不合格电芯的剔除操作，当电芯经过性能测试确认为不合格电芯时，可根据绑定信息，自动化识别出对应的不合格电芯，并根据测试托盘和电芯绑定的信息码，识别出不合格电芯对应的位置，从而无需采用人工，即可实现对不合格电芯的自动化剔除，从而进一步提高生产效率。

具体地，将多个带有绝缘垫的电芯按预设方向进行堆叠成电芯模组10的方法包括：将多个带有绝缘垫的电芯按预设方向进行排布，以使相邻两个电芯之间具有至少一个绝缘垫，并将多个带有绝缘垫的电芯进行拘束以形成电芯组；在电芯组的两端分别放置有定位端板40；在定位侧板50的内壁面上设置有加热件，并将加热件的连接线从定位侧板50的穿线孔51处穿出；在电芯组的两侧分别放置带有加热件的定位侧板50，并将带有加热件的定位侧板50与定位端板40进行锁紧连接。采用这样的设置，能够通过相邻两个电芯之间的绝缘垫避免电流串通，影响电芯正常工作，同时，加热件的连接线直接从定位侧板50的穿线孔51穿出能够便于连接线的直接对接，减少干涉，方便操作。此外，定位端板40、定位侧板50的分别设置，以及定位侧板50与定位端板40的锁紧连接方式，也有助于提高电芯模组10的拆装效率，便于组装或拆卸。

具体地，在对电芯模组10进行焊接之前，生产方法还包括：将多个电芯模组10按照预定的方式进行排布，并将多个电芯模组10进行连接；在多个电芯模组10上分别安装顶盖30，顶盖30上设置有多个间隔设置的第一避让孔31和多个间隔设置的第二避让孔32，顶盖30安装在电芯模组10的顶部，第一避让孔31对电芯的极柱进行避让，第二避让孔32对电芯的防爆阀进行避让；在相邻两个第一避让孔31处安装连接排60，连接排60用于对相邻两个电芯的极柱进行连接。采用这样的设置，能够通过顶盖30及顶盖30上的第一避让孔31和第二避让孔32，使电芯的极柱和防爆阀能定位于第一避让孔31和第二避让孔32之内，从而实现对电芯模组10的定位，进而有助于后续的对极柱的焊接操作以及防爆阀的爆破，避免焊接位置错误，从而进一步提高了生产效率。

具体地，第一避让孔31与连接排60的形状相适配，便于对连接排60的定位，从而有助于确认连接排60设置位置，进一步提高生产效率。

在本实施例中，对电芯模组10进行焊接，对焊接后的电芯模组10进行测试的方法包括：对连接排60进行焊接；在完成对连接排60的焊接后对焊渣进行清理，并对连接排60的焊接质量进行检测和记录；对焊接后的电芯模组10进行开路电压和内阻的检测和记录；将采集线连接片70焊接在连接排60上，并对采集线连接片70的焊接质量进行检测和记录。采用这样的设置，能够通过对连接排60的焊接质量、焊接后的电芯模组10、采集线连接片70的焊接质量的检测，进一步排除存在质量问题的电芯模组10，筛除不合格产品，以确保最后的电池模组成品的合格率，进一步确保了产品的生产质量。

具体地，在完成对采集线连接片70的焊接质量进行检测和记录后，生产方法还包括：对电芯模组10的连接线进行整理，并将电芯模组10的连接线固定在采集线连接片70的走线槽内。采用这样的设置，能够使电芯模组10的连接线集中放置在采集线连接片70的走线槽内，避免电线间缠绕而引发故障，进一步保证了产品的质量。

具体地，在对电芯模组10的连接线进行整理后，生产方法还包括：对连接排60和采集线连接片70进行清洁，并在电芯模组10的顶部粘贴绝缘膜80。采用这样的设置，能够避免残留灰尘对连接排60和采集线连接片70产生不良影响，同时，通过绝缘膜80的贴设，避免电芯模组10的漏电，预防触电故障，进一步降低了电池模块成品的故障率。

具体地，连接排60可以为铝排。

具体地，采集线连接片70可以为镍片。

在本实施例中，对焊接后的电芯模组10进行测试的方法包括：对焊接后的电芯模组10进行绝缘耐压测试。采用这样的设置，能够通过绝缘耐压测试剔除不合格的电芯模组10，进一步确保产品成品的质量。

具体地，对焊接后的电芯模组10进行测试的方法还包括：对焊接后的电芯模组10的放电功率进行测试。电池在组装成模组或电池包后,需要测试DCR(直流电阻)值，测试的参数值主要评估焊接或连接端的阻抗值,对DCR值应用更多是评估其放电功率或能量的能力。采用这样的设置，能够通过放电功率测试剔除不合格的电芯模组10，进一步确保产品成品的质量。

如图1所示，本实施例提供的电池模块的生产方法的模组生产部分的具体操作步骤包括：

1、拆包机器人对电芯进行拆包上料；

2、对电芯底部进行清洁，将电芯按照预设方向进行排布；

3、对电芯的信息码进行扫码录入，扫描电芯信息码，并对电芯进行OCV(开路电压)检测，测量电芯电压、内阻和壳外电压，对检测不合格的电芯进行补料更换；

4、贴设绝缘垫，在电芯表面粘贴双面胶，每一个定位端板40与电芯之间，电芯与电芯之间，都需要粘贴一片绝缘垫，要求粘贴平整且不可漏贴，撕除绝缘垫上的离型纸，并采用人工对贴设情况进行复检；

5、通过机器人对电芯进行堆叠操作，按要求摆放电芯，按要求摆放定位端板40，电芯与定位端板40、电芯与电芯，摆放需平整在同一水平线上，侧面需平整统一，8Pcs电芯交替摆放固定；

6、对电芯模组10以300N的标准力进行自动拘束；

7、安装定位侧板50，将定位侧板50按照正确方向和位置安装在电芯模组10上，定位侧板50安装完成后安装加热棉和隔热棉，将加热棉按照正确位置安装在电芯模组10侧板内，将隔热棉按照正确位置安装在电芯模组10侧板内，加热棉和隔热棉的两端位置需满足定位端板40空隙需求。安装完成后，固定定位侧板50，用螺丝固定定位侧板50于定位端板40之上，继续进行顶盖30的安装，并将固定铝排的CCS(集成母排)正确安放到电芯模组10上；

8、配对模组，将两个组装完成的电芯模组10配对并固定，并进行极柱寻址；

9、顶盖30安装，将顶盖30按照线槽位置正确安装在电芯模组10上，线槽设置在电芯模组10靠内位置，对铝排进行安装，将输出铝排和串联铝排61分别安装到CCS上并对准电芯上的焊接孔位，所有的焊接孔位都位于单电芯模组10铝排外侧，对安装好的铝排进行焊接；

10、对焊接完成后的铝排进行清洁检查，通过敲击检查是否有虚焊、炸火等不良，并对不良做出反馈和记录，在不良位置贴上不合格品标识并写明问题点，进行区分放置。清理焊渣，敲落焊渣再用毛刷将铝排上的焊灰扫干净，当出现轻微不良连续3次或一天内5次，则需要通知工艺和品质确认设备；当出现严重不良，如焊接穿孔、焊接异常，需立即停止焊接，通知工艺和品质进行确认。焊接熔深为0.5～1.8mm，焊接拉力大于1000N。此外，还需进行OCV检测，包括电压、内阻、绝缘和耐压测试，设备将自动进行OCV检测并记录检测结果；

11、镍片安装，将不同线号的镍片安装到铝排之上，镍片具体包括电压采集线连接片71和温度采集线连接片72，过于松动的镍片用美纹胶进行固定，对杂乱的线束进行整理，将所有线束通过走线槽依次从出线端拉出，并在走线槽结束位置用扎带进行固定，再用缠绕管对电芯模组10之外的线束进行包扎，包扎至线号管。整理完成后，通过自动焊接机进行镍片焊接；

12、对焊接完成的镍片进行清洁检查，检查镍片焊接外观并进行清洁、检测，检查有无虚焊、漏焊、焊接错位等异常情况，当焊圈周围的镍片颜色异常时，则可能为虚焊；

13、采用人工对焊接成果进行复检，并进行绝缘耐压检测；

14、进行DCR(直流电阻)检测，检测完成后粘贴电芯模组10顶部的绝缘膜80，通过电芯模组10上的卡扣100，将绝缘膜80固定在电芯模组10顶部。进行模组测试，采用电压内阻测试仪、绝缘表、耐压测试仪对电芯模组10进行规定的测试并记录其结果，首先用电压内阻测试仪，连接电芯模组10的总正总负出电铝排62，先测量并记录电芯模组10的电压和内阻，其次用绝缘表黑色表笔连接定位端板40底座金属部分，红色表笔连接任意出电铝排62，转到1000V，按下按钮10s内无异常即通过，最后采用耐压测试仪进行检测，先保证耐压测试仪的电压为0，总开关关闭，然后红线夹连接正负极之一，地线夹连接定位端板40金属件，启动总开关，按下启动按钮调节电压到4.10KV，60s后记录漏电流小于10mA即可，所有测试数据都需要记录，并佩戴绝缘手套进行，测试过程中不得有人员触碰，避免短路情形；

15、将电芯模组10装入电池箱20。

如图2所示，本实施例提供的电池模块的生产方法的箱体21的组装部分的具体操作步骤包括：

1、拆除箱盖22，用十字电批拆除箱盖22的螺丝，拆卸下来的物料按区存放；

2、安装航插和连接器，连接器包括RJ45连接器和动力连接器，安装完成后的上方两个连接器为BAT+(正极)，下方两个连接器为BAT-(负极)；

3、安装启动开关；

4、安装PET膜(耐高温聚酯薄膜)和绝缘端子；

5、安装铜排；

6、安装BMU(电池管理单元)；

7、在箱体21的内部接线，将通讯线和功率线分别安装在箱体21相对的两个侧面内；

8、安装灯板；

9、在箱体21的底部涂胶，将结构胶均匀平铺在底部；

10、将电芯模组10装入箱体21；

11、线束接插，连接对应的线束；

12、安装散热器90，将散热器90和BMU固定，使散热器90和BMU组装为一体；

13、安装箱盖22；

14、将成品打包下料。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：对于电芯模组的焊接，前后设定了检测工序，能有效的预防焊接不良品流入产品中；多个工序互不冲突，能按工序有序完成，适用于流水线自动化生产；生产流程中物料分布相对均匀，不存在单个环节物料堆积过多，种类复杂；对户储电池产品的各个生产环节进行精准排布，控制每道工序的具体时间，使整体生产流程顺畅；各个环节的组装相对独立，能有序按步骤完成，降低因上个步骤的失误而影响后续工序；生产工序与自动化深度结合，保证了户储电池产品的有序生产。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池模块的生产方法，其特征在于，包括：

将多个电芯上料至测试托盘上，并对所述多个电芯进行性能测试，根据性能测试的结果将所述多个电芯中的不合格电芯替换为合格电芯，以使所述测试托盘上的电芯全部为所述合格电芯；

将绝缘垫上的型纸撕离，并将所述绝缘垫贴设在所述合格电芯上，检测所述合格电芯上的所述绝缘垫是否贴设合格，并对贴设不合格的电芯进行重新贴设或剔除，以得到贴设合格的带有所述绝缘垫的电芯；

将多个带有所述绝缘垫的电芯按预设方向进行堆叠成电芯模组，并对所述电芯模组进行焊接，对焊接后的所述电芯模组进行测试，根据对所述电芯模组的测试结果判断所述电芯模组是否合格，以剔除不合格的电芯模组，保留合格的电芯模组；

将电池箱的箱盖拆除，在所述电池箱的箱体上安装连接结构和操作开关，将所述合格的电芯模组放入至所述电池箱的箱体内，在所述箱体内对所述电芯模组进行线束连接，利用所述操作开关对所述电芯模组进行操作并判断对所述电芯模组的操作是否合格，并在判断对所述电芯模组的操作合格后将所述箱盖盖设在所述箱体上。

2.根据权利要求1所述的电池模块的生产方法，其特征在于，在将所述电芯模组放入至所述箱体内之前，所述生产方法还包括：在所述箱体的底部进行点胶；在所述电芯模组放入至所述箱体内后，所述生产方法还包括：

对所述电芯模组进行预压。

3.根据权利要求2所述的电池模块的生产方法，其特征在于，在所述电芯模组放入所述箱体后，所述电池模块的生产方法还包括：

将电池管理系统安装在所述电芯模组上，并使所述电池管理系统与所述电芯模组的连接排进行连接。

4.根据权利要求1所述的电池模块的生产方法，其特征在于，所述对所述多个电芯进行性能测试之前，所述生产方法还包括对所述测试托盘的信息码与所述电芯的信息码进行绑定；在所述对所述多个电芯进行性能测试之后，所述生产方法还包括：

将所述多个电芯的性能测试结果与所述多个电芯进行对应的绑定，并根据所述多个电芯的信息情况对不合格的电芯进行剔除操作。

5.根据权利要求1所述的电池模块的生产方法，其特征在于，所述将多个带有所述绝缘垫的电芯按预设方向进行堆叠成电芯模组，包括：

将多个带有所述绝缘垫的电芯按预设方向进行排布，以使相邻两个所述电芯之间具有至少一个所述绝缘垫，并将多个带有所述绝缘垫的电芯进行拘束以形成电芯组；

在所述电芯组的两端分别放置有定位端板；

在定位侧板的内壁面上设置有加热件，并将所述加热件的连接线从所述定位侧板的穿线孔处穿出；

在所述电芯组的两侧分别放置带有所述加热件的定位侧板，并将带有所述加热件的所述定位侧板与所述定位端板进行锁紧连接。

6.根据权利要求1所述的电池模块的生产方法，其特征在于，在对所述电芯模组进行焊接之前，所述生产方法还包括：

将多个所述电芯模组按照预定的方式进行排布，并将多个所述电芯模组进行连接；

在多个所述电芯模组上分别安装顶盖，所述顶盖上设置有多个间隔设置的第一避让孔和多个间隔设置的第二避让孔，所述顶盖安装在所述电芯模组的顶部，所述第一避让孔对所述电芯的极柱进行避让，所述第二避让孔对所述电芯的防爆阀进行避让；

在相邻两个所述第一避让孔处安装连接排，所述连接排用于对相邻两个电芯的极柱进行连接。

7.根据权利要求6所述的电池模块的生产方法，其特征在于，所述对所述电芯模组进行焊接，对焊接后的所述电芯模组进行测试，包括：

对所述连接排进行焊接；

在完成对所述连接排的焊接后对焊渣进行清理，并对所述连接排的焊接质量进行检测和记录；

对焊接后的所述电芯模组进行开路电压和内阻的检测和记录；

将采集线连接片焊接在所述连接排上，并对所述采集线连接片的焊接质量进行检测和记录。

8.根据权利要求7所述的电池模块的生产方法，其特征在于，在完成对所述采集线连接片的焊接质量进行检测和记录后，所述生产方法还包括：

对所述电芯模组的连接线进行整理，并将所述电芯模组的连接线固定在所述采集线连接片的走线槽内。

9.根据权利要求8所述的电池模块的生产方法，其特征在于，在对所述电芯模组的连接线进行整理后，所述生产方法还包括：

对所述连接排和所述采集线连接片进行清洁，并在所述电芯模组的顶部粘贴绝缘膜。

10.根据权利要求1所述的电池模块的生产方法，其特征在于，所述对焊接后的所述电芯模组进行测试，包括：

对焊接后的所述电芯模组进行绝缘耐压测试；和/或，

对焊接后的所述电芯模组的放电功率进行测试。