CN117936974A - 电池包的液冷板、具有其的电池包和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电池包的液冷板、具有其的电池包和车辆。液冷板上设有底部检修口，液冷板内设有液流流道；液冷板的上表面设有进液口和出液口，底部检修口位于进液口和出液口之间。根据本发明实施例的电池包的液冷板，通过在液冷板上设置底部检修口，则电池包的至少部分电气模块可以安装在底部检修口上方，在需要维护时打开底部检修口就能操作，提高电池包维护操作便利性。进液口和出液口位于底部检修口两端，提高了液冷板上方面积的空间利用率。其连接的液冷管会邻近电气模块设置，借用该液冷管可以提高对电气模块的散热效果。

Description

电池包的液冷板、具有其的电池包和车辆

技术领域

本发明涉及电池包技术领域，尤其是涉及一种电池包的液冷板、具有其的电池包和车辆。

背景技术

随着新能源技术的迭代更新，电池车体一体化的技术不断发展。电池包直接集成到车辆的底盘上，可以实现更高程度集成化。电池包包括框架、上盖、电池组和电气连接部件等，电气连接部件安装在壳体内。

一般电池包的底部会设置有液冷板，通常电池包的液冷板是不可拆卸的，当电池包内的电气模块需要拆装检修时，只能从电池包的侧面或顶部拆开。有的方案中在液冷板上设置开口形成底部检修口，但是与液冷板自身结构安排排布并不合理，仍有一定改进空间。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种电池包的液冷板，合理布置液冷板上结构以提高空间利用率。

本发明还旨在提出具有上述液冷板的电池包和车辆。

根据本发明实施例的电池包的液冷板，包括：所述液冷板上设有沿厚度方向贯通的底部检修口，所述液冷板内设有液流流道；所述液冷板的上表面设有进液口和出液口，所述底部检修口位于所述进液口和所述出液口之间。

根据本发明实施例的电池包的液冷板，通过在液冷板上设置底部检修口，则电池包的至少部分电气模块可以安装在底部检修口上方，在需要维护时打开底部检修口就能操作，提高电池包检修操作便利性。通过将进液口和出液口邻近底部检修口设置，进液口和出液口上方需要连接接管，而底部检修口上方需要安装至少部分电气模块，这样此处空间可以紧凑布局，不需要占用其他面积，液冷板上空出的面积可以排布电池组，提高了液冷板上方面积的空间利用率。而且进液口和出液口位于底部检修口两端，其连接的液冷管会邻近电气模块设置，借用该液冷管可以提高对电气模块的散热效果。

根据本发明实施例的电池包，包括上述液冷板。利用上述液冷板可以提高电池包内部结构排布紧凑度，提高对电气模块的散热效果。

根据本发明实施例的车辆，包括：上述实施例所述的电池包。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图1是一些实施例的电池包的整体示意图；图2是一些实施例的电气模块与电池组之间的位置关系在一个视角示意图；图3是一些实施例的电气模块与电池组之间位置关系在另一视角示意图；图4是一些实施例的电池包在一个视角的爆炸图；图5是一些实施例的电池包在一个视角隐藏部件零件时的结构图；图6是一些实施例的电池包在另一个视角隐藏部件零件时的结构图；图7是一些实施例的电气模块的线束的结构示意图；图8是一些实施例的电气模块的俯视示意图；图9是一些实施例的电气模块的部分结构的前视示意图；图10是一些实施例的电池包侧部检修盖打开时的结构示意图；

图11是一些实施例的电池包隐藏线束且侧部检修盖打开时局部结构示意图；图12是一些实施例的壳体和支撑架的俯视局部结构示意图；图13是一些实施例的壳体和支撑架、安装板的俯视局部结构示意图；图14是一些实施例的壳体和支撑架、安装板的另一视角局部结构示意图；图15是一些实施例的壳体和支撑架的后视结构示意图；图16是一些实施例的BMS主控板在一个视角的装配结构示意图；图17是一些实施例的BMS主控板在另一个视角的装配结构示意图；图18是一些实施例的BMS从控板在一个视角的装配结构示意图；图19是一些实施例的BMS从控板在另一个视角的装配结构示意图；图20是一些实施例的第一BDU模组在一个视角的结构示意图；图21是一些实施例的第一BDU模组在另一个视角的爆炸示意图；图22是一些实施例的电池包的又一个视角的爆炸示意图；图23是图22中局部放大图；图24是一些实施例的第二电气部分的结构示意图；图25是一些实施例的第二电气部分的爆炸图；图26是一些实施例的减震柱的结构示意图；图27是一些实施例的第二电气壳局部结构示意图；图28是一些实施例的座椅固定紧固件在上盖上装配的局部图；图29是一些实施例的座椅固定紧固件在上盖上装配的局部截面图；图30是一些实施例的电池包的壳体的截面图；图31是另一些实施例的电池包上的框架边梁和安装梁的截面图；图32是又一些实施例的电池包的壳体的局部图；图33是再一些实施例的电池包的壳体的爆炸图；图34是一些实施例的液冷板的立体图；

图35是一些实施例的液冷板的仰视图；图36是根据本发明一些实施例的底护板及其上缓冲层的结构示意图；图37是根据本发明另一些实施例的底护板局部结构示意图；图38是一些实施例的车辆的整体示意图；图39是一些实施例的电池包在车体内的位置关系图。

附图标记：车辆1000、电池包100、壳体1、框架10、前侧壁11、后侧壁12、中间段121、侧边段122、左侧壁13、右侧壁14、底护板15、底主板150、加厚凸筋151、底边条153、避让缺口1531、第一底连孔156、第二底连孔157、顶盖16、盖本体161、硬质层161a、缓冲层161b、安装梁17、第一安装梁171、第二安装梁172、安装部17-10、安装型腔17-40、减震层18、侧检修口101、外接口102、框架边梁10-1、框体部10-10、连接筋10-6、框体型腔10-40、第一固定孔111、电池组2、电池分组20、电池单体201、泄压件202、第一汇流排203、第二汇流排204、电气模块3、电连接结构31、第一线束311、第一柔性导线3111、第一插接接头3112、第二柔性导线3113、第二插接接头3114、第三柔性导线3115、第三插接接头3116、第二线束312、第二信号传输接口3121、第三线束313、第四线束314、高压接电端子315、低压接电端子316、铜排317、第一电气部分32、第一BDU模组321、第一电气壳3211、第一开口3211a、第二开口3211b、第一定位凸台3211c、第二螺纹孔3211d、第一定位腔3211e、第二定位凸台3211f、第三螺纹孔3211g、第二定位腔3211h、熔断器3212、电流传感器3213、第一插接口32131、第一导电片3214、第二导电片3215、顶护盖3216、第一穿孔3216a、限位槽3216b、限位凸起3216c、第一卡扣部3216d、侧护盖3217、第二卡扣部3217a、弧面板3217b、BMS主控板322、第二插接口3221、BMS从控板323、第三插接口3231、安装板324、翻边3241、安装孔3242、第一螺栓3291、第二螺栓3292、第三螺栓3293、第四螺栓3294、第五螺栓3295、第二电气部分33、第四柔性导线331、第二电气壳332、减震柱333、粗柱段3331、细柱段3332、中心孔3333、第一外延板3351、第二外延板3352、配合钩33521、下凸部336、第二穿孔3361、线扣件3362、主继电器337、接电条338、第一信号传输接口339、第一卡扣件361、第二卡扣件362、第三卡扣件363、第四卡扣件364、第五卡扣件365、支撑架4、支撑纵杆40、第一纵杆401、第二纵杆402、第三纵杆403、第四纵杆404、支撑横杆41、第一螺纹孔411、避让槽412、分隔组件5、分隔梁50、分隔部50-10、分隔型腔50-40、分隔横梁51、下横梁511、上横梁512、第一缺口5131、第二缺口5132、第三缺口5133、第一挂孔514、第二挂孔515、分隔纵梁52、紧固套53、搭板54、容纳腔V1、容纳分腔V10、前分腔V11、后分腔V12、流通通道V101、流通通道的宽度x1、液冷板6、液流流道6-01、进液口6-02、出液口6-03、接头边6-04、上层液板6-05、下层液板6-06、焊接通孔6-061、第一液冷连孔6-07、第二液冷连孔6-08、第一液冷避让孔6-09、分流子道6-11、回流子道6-12、散热子道6-13、第一延伸子道6-14、第二延伸子道6-15、避让弧形边6-16、液冷管601、液冷接头602、底部检修口61、紧固螺栓611、密封圈62、底部检修盖63、侧检修盖64、气压平衡阀65、座椅固定紧固件66、座椅固定螺纹孔661、旋转台662、支撑圆台663、固定板67、三角加强板68、绝缘隔热盖81、车体200、乘用空间220、上凹腔240、座椅300。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可是固定连接，也可是可拆卸连接，或一体地连接；可是机械连接，也可是电连接；可是直接相连，也可通过中间媒介间接相连，可是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可明示或隐含地包括一个或更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面参考附图描述根据本发明实施例的电池包100以及电池包100的各组成结构。

可理解的是，电池包100的应用领域不限，在不同应用场景下电池包100的安装位姿也会不同。而本文中在介绍电池包100的结构时，不涉及具体应用场景的实施例中，提及的“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“高度”等方位关系或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。具体如图1和图3中，第一方向D1为前后方向，第二方向D2为左右方向，此时电池包100水平设置，第一方向D1和第二方向D2均垂直于高度方向，电池包100的高度方向为图1所示的上下方向。借鉴此方位，本申请中将壳体1的四个侧壁分别称为前侧壁11、后侧壁12、左侧壁13、右侧壁14，即前侧壁11、后侧壁12为壳体1的沿第一方向D1的相对两个侧壁，左侧壁13、右侧壁14为壳体1的沿第二方向D2的相对两个侧壁，另外壳体1的顶盖16、底护板15为壳体1在高度方向上的相对两侧壁。而如果在另一应用场景下电池包100竖向设置时，第一方向D1适应性调整为上下32方向，而电池包100的高度方向适应性调整为水平方向，此时壳体1各侧壁的名称仍不变，但是各侧壁在该应用场景下的实际位置应适应性调整。下文中类似情景不再赘述。

如图1-图6所示，根据本发明实施例的电池包100，包括：壳体1、电池组2和电气模块3。

电池包100的壳体1包括框架10、顶盖16和底护板15，框架10围出壳体1的容纳腔V1，顶盖16和底护板15连接在框架10的上下两端，以封闭容纳腔V1。

在一些实施例中，如图5、图6和图12、图13所示，电池包100还包括设在壳体1内的分隔组件5，壳体1内设置分隔组件5，用于将容纳腔V1分隔出多个容纳分腔V10，这样可将电池组2和电控结构分置在不同容纳分腔V10内。

电池组2位于壳体1内，电气模块3也安装在壳体1内。电池组2包括多个电池单体201，电池组2内多个电池单体201串联、并联以提供所需的电压和电流。

电气模块3包括电连接结构31和电控结构，电控结构用于负责电池包100的能量控制和管理，保证电池包100的安全运行，电连接结构31为电控结构与电池包100内各零件之间的连接导体。

在一些实施例中，电控结构集成设置成一体，占据电池包100内一位置。在另一些实施例中，电控结构包括第一电气部分32和第二电气部分33，即电控结构分体设置，占据电池包100内不同位置，电连接结构31用于与第一电气部分32、第二电气部分33和电池组2电连接。

电气模块3的接电端子，用于与外部环境接电，进行充电/放电，与外部进行通讯连接。接电端子还包括高压接电端子315、低压接电端子316，高压接电端子315、低压接电端子316设置在框架10上。高压接电端子315作为电池包100向外部供电的充电端子，高压接电端子315也可作为电池包100自身充电时的充电端子。低压接电端子316作为电池包100与外部进行信息沟通时的信息端。

这里需要说明的是，本文中对于“高压”、“低压”的描述并不限制其具体的电压值，而是限定其电压的相对值。其中，高压电电压值通常为电池包100作为电源的供电电压，而低压电电压值通常为电池包100内信号传输电压。

现有技术中，电池包的电气模块包括BDU(即Battery Disconnect Unit，电池包切断单元)和BMS(即Battery Management System，电池管理系统)。BDU通过BMS的控制来实现高压通断和安全保护的功能。在实际应用中，电气模块集中在电池包的一侧，设置长汇流排实现电池包内部的电气连接，且长汇流排至少包括三个。

本申请将电气模块3分为第一电气部分32和第二电气部分33，可减少贯穿电池包100前后的电路连接，由此可减少电气连接的应用成本和电池包100的重量，优化电池包100内的电气布局。

根据本发明实施例的电池包100，通过将电气模块3设置为第一电气部分32和第二电气部分33，可方便电池包100内的电气布局，优化电气模块3在电池包100内部的空间排布。现有技术中，电池包内电气模块占用的空间小于电池组占用的空间，部分电气模块的高度尺寸大于电池组的高度尺寸，为了将电气模块容置在壳体内，需要增加壳体的尺寸，也增加了整个电池包的尺寸，降低了电池包内部空间的利用率。本申请中，优化设计后可便于降低电气模块3的高度，例如使电池组2的高度尺寸大于或等于电气模块3的高度尺寸，由此避免了因电气模块3高度过高引起的电池包100尺寸增大，提高电池包100内部空间的利用率。本文中各零件的高度尺寸，均指的是该零件在高度方向(即图1中D1所示的上下方向)上的尺寸。

具体地，电池组2、第一电气部分32和第二电气部分33，位于不同容纳分腔V10内。进一步地，电池组2包括多个电池分组20，每个电池分组20包括多个电池单体201。多个电池分组20位于不同的容纳分腔V10内，电池分组20、第一电气部分32和第二电气部分33位于不同容纳分腔V10内。有的方案中，容纳分腔V10包括前分腔V11，用于容纳第二电气部分33。容纳分腔V10包括后分腔V12，用于容纳第一电气部分32。

具体地，框架10的形状通常决定电池包100整体形状，框架10为方框或六边形框等。常见的框架10为四边形。具体地，框架10由多根框架边梁10-1依次相连而成，每一侧框架边梁10-1构成壳体1的一侧侧壁。在框架10为矩形时，矩形的四边构成壳体1的前侧壁11、后侧壁12、左侧壁13、右侧壁14。进一步地，壳体1还包括连接在框架10上的安装梁17，安装梁17可安装在框架边梁10-1上，例如前侧壁11、后侧壁12、左侧壁13、右侧壁14上均安装有安装梁17。更进一步地，电池包100装配时，框架10的框架边梁10-1与顶盖16、底护板15通过螺栓进行连接，以提高连接可靠性。

可选地，在装配时，电池组2顶部与顶盖16直接胶粘连接，使二者结合成不可分隔的一体。可选地，在装配时，电池组2底部与底护板15直接胶粘连接，使二者结合成不可分隔的一体。当然本申请方案不限于此，底护板15也可设置成可拆卸连接结构，以便于电池包100从底部进行拆卸、维检。顶盖16也可设置成可拆卸连接结构，以便于电池包100从顶部进行拆卸、维检。有的方案中，电池组2顶部与顶盖16不直接接触，而是间隔有绝缘隔热层，通过绝缘隔热层进行胶粘固定，从而阻断电池组2向上热量传递。

在一些实施例中，壳体1的侧壁上设有侧检修口101，第一电气部分32正对侧检修口101设置。如后侧壁12上设有侧检修口101，第一电气部分32位于电池组2的后侧且正对侧检修口101设置。侧检修口101的设置在电池包100应用到车辆1000上时，可适配车辆1000的形状，在车辆1000底部设置上凹腔240时(如图38和图39所示)，将壳体1的该侧壁与上凹腔240的侧壁间隔开。如图39中，上凹腔240于侧检修口101后侧空出空间，可在车辆1000的下方，打开电池包100的侧检修口101，对第一电气部分32进行维护。

在一些实施例中，第二电气部分33位于电池组2的前侧。在一些具体实施例中，如图6-图8所示，第一电气部分32包括BMS主控板322和BMS从控板323，进行信号控制。具体地，第一电气部分32还包括第一BDU模组321。第一BDU模组321位于BMS主控板322和BMS从控板323之间。进一步地，如图9所示，第二电气部分33包括第二BDU模组。

具体地，BMS主控板322和BMS从控板323通过配合第一BDU模组321和第二BDU模组，来实现高压通断和安全保护的功能，BMS主控板322和BMS从控板323之间通过电连接结构31的线束进行通讯连接，BMS主控板322和BMS从控板323与第一BDU模组321和第二BDU模组通过电连接结构31的线束进行通讯连接。第一BDU模组321位于电池组2在第二方向D2的中部，第二BDU模组与电池组2通过铜排317连接。第一电气部分32中，BMS主控板322、第一BDU模组321和BMS从控板323沿着第二方向D2依次设置。电连接结构31的线束部分如图7所示，包括多个线束。

这里，将第一BDU模组321置于BMS主控板322和BMS从控板323之间，方便第一BDU模组321居中设置，这样便于第一BDU模组321与电池组2的连接方式实现对称。而在需要对电池组2进行分压保护时，第一BDU模组321与电池组2的两个电池分组20是对称的，便于分压平衡。

具体地，BMS主控板322和BMS从控板323经侧检修口101可拆卸设置，可理解的是，从故障频次上来说，BMS主控板322和BMS从控板323的故障率更高，因此将其设置成可拆卸连接，方便故障时直接拆下维修、检查。

示例地，第一电气模块3中，BMS从控板323包括至少包括一个，BMS从控板323可收集和传输电池组2的电池单体数据，并通过电连接结构31传输BMS主控板322。由此，BMS从控板323可根据电池组2中具有的电池单体201数量进行设置。

具体地，BMS从控板323包括两个，且两个BMS从控板323沿着高度方向堆叠。其中，BMS从控板323在第一方向D1的尺寸为86.5mm，第二方向D2方向的尺寸为240mm，高度尺寸为19.7mm，两个BMS从控板323叠加后高度48.7mm。BMS主控板322在第一方向D1方向的尺寸为102mm，BMS主控板322在第二方向的尺寸为260mm，BMS主板的高度尺寸为24mm。第一BDU模组321在第一方向D1的尺寸为103mm，第一BDU模组321在第二方向D2方向的尺寸为153mm，第一BDU模组321的高度尺寸为85.5mm。沿第二方向D2，第一电气部分321中BMS从控板323、BMS主控板322和第一BDU模组321的尺寸至少为653mm。

结合图10和图11所示，第一电气部分321和第二电气部分302的高度尺寸均低于电池组2。

在一些具体实施例中，如图17、图18和图11所示，BMS从控板323沿左右方向设置，BMS从控板323为至少两个且沿高度方向层叠设置，所有BMS从控板323在后侧壁12上的投影完全位于侧检修口101内。这样在拆装时可直接将BMS从控板323沿水平方向抽拉，减少倾斜时造成的磕碰。而且侧检修口101打开时，即使不取出BMS从控板323，也能较直观观察到BMS从控板323的状态。

如图18、图19和图11所示，BMS主控板322沿左右方向设置，BMS主控板322在后侧壁12上的投影完全位于侧检修口101内。这样在拆装时可直接将BMS主控板322沿水平方向抽拉，减少倾斜时造成的磕碰。而且侧检修口101打开时，即使不取出BMS主控板322，也能较直观观察到BMS从控板323的状态。

在一些实施例中，如图12-图14所示，电池包100还包括支撑架4，支撑架4位于壳体1内，第一电气部分32安装在支撑架4上，支撑架4可给第一电气部分32支持力，减少电池包100移动过程中第一电气部分32的晃动，从而提高电池包100的安全性。另外，支撑架4的设置，还能将第一电气部分32抬高，方便与侧检修口101正对。

具体地，支撑架4位于后分腔V12内，且连接后侧壁12和临近的分隔横梁51(在下文中已描述)。可选地，支撑架4的前后端分别与分隔横梁51、后侧壁12进行螺栓连接，或进行焊接连接。

支撑架4的朝向侧检修口101的一侧设有多个第一螺纹孔411，多个第一螺纹孔411沿第二方向D2依次分布。BMS主控板322和BMS从控板323可直接或间接地，通过螺栓与支撑架4相连，且连接在第一螺纹孔411上，方便拆装。

在一些实施例中，如图16-图19所示，第一电气部分32包括：两个安装板324，BMS主控板322和BMS从控板323分别安装在各自的安装板324上，安装板324通过第一螺栓3291固定在壳体1内。第一螺栓3291沿前后方向设置，第一螺栓3291的头部位于后端，第一螺栓3291在后侧壁12上投影位于侧检修口101内。

具体地，如图16所示，BMS主控板322连接在一安装板324上，例如通过竖向设置的螺栓固定连接。具体地，如图18所示，BMS从控板323连接在另一安装板324上，例如通过竖向设置的螺栓固定连接。具体地，如图13和图14所示，在装配时带有BMS主控板322或BMS从控板323的安装板324置于支撑架4上，安装板324的朝向侧检修口101的一侧形成向下延伸的翻边3241。如图16-图19所示，翻边3241上设有对应第一螺纹孔411的安装孔3242，第一螺栓34依次穿过安装孔3242、第一螺纹孔411以固定。

如图12-图14所示，支撑架4包括四个沿第一方向D1分布的支撑横杆41，每个支撑横杆41沿第二方向D2延伸设置，其中两个支撑横杆41靠近侧检修口101，另外两个支撑横杆41远离侧检修口101，每个支撑横杆41上设有第一螺纹孔411，且靠近侧检修口101的支撑横杆41上设有避让槽412，避让槽412与远离侧检修口101的第一螺纹孔411相对应。

安装板324上设有两条沿第一方向D1分布的翻边3241，每个翻边3241上均设有安装孔3242。安装板324置于支撑架4上，安装板324的朝向侧检修口101的一侧形成向下延伸的翻边3241，翻边3241上设有对应第一螺纹孔411的安装孔3242，第一螺栓34可依次穿过安装孔3242、第一螺纹孔411，实现安装板324与支撑架4之间的固定，并且第一螺栓34沿着第二方向D2方向设置在支撑架4上，拆装时可减少干涉，提高安装或拆卸的效率。并且翻边3241还可定位安装板324的安装位置，以及辅助安装板324和支撑架4之间的固定。安装板324的翻边3241朝向侧检修口101并向下延伸，翻边3241为一整个长条，且在第一螺纹孔411对应的位置处设置安装孔3242。或，翻边3241为设有避让槽412的长条，翻边3241分别设置第一螺纹孔411的对应位置处。

在一些具体实施例中，如图12和图13所示，支撑架4还包括四个支撑纵杆40，每个支撑纵杆40沿第一方向D1延伸设置，四个支撑纵杆40分别依次设置的第一纵杆401、第二纵杆402、第三纵杆403和第四纵杆404。第一纵杆401和第二纵杆402之间连接有支撑横杆41，第三纵杆403和第四纵杆404之间连接有支撑横杆41。

第一电气部分32包括两个可拆卸器件，两个可拆卸器件分别位于两侧的支撑横杆41上。由此，支撑架4中的支撑纵杆40和支撑横杆41可支撑可拆卸器件，通过将支撑架4设置为支撑杆40和支撑横杆41之间的组合，与将支撑架4设置为一整块的支撑板相比，一方面支撑杆40的重量轻，满足结构强度的同时，可降低整个电池包100的重量；另一方面，支撑杆40的生产制造工艺简单，可降低生产成本，提高生产效率。具体地，两个可拆卸器件为BMS主控板322和BMS从控板323。

具体地，第一纵杆401和第二纵杆402之间连接有支撑横杆41，且支撑横杆41包括两个，两个支撑横杆41沿着第一方向D1设置，每个支撑横杆41上包括安装孔3242。靠近第一方向D1前方的支撑横杆41为第一支撑横杆，靠近第一方向D1后方的支撑横杆41为第二支撑横杆。其中，第二支撑横杆的高度尺寸部分高于第一支撑横杆41的高度尺寸且可完全露出第二支撑横杆上的安装孔3242。在安装孔3242处，第一支撑横杆和第二支撑横杆高度尺寸相同。

在一些可选实施例中，如图32所示，为提高支撑架4支撑牢固性，壳体1还包括三角加强板68，三角加强板68的两个直角边分别连接支撑架4和临近的分隔横梁51，利用三角形的三角稳定性，提高对支撑架4和临近的分隔横梁51支撑度以及连接可靠性。可选地，三角加强板68焊接连接在支撑架4上。可选地，三角加强板68焊接连接在分隔横梁51上。

进一步地，BMS从控板323通过一安装板324可拆卸连接在第一纵杆401和第二纵杆402上，BMS主控板322通过另一安装板324可拆卸连接在第三纵杆403和第四纵杆404上。利用在端部的支撑纵杆40来连接BMS主控板322、BMS从控板323，一方面方便定位，另一方面增加在第一方向D1的连接长度。

更进一步地，第一BDU模组321可安装在第二纵杆402和第三纵杆403上，例如第一BDU模组321包括第一电气壳3011，第一电气壳3011通过竖向设置的螺栓连接在第二纵杆402和第三纵杆403上。

在一些实施例中，如图10、图20、图21所示，第一BDU模组321包括：第一电气壳3211和熔断器3212，第一电气壳3211在后侧设有第一开口3211a，熔断器3212可拆卸地设置在第一电气壳3211内。具体地，熔断器3013可拆卸连接在第一电气壳3011上。在电池包100故障时切断电气连接后，熔断器3013需要进行更换或手动复位。

具体地，第一BDU模组321还包括侧护盖3217，侧护盖3217可拆卸地封盖在第一开口3211a处。通过设置第一电气壳3211和侧护盖3217，一方面可保护第一BDU模组321的内部电器件，例如熔断器3212。另一方面，熔断器3212等内部电气件设置在第一电气壳3211内，实现内部电气件的固定和安装，提高了固定连接的便利程度和可靠性。进一步地，如图21所示，侧护盖3217的两端设有第二卡扣部3217a，侧护盖3217可通过第二卡扣部3217a卡扣连接在第一电气壳3211上。

在一些具体实施例中，如图21所示，侧护盖3217包括位于两侧第二卡扣部3217a之间的弧面板3217b，其形状与熔断器3212相适配，提高紧凑性及对熔断器3212的约束性。弧面板3217b可为圆弧板，可选地，弧面板3217b为格栅板，提高散热效果。通过设置第二卡扣部3217a连接结构，提高连接的稳定性和便利性。通过将侧护盖3217设置为圆弧形格栅板，可提高侧护盖3217的结构强度。

具体地，第一BDU模组321还包括：电流传感器3213，电流传感器3213与熔断器3212串联连接，电流传感器3213可拆卸地设置在第一电气壳3211内。这样电流传感器3213可及时检测通过熔断器3212的电流，使BMS从控板323可及时判断熔断器3212是否需要熔断。

这里，熔断器3212、电流传感器3213、BMS主控板322、BMS从控板323的内部电路结构及具体工作原理均为现有技术，这里不再赘述。

具体地，如图21所示，熔断器3212通过第二螺栓3292固定在第一电气壳3211上，第二螺栓3292的头部朝向侧检修口101设置，第二螺栓3292在后侧壁12上投影均位于侧检修口101内，由此提高熔断器3212连接在第一电气壳体1上的可靠性和稳定性。

当熔断器3212故障需要进行更换时，先解锁第二卡扣部3217a，使侧护盖3217脱离第一电气壳3211露出第二螺栓3292，然后拧出第二螺栓3292，解除熔断器3212和第一电气壳3211之间的固定连接，最后使故障的熔断器3212通过侧检修口101取出。

同样的，电流传感器3213通过第三螺栓3293固定在第一电气壳3211上，第三螺栓3293的头部朝向侧检修口101设置，第三螺栓3293在后侧壁12上投影均位于侧检修口101内，由此提高电流传感器3213连接在第一电气壳体1上的可靠性和稳定性。

当电流传感器3213故障需要进行更换时，先解锁第二卡扣部3217a，使侧护盖3217脱离第一电气壳3211露出第三螺栓3293，然后拧出第三螺栓3293，解除电流传感器3213和第一电气壳3211之间的固定连接，最后使故障的电流传感器3213通过侧检修口101取出。

在一些实施例中，如图21所示，第一电气壳3211内设有朝向侧检修口101敞开的第一定位腔3211e、第二定位腔3211h，熔断器3212位于第一定位腔3211e内，电流传感器3213位于第二定位腔3211h内。这样利用第一定位腔3211e、第二定位腔3211h，对熔断器3212和电流传感器3213分别定位，方便装配。

具体地，第一电气壳3211内位于第一定位腔3211e的至少一侧形成第一定位凸台3211c，熔断器3212的端部可拆卸连接第一定位凸台3211c。在侧面固定连接熔断器3212，对熔断器3212的障碍少。

第一电气壳3211内位于第二定位腔3211h的至少一侧形成第二定位凸台3211f，电流传感器3213的端部可拆卸连接第二定位凸台3211f。在侧面固定连接电流传感器3213，对电流传感器3213的障碍少。

进一步地，第一定位凸台3211c、第二定位凸台3211f朝向侧检修口101的表面均设有螺纹孔，熔断器3212通过螺栓连接在第一定位凸台3211c上，电流传感器3213通过螺栓连接在第二定位凸台3211f上。螺栓连接，可以方便、快捷，还不影响视线。

在一些具体实施例中，如图21所示，第一电气壳3211内设有两个第一定位凸台3211c，第一定位凸台3211c的后表面设有第二螺纹孔3211d，两个第一定位凸台3211c之间限定出第一定位腔3211e，熔断器3212位于第一定位腔3211e内，熔断器3212的两端通过第二螺栓3292连接在两个第一定位凸台3211c上，每个第二螺栓3292螺纹配合在第二螺纹孔3211d内。

第一电气壳3211上设有两个第二定位凸台3211f，第二定位凸台3211f的后表面设有第三螺纹孔3211g，两个第二定位凸台3211f之间限定出第二定位腔3211h，电流传感器3213位于第二定位腔3211h内，电流传感器3213的两端通过第三螺栓3293连接在两个第二定位凸台3211f上，每个第三螺栓3293螺纹配合在第三螺纹孔3211g内。

如此，使熔断器3212、电流传感器3213均获得准确定位，且有助于结构紧凑化。

可选地，第一定位凸台3211c、第二定位凸台3211f在高度上错开，且与侧检修口101的距离不等。

进一步地，两个第一定位凸台3211c沿左右方向排布，两个第二定位凸台3211f沿左右方向排布，两个第二定位凸台3211f与两个第一定位凸台3211c高度不同，且第一定位凸台3211c的后表面、第二定位凸台3211f的后表面在前后方向上错开设置。这样设置，在于使熔断器3212电流传感器3213在拆装时有前后错落，有利于在高度方向、前后方向减少第一BDU模组321的尺寸。

具体地，第一定位凸台3211c位于第二定位凸台3211f的下方，从而熔断器3212安装在电流传感器3213下方。另外，熔断器3212位于电流传感器3213后侧，更靠近侧检修口101。从故障频次上来看，如此设置让故障率更高的熔断器3212更容易拆下。

有利地，如图21所示，第一BDU模组321还包括：第一导电片3214，第一导电片3214位于第一定位腔3211e内且位于熔断器3212的远离侧检修口101的一侧，第一导电片3214的两端中，一端压在熔断器3212的远离侧检修口101的一侧，另一端压在电流传感器3213的远离侧检修口101的一侧，从而第一导电片3214既串联熔断器3212和电流传感器3213，又不影响二者从侧检修口101观察、拆装。

在一些具体实施例中，如图21所示，第一BDU模组321还包括：第一导电片3214，第一导电片3214位于第一定位腔3211e内且位于熔断器3212的前侧。一第二定位凸台3211f位于一第一定位凸台3211c正上方，电流传感器3213的左右方向尺寸小于熔断器3212的左右方向尺寸。第一导电片3214的部分侧边沿在横向延伸后弯折连接在一第一定位凸台3211c上，以与熔断器3212电连接。第一导电片3214的部分上边沿向上延伸后弯折连接在另一第二定位凸台3211f上，以与电流传感器3213电连接。

这样设置，利用第一导电片3214进行了熔断器3212和电流传感器3213的串联，而且第一导电片3214不易脱离，可靠性高，第一导电片3214的宽度可设置较大，有利于减小电阻等。

具体地，如图21所示，第一电气壳3211在顶部设有第二开口3211b。第一BDU模组321还包括：顶护盖3216和两个第二导电片3215，两个第二导电片3215左右间隔地设在第一电气壳3211的顶部，每个第二导电片3215沿前后方向延伸设置。

其中一第二导电片3215的后端向下弯折后搭在一第一定位凸台3211c上且与熔断器3212电连接，另一第二导电片3215的后端向下弯折后搭在一第二定位凸台3211f上且与电流传感器3213电连接，两个第二导电片3215的前端分别通过铜排317连接电池组2。顶护盖3216可拆卸连接在第一电气壳3211的顶部且盖在两个第二导电片3215上方。

顶护盖3216的设置，不仅方便拆装、维检，而且对第二导电片3215进行了一定程度的位置约束。如此设置，接电可靠性高，而且零件更换更加灵活。

可选地，如图20和图21所示，电流传感器3213在后侧具有第一插接口32131，顶护盖3216上设有正对第一插接口32131的第一穿孔3216a。

如图7和图8所示，电连接结构31包括：位于第一BDU模组321后侧的第一柔性导线3111，第一柔性导线3111的端部设有第一插接接头3112，第一插接接头3112经第一穿孔3216a插接配合在第一插接口32131内。

这样在拆装时，可直接从侧检修口101拨下第一插接接头3112。拨开第一柔性导线3111，然后对第一BDU模组321内部结构进行检查，或进行拆装。当装配完成后，从后侧直接插入第一插接接头3112，装配非常便捷，减少乱线干扰。

可选地，如图20和图21所示，顶护盖3216的顶面上设有前后延伸设置的限位槽3216b，限位槽3216b的前端正对第一穿孔3216a设置，第一柔性导线3111的一部分位于限位槽3216b内。限位槽3216b可实现对第一柔性导线3111的约束，减少在震动中第一柔性导线3111的晃动，减少晃动导致松动的几率。而且相对其他导线而言，第一柔性导线3111较细，自重较轻，如此可提高连接可靠性，进行提高电池包100使用安全性。

可选地，顶护盖3216上于限位槽3216b的至少一侧还设有限位凸起3216c，这样可进一步约束第一柔性导线3111，提高其使用安全性。进一步地，如图21所示，顶护盖3216上设有两个限位凸起3216c，两个限位凸起3216c在端部形成倒钩，方便挂住第一柔性导线3111。

进一步地，如图21所示，顶护盖3216的两端设有第一卡扣部3216d，顶护盖3216可通过第一卡扣部3216d卡扣连接在第一电气壳3211上。通过设置第一卡扣部3216d连接结构，提高连接的稳定性和便利性。

在一些实施例中，如图7、图8和图10所示，BMS主控板322的后侧设有第二插接口3221，BMS从控板323的后侧设有第三插接口3231。电连接结构31还包括：位于BMS主控板322后侧的第二柔性导线3113，第二柔性导线3113的端部设有第二插接接头3114，第二插接接头3114配合在第二插接口3221内。

电连接结构31还包括：位于BMS从控板323后侧的第三柔性导线3115，第三柔性导线3115的端部设有第三插接接头3116，第三插接接头3116配合在第三插接口3231内。

这样设置，这样在拆装时，可直接从侧检修口101拨下第二插接接头3114和第三插接接头3116。拨开第二柔性导线3113，可对BMS主控板322结构进行检查，或进行拆装。拨开第三柔性导线3115，可对BMS从控板323结构进行检查，或进行拆装。

当装配完成后，从后侧直接插入第二插接接头3114和第三插接接头3116，装配非常便捷，减少乱线干扰。

如图6和图8所示，在一些实施例中，电连接结构31包括第一线束311，第一线束311环绕第一电气部分31设置，第一线束311与电池组2电连接，第一线束311上设有分别与BMS主控板302、BMS从控板303、第一BDU模组321分别插接的插接接头，插接接头位于第一电气部分31朝向侧检修口101的一侧。第一线束311环绕第一电气部分31设置，可改变第一线束311上插接接头的插接方向，将第一线束311上插接接头的插接方向朝向侧检修口101。由此，通过侧检修口101可更容易地拨开第一线束311，进一步提高检修的便利性。

具体地，第一柔性导线3111、第二柔性导线3113、第三柔性导线3115均从第一线束311中引出。

具体地，第一线束311上设有沿着第一线束311延伸方向间隔设置的多个线束扣，且线束扣的拆装方向朝向侧检修口101。通过多个线束扣，可固定第一线束311，减少第一线束311摆动和降低第一线束311上插接接头插接不牢的概率。

在一些实施例中，如图1和图3所示，电池包100还包括侧检修盖64，侧检修盖64可盖在侧检修口101处，侧检修盖64可开合地连接在后侧壁12上。侧检修盖64可对电池包100内部的结构进行防护，避免灰尘、水气等通过侧检修口101进入电池包100内部。

具体而言，如图15所示，后侧壁12上具有多个第一固定孔111，且沿着侧检修口101的周向间隔布置。侧检修盖64可盖在侧检修口101上，且侧检修盖64上包括与第一固定孔111位置对应的多个通孔，通过紧固件连接第一固定孔111和通孔，提高连接的稳定性。

或，侧检修盖64连接在后侧壁12上，侧检修盖64的一条侧边可相对于后侧壁12翻转，侧检修盖64的其他侧边设有与后侧壁12的固定孔对应设置的通孔，通过紧固件进行连接。

具体而言，侧检修口101在第二方向D2方向上的尺寸为720mm，侧检修口101的高度尺寸为70mm。第一电气部分32的高度尺寸小于侧检修口101的高度尺寸，由此可将第一电气部分32中的BMS主控板322、BMS从控板323和第一BDU模组321分别通过侧检修口101。

具体地，当需要更换BMS主控板322、BMS从控板323和第一BDU模组321的其中一个时，解除第一固定孔111中的紧固件，取下侧检修盖64，并通过第一检修口12可将线束扣91一一拆解开，取下插接接头并使故障的电器件通过侧检修口101。

在一些实施例中，如图7和图8所示，电连接结构31包括第二线束312、第三线束313和第四线束314。第二线束312沿第二电气部分33的长度方向设置，且第二线束312与第二电气部分33的至少一端可拆卸连接，从而使电连接结构31与第二电气部分33电连接。

第三线束313连接在第一线束311和第二线束312之间，从而使第一电气部分31第一电气部分31和第二电气部分33之间可通讯。第四线束314与第三线束313相连，第四线束314的末端设有低压接电端子316，通过第四线束314的低压接电端子316，电池包100可和电池包100外部的装置进行信号传输。

在一些实施例中，为减少电连接结构31在电池包100内的晃动，可设置多个卡扣件以约束线束。

具体地，如图7所示，可设置第一卡扣件361约束第一线束311，如可将第一线束311束在一分隔横梁51上。可设置第二卡扣件362约束第二线束312，如可将第二线束312束在分隔纵梁52上。可设置第三卡扣件363约束第三线束313，如可将第三线束314束在一分隔横梁51上。

可选地，还可设置第四卡扣件364约束第四线束314，如可将第四线束314束在一分隔横梁51上。可选地，可设置第五卡扣件365约束第一线束311，第一卡扣件361位于第一电气部分32的前侧，第五卡扣件365位于第一电气部分32的后侧，例如第五卡扣件365可卡在支撑架4或后侧壁12上。

在一些实施例中，如图13和图6所示，分隔组件5包括至少一根分隔梁50，例如可包括至少一个分隔横梁51，或包括至少一个分隔纵梁52，用于配合框架10，将容纳腔V1分成多个容纳分腔V10。每根分隔横梁51沿左右方向延伸设置，分隔纵梁52沿前后方向延伸设置。

在一些具体实施例中，如图3和图14所示，分隔组件5包括：至少三个分隔横梁51，分隔横梁51沿左右方向延伸设置，至少三个分隔横梁51沿前后方向间隔分布。

电池组2位于最前的分隔横梁51、最后的分隔横梁51之间。最前的分隔横梁51与前侧壁11之间限定出前分腔V11，第二电气部分33位于前分腔V11内。最后的分隔横梁51与后侧壁12之间限定出后分腔V12，第一电气部分32位于后分腔V12内。

至少三个分隔横梁51的设置，对电池包100的壳体1内部形成区域划分，不仅提高电池包100的结构强度，还提供了内部结构的安装位置。另外，至少三个分隔横梁51的设置，还能够限制内部流体排出方向。

具体地，分隔组件5还包括：至少两个分隔纵梁52，分隔纵梁52沿前后方向延伸设置，每相邻两个分隔横梁51的中间连接有一分隔纵梁52。相邻两个分隔横梁51、一分隔纵梁52和壳体1的侧壁之间限定出一个容纳分腔V10，电池组2包括多个电池分组20，每一容纳分腔V10内容置有一电池分组20。

在图3和图4中，电池组2包括四个电池分组20，每个电池分组20位于一容纳分腔V10内。

在一些具体实施例中，如图14和图6所示，每个分隔横梁51包括：下横梁511和上横梁512，下横梁511沿左右方向延伸设置，下横梁511的两端分别连接壳体1的左侧壁13和右侧壁14。上横梁512沿左右方向延伸设置，上横梁512固定连接在下横梁511的上方，每个下横梁511上连接有至少两个间隔开的上横梁512。

同一分隔横梁51上，左侧的上横梁512与壳体1的左侧壁13之间限定出第一缺口5131，右侧的上横梁512与壳体1的右侧壁14之间限定出第二缺口5132，相邻两个上横梁512之间限定出第三缺口5133，相邻两个分隔纵梁52在相接处上方设有一第三缺口5133。

这种横纵梁搭接的方案，既能方便安装，又能为第三线束313穿过电池组2时，支撑第三线束313。不仅提高排线的有序性，而且第三线束313不用塞进容纳分腔V10，减少泄压件202朝向第三线束313喷射内部电解液的几率，从而减少第三线束313因此短路、断路的风险。

具体地，第三线束313通过线束扣在分隔纵梁52上，减少在震动中第三线束313的晃动，减少晃动导致松动的几率。

在一些具体实施例中，如图6和图8所示，第一线束311位于后分腔V12内且环绕第一电气部分32设置，第一线束311与电池组2电连接，第一线束311与第一电气部分32可拆卸电连接。第二线束312位于前分腔V11内，且在第二电气部分33的后侧沿左右方向设置，第二线束312与第二电气部分33可拆卸电连接。这样第一线束311和第二线束312也各自得到约束，减少晃动，减少因晃动产生的连接松动风险。

进一步地，如图6所示，电池包100还包括：至少一个用于连接外部座椅的紧固套53，紧固套53设置在分隔组件5上。例如紧固套53固定连接在至少一分隔横梁51上，该分隔横梁51沿左右方向间隔分布有至少两个紧固套53。这样电池包100在应用至车辆1000上时，可将乘用空间220内的座椅，通过紧固件与紧固套53配合，这样可不用再在乘用空间220内另设置座椅安装横梁，提高结构紧凑性，减少零件数量。

可选地，分隔横梁51上设有与座椅固定紧固件66一一对应的紧固套53，座椅固定紧固件66的下端螺纹连接在紧固套53内。

可选地，如图6和图1所示，分隔横梁51的高度小于壳体1的高度，紧固套53焊接连接在分隔横梁51的顶部，壳体1的顶盖16上设有正对每个紧固套53上的座椅固定紧固件66。这样座椅可通过紧固件，与座椅固定紧固件66、紧固套53均连接，实现在竖向上配合长度的加长。而且在座椅受力时，会将作用力传导屋电池包100整体，利用电池包100整体分散冲击力。

在一些具体实施例中，如图2所示，电池分组20里的电池单体201，沿左右方向设置，且电池单体201于左端和/或右端设置泄压件202。在图2的示例中，每个电池分组20中，每个电池单体201上均设置有泄压件202，以提高其安全性。每个电池单体201上泄压件202的数量可是一个或多个，这里不作限制。

具体地，电池单体201为片状，且沿第二方向D2延伸设置。多个电池单体201沿第一方向D1层叠设置，以形成一个电池分组20，由此有利于提高电池分组20的排布密集度，提高电池包100的能量密度。

其中，电池分组20在左端及右端均与容纳分腔V10的内壁之间形成流通通道V101，这样不需要另设置通道，利用电池分组20端部均与容纳分腔V10的内壁之间的通道，来排出泄压件202排出的高压气体，提高了内部空间利用率。此流通通道V101，也可作用电池分组20的缓冲通道。

可选地，流通通道V101的宽度x1达20-50mm，由此，有效保证流通通道V101的流通性，而且不至于过宽而占用过多体积。可选地，流通通道V101的宽度x1达35mm。这里，流通通道V101的宽度x1指的是其在第二方向D2上的尺寸。

对应地，可在前侧壁11和后侧壁12中至少一个上设有气压平衡阀65，使其与流通通道V101处气流可从气压平衡阀65处排出。

可选地，如图5所示，壳体1的后侧壁12上设有贯通的外接口102，这样排出的高压气体可从某一外接口102排出。进一步可选地，如图5所示，至少一个外接口102处设置有气压平衡阀65，这样在内部有高压气流排出时气压平衡阀65导通以排气，在气压正常时保持密闭。

在一些实施例中，如图6所示，高压接电端子315和低压接电端子316安装在壳体1的前侧壁11上，且与第二电气部分33在左右方向上间隔设置，壳体1的后侧壁12上设有外接口102。这样设置，电池包100与外部接电通讯的位置，与侧部检修口101位于电池包100的前后两侧，互不干涉。当安装在车辆1000上时，由于接电通讯部分故障率低，因此置于前侧被保护在车体200内，可进一步降低其故障率。

第二电气部分33临近且沿前侧壁11设置。电气模块3的高压接电端子315可向电池包100的外部输出高压电，提供电能；电气模块3的低压接电端子316可向电池包100的外部输出低压电，传递信号。电连接结构31连接第二电气部分33、低压接电端子316和高压接电端子315，安装位置靠近前侧壁11，可减少电连接结构31的布置，减少电气连接的应用成本。

在一些实施例中，如图3所示，壳体1的底板为可拆卸的底护板15，以在拆下底护板15时能够拆装第二电气部分33。第二电气部分33可安装或拆卸于壳体1，壳体1的底板为可拆卸的底护板15，以在拆下底护板15时能够拆装第二电气部分33。当需要对第二电气部分33进行维修时，将底护板15拆卸脱离电池包100，再取出第二电气部分33。

具体地，如图22和图23所示，电池包100还包括：液冷板6，液冷板6位于电池组2和电气模块3的下方，底护板15可拆卸连接在液冷板6下方，液冷板6上设有对应第二电气部分33的底部检修口61，底护板15覆盖底部检修口61。

液冷板6上设有底部检修口61，底部检修口61位于电池包100的底部，且底部检修口61的位置对应第二电气部分33，底护板15可以覆盖底部检修口61。液冷板6可以用于为电池组2冷却降温，使其处于安全的温度区间。

在液冷板6上设置底部检修口61，不影响第二电气部分33的拆卸，而且液冷板6可以在四周边缘均与框架10底部连接，进一步提高整体结构强度。

在应用到车辆1000上时，底护板15一方面充当车辆1000的底板，可以承重车辆1000内部的重量；另一方面，底护板15可以保护电池包100内部结构，减少损坏。

具体地，如图6所示，液冷板6内设有液流流道，用于流通冷却液体。液冷板6上设有液冷管601以流入或流出液体，液冷管601端部设有液冷接头602，液冷接头602用于与外部水箱相连。液冷接头602可以安装在框架10上，例如安装在前侧壁11上。

进一步地，如图22所示，底部检修口61外围需要设置密封圈62，以提高在使用过程中底部检修口61的密封性。

底部检修口61的位置比较灵活，例如在图22中，液冷板6上设有围绕底部检修口61设置的密封圈62。又如图37中，底护板15上设有围绕底部检修口61设置的密封圈62。

还有的实施例中，如图22所示，电池包100还包括盖在底部检修口61处的底部检修盖63，底部检修盖63可拆卸连接在液冷板6上，底部检修盖63位于底护板15上方。底部检修盖63可以对电池包100内部的结构进行防护，避免灰尘、水气等通过底部检修口61进入电池包100内部。

可选地，底部检修盖63上设有围绕底部检修口61设置的密封圈62，进一步提高对底部检修口61的密封保护。

进一步地，如图37所示，电池包100包括连接底护板15和液冷板6的紧固螺栓611，多个紧固螺栓611环绕底部检修口61分布。通过紧固螺栓611，可以紧固底部检修口61处的底护板15和液冷板6，提高底部检修口61处连接可靠性以及密封性。

在一些具体实施例中，如图34和图35所示，电池包的液冷板6，液冷板6上设有沿厚度方向贯通的底部检修口61，液冷板6内设有液流流道6-01。液冷板6的上表面设有进液口6-02和出液口6-03，底部检修口61位于进液口6-02和出液口6-03之间。

通过在液冷板6上设置底部检修口61，则电池包100的至少部分电气模块3可以安装在底部检修口61上方，在需要维护时打开底部检修口61就能操作，提高电池包100检修操作便利性。通过将进液口6-02和出液口6-03邻近底部检修口61设置，进液口6-02和出液口6-03上方需要连接液冷管601，而底部检修口61上方需要安装至少部分电气模块3，这样此处空间可以紧凑布局，不需要占用其他面积，液冷板6上空出的面积可以排布电池组20，提高了液冷板6上方面积的空间利用率。而且进液口6-02和出液口6-03位于底部检修口61两端，其连接的液冷管601会邻近电气模块3设置，借用该液冷管601可以提高对电气模块3的散热效果。

具体地，液冷板6的一边为接头边6-04，这里接头边6-04是依据电池包100上连接液冷接头602的位置而命名的，液冷板6的邻近液冷接头602的一边为接头边6-04。底部检修口61沿接头边6-04延伸设置，进液口6-02和出液口6-03均邻近接头边6-04设置。也就是说，位于底部检修口61上方的电气模块3(如第二电气部分33)邻近液冷接头602设置，这样壳体1的安装液冷接头602的侧边不需要拆装，此处的电气模块3(如第二电气部分33)只需要从底部拆装、维护，互不冲突，这样避免冲突时对液体、电流可靠性的影响。

具体地，进液口6-02位于液冷板6的中间位置，出液口6-03为两个，两个出液口6-03位于进液口6-02的相对两侧，进液口6-02和一出液口6-03位于底部检修口61在其长度方向上的两端。这样冷却液从中间进两边出，而电池包100内中间位置热量聚集，因此低温液体从中间进入，提高对电池包100中间位置冷却效果，从而提高整体温度均匀性。

在一些实施例中，分隔组件5包括：分隔横梁51，分隔横梁51沿左右方向延伸设置，容纳分腔V10包括位于一分隔横梁51一侧的前分腔V11，底部检修口61位于前分腔V11内。

液冷板6上设有多个第一液冷连孔6-07，至少部分第一液冷连孔6-07正对分隔横梁51设置，液冷板6通过至少部分第一液冷连孔6-07固定连接在分隔横梁51上。

具体地，液冷板6上设有多个第一液冷避让孔6-09，第一液冷避让孔6-09环绕底部检修口61设置。

至少部分第一液冷避让孔6-09正对前分腔V11一侧的分隔横梁51设置，底护板15通过至少部分第一液冷避让孔6-09可拆卸连接分隔横梁51。

在一些可选实施例中，如图34所示，液冷板6上设有至少两排第一液冷连孔6-07，其中两排第一液冷连孔6-07位于底部检修口61的两侧，每排多个第一液冷连孔6-07沿底部检修口61的长边间隔排布，第一液冷连孔6-07用于将液冷板6固定连接在电池包100的分隔组件5上。这样提高液冷板6与上方框架10连接固定可靠性，尤其在该部分电气模块3两侧可靠性增加，稳定性加强。

当然，本申请中液冷板6上还设有至少一排第二液冷连孔6-08，也用于将液冷板6固定连接在电池包100的框架10上。

进一步地，液冷板6上设有至少两排第一液冷避让孔6-09，其中两排第一液冷避让孔6-09位于底部检修口61的两侧，每排多个第一液冷避让孔6-09沿底部检修口61的长边间隔排布，第一液冷避让孔6-09的直径大于第一液冷连孔6-07的直径，第一液冷避让孔6-09用于避让电池包100的底护板15连接至框架10的紧固件。这样方便下方的底护板15或底部检修盖63与框架10连接。两处连接不相冲突，拆装时减少误拆几率。

进一步地，液冷板6上设有多个第一液冷连孔6-07和多个第二液冷连孔6-08以固定连接在分隔组件5、框架10上，多个第一液冷连孔6-07中部分正对分隔横梁51设置且部分正对分隔纵梁52设置，多个第二液冷连孔6-08沿液冷板6的边缘设置。

进一步地，液冷板6上设有多个第一液冷避让孔6-09和多个第二液冷避让孔6-10，多个第一液冷避让孔6-09环绕底部检修口61设置，多个第二液冷避让孔6-10沿液冷板6的边缘设置，底护板15通过第一液冷避让孔6-09、第二液冷避让孔6-10可拆卸连接至液冷板6上方。

在一些实施例中，如图35所示，液流流道6-01包括：分流子道6-11，分流子道6-11位于液冷板6的中间位置，进液口6-02连接分流子道6-11的邻近接头边6-04的一端设置；回流子道6-12，回流子道6-12为两条且位于分流子道6-11的相对两侧，两条回流子道6-12沿液冷板6的相对两边延伸，两个出液口6-03连接两条回流子道6-12的邻近接头边6-04的一端设置；散热子道6-13，散热子道6-13为多个，且对应两条回流子道6-12分为两组，每组散热子道6-13连接在分流子道6-11和对应的回流子道6-12之间，多个散热子道6-13与电池包100内的多个电池分组20一一对应设置。

顾名思义，分流子道6-11用于冷却液的分流，进液口6-02流入的冷却液经分流子道6-11分散到各散热子道6-13。各散热子道6-13内的冷却液从回流子道6-12流回出液口6-03。

其中，为提高冷却效果，散热子道6-13可以是S形或其他形状，散热子道6-13具有多个弯折段，以在较小面积内布置更长的散热子道6-13。

进一步地，液流流道6-01还包括：第一延伸子道6-14，第一延伸子道6-14位于底部检修口61的远离进液口6-02的一侧，且连接邻近的一回流子道6-12，一出液口6-03正对第一延伸子道6-14设置；第二延伸子道6-15，第二延伸子道6-15连接另一回流子道6-12，且第二延伸子道6-15相对该回流子道6-12弯折且朝向进液口6-02延伸设置，另一出液口6-03正对第二延伸子道6-15的邻近进液口6-02的端部设置。这样利用第一延伸子道6-14、第二延伸子道6-15，灵活设置出液口6-03的位置，便于安排液冷管601，既要液冷管601能够冷却第二电气模块33，又不能离液冷接头602过长。

可选地，如图34和图35所示，液冷板6包括：相层叠设置的上层液板6-05、下层液板6-06，液流流道6-01由下层液板6-06向下变形而成，上层液板6-05用于封闭液流流道6-01，进液口6-02和出液口6-03形成在上层液板6-05上。其中，下层液板6-06上设有至少一个焊接通孔6-061，焊接通孔6-061处具有焊点。如此，方便沿焊接通孔6-061的边缘设置焊点，使上层液板6-05、下层液板6-06结合更牢固。

进一步可选地，焊接通孔6-061邻近液流流道6-01设置，液流流道6-01与焊接通孔6-061相邻的侧边形成避让弧形边6-16，避让弧形边6-16环绕焊接通孔6-061设置。

在一些实施例中，如图37所示，底护板15包括：底主板150和加厚凸筋151。加厚凸筋151设在底主板150的上表面上，加厚凸筋151为环形凸筋，加厚凸筋151沿电池包100的底部检修口61的边缘设置，加厚凸筋151上设有第一底连孔156，第一底连孔156向下贯通底主板150。这样在第一底连孔156处可以设置连接件，以连接底护板15上方结构。

具体地，底护板15的上表面设有向上凸出的加厚凸筋151，加厚凸筋151在液冷板6上的投影面完全覆盖底部检修口61。这样在底护板15与上方框架10连接固定后，使加厚凸筋151被向上挤压，从而压紧底部检修口61，提升密封性。

底主板150为底护板15的结构主体，用于连接在电池包100的底部，起到保护、装饰作用。通过在底主板150的上表面设置加厚凸筋151，加厚凸筋151相对底主板150向上凸起，可以支撑在电池包100的底部检修口61的边缘。例如当电池包100于底部设置液冷板6，液冷板6正对一电气部分(如上文所述的第二电气部分33)设置底部检修口61，而加厚凸筋151恰可以支撑在底部检修口61的边缘，起到支撑的作用。而通常在底部检修口61的边缘会设置密封结构，加厚凸筋151会压紧密封结构，提高密封效果。因此本申请的底护板15，可以提高底部检修口61周围的密封可靠性，从而提高对电池包100的电气模块的密封保护性。

可选地，加厚凸筋151为单一零件，底主板150为单一零件，加厚凸筋151通过焊接或胶粘连接在底主板150，由此可以在底护板15拆装时，加厚凸筋151和底主板150为一体结构，不会移位，而且有助于提高二者之间密封效果。

当底护板15上包括密封圈62，密封圈62可以置于加厚凸筋151的上表面上，密封圈62沿加厚凸筋151的内边缘延伸设置。这样设置，一方面方便定位，另一方面利用底护板15紧固过程中，将密封圈62向上压紧，从而保证底部检修口61边缘密封性。

进一步地，第一底连孔156为多个，多个第一底连孔156环绕密封圈62间隔排布。如此，在多个第一底连孔156处连接紧固件时，多处紧固后使密封圈62周围一圈形成多处压紧，进一步提高密封效果。

在一些具体实施例中，加厚凸筋151的一边与底主板150的一边平齐设置。可以理解的是，将底护板15与壳体1的框架10相连时，边缘处连接结构密封。而将加厚凸筋151的一边与底主板150的一边平齐设置，使加厚凸筋151的一边上方正对框架10一侧，其正对的电气部分邻近框架10。一方面可以使电气部分得到结构强度较高的框架10的支撑和保护，另一方面使结构集中在邻近框架10处，提高零件排布密集度。而且从外部来看，加厚凸筋151的一边与底主板150的一边平齐设置后，可以从外部观察到此处连接层叠结构，从而检测出是否漏设零件。

在一些实施例中，如图37所示，底护板15还包括：底边条153，底边条153叠置于底主板150上方且沿底主板150的边缘设置，底边条153上设有第二底连孔157，第二底连孔157向下贯通底主板150。可以理解的是，当电池包100受到冲击时，电池包100边角处成为冲击、变形最严重位置。因此本申请中通过设置底边条153，可以提高对底护板15边缘的保护、支撑效果，减少底护板15在拆装时边缘因薄而出现翻折、卷边的情况。另外，在将底边条153上设置第二底连孔157，通过采用紧固件穿过第二底连孔157连接框架10时，底边条153可以减少紧固件将底护板15穿漏的概率，提高第二底连孔157处紧固件连接可靠性。

具体地，加厚凸筋151位于底主板150的一边，底边条153为与底主板150的边缘形状一致的环形，底边条153对应加厚凸筋151设有避让缺口1531。这样有利于将底边条153保持平整，避免形状过于复杂，降低密封难度。

可选地，底边条153的高度h3大于加厚凸筋151的高度h4。也就是说，底边条153的上表面高于加厚凸筋151的上表面。如此设置，在将底护盖15连接至壳体1底部时，此高度差可以形成一条空隙，方便设置密封结构。例如可以在加厚凸筋151上方设置底部检修盖63时，此空隙可以容置底部检修盖63。或设置密封圈62时，可以设置较厚的密封圈62，为密封结构提供一定选择空间。

在一些可选实施例中，如28所示，底护板15的上表面可以设置减震层18，提高对内部电池组2和电气模块3的缓冲保护。

在一些实施例中，如图13和图6所示，壳体1内设有固定板67，固定板67位于第二电气部分33的上方。第二电气部分33通过第四螺栓3294可拆卸连接在固定板67上，第四螺栓3294的头部位于下端，即第四螺栓3294的安装方向背离固定板67，朝向底部检修口61。第四螺栓3294在液冷板6上的投影位于底部检修口61内，由此可以通过底部检修口61拆卸或安装第四螺栓3294，提高拆卸或安装的便利性。

如图23-图24所示，在一些实施例中，第二电气部分33包括用于容置电器元件的第二电气壳332。具体地，第二电气部分33还包括第一外延板3351，第一外延板3351连接在第二电气壳332的至少一侧，第一外延板3351上设置有配合槽，配合槽在远离第二电气壳332的一侧贯通。电池包100还包括减震柱333，减震柱333竖向设置。

如图26所示，减震柱333包括两段粗柱段3331和位于两段粗柱段3331之间的细柱段3332。如图24和图25所示，细柱段3332配合在配合槽内，两段粗柱段3331夹在第一外延板3351的上下两侧，减震柱333上设有中心孔3333，第四螺栓3294穿设中心孔3333且连接固定板67。通过设置减震柱333，一方面可以连接固定板67，提高连接的可靠性；另一方面，吸收振动第二电气部分33的振动以保护容置在第二电气壳332内部的电器元件。

为方便拆卸，电连接结构31通过柔性的线束与第二电气部分33进行电连接。例如，第二电气部分33用于通讯的接头为第一信号传输接口339，电连接结构31的第二线束312上连接有第二信号传输接口3121，二者插接连接。

如图23所示，第一信号传输接口339位于第二电气壳332的底部，因此当打开底部检修口61，可以非常方便地观察对接口状态。具体地，第二信号传输接口36从侧面与第一信号传输接口339相插接，这样在方便手动插拔第二信号传输接口36的同时，可利用接口承载导线的重力，减少晃动。

具体地，第一信号传输接口339上通过多个第四柔性导线331连接至第二电气壳332的内部，由此第二电气部分33可以通过第一传输接口319连接电连接结构32。

在一些具体实施例中，如图25所示，第二电气部分33的第二电气壳332可拆卸连接在壳体1内。第二电气部分33包括主继电器337、接电条338和第一传输接口319。主继电器337设在电气壳1内，接电条338的一端连接主继电器337，接电条338的另一端位于第二电气壳332外。接电条338用于连接高压电，主继电器337可以对高压电进行控制。

具体地，电连接结构32包括铜排317和第二传输接口37，铜排317的一端通过第五螺栓3295连接在接电条338的另一端上。第二信号传输接口36插接连接在第一信号传输接口339上，由此实现了第二电气部分33与电连接结构32的电连接。

示例地，铜排317为长条形，铜排317有一定韧性，可以弯曲。铜排317与接电条338的连接处具有绝缘盖，绝缘盖连接在第二电气壳332上。当需要拆下第二电气部分33时，先将第二电气部分33断电，取下绝缘盖，解除铜排317和接电条338的固定结构，然后可以松开第五螺栓3295。通过拔下第二传输接口37，露出第四螺栓3294，可以松开第四螺栓3294。

如图27所示，在一些实施例中，第二电气部分33还包括连接在第二电气壳332上的第二外延板3352，第二外延板3352的相对两侧均设有配合钩33521，第一信号传输接口339为两个，两个第一信号传输接口36位于第二外延板1352的相对两侧，每个第一信号传输接口339上设有与配合钩33521相配合的配合槽，由此可以将第一信号传输接口339固定在第二电气壳332上，通过卡扣连接的形式，可以降低连接的成本和提高连接的可靠性。

如图25所示，在一些实施例中，主继电器337间隔设置的两个，第二电气壳332的底部形成向下凸出的下凸部336，两个下凸部336分别罩在两个主继电器337的下方，第二电气壳332的底部临近两个下凸部336分别设有第二穿孔3361，第四柔性导线331中部分经一第二穿孔3361伸入第二电气壳332，部分经另一第二穿孔3361伸入第二电气壳332。这样可以利用第二电气壳332，限定第四柔性导线331的设置位置，减少与其他零件产生干涉的概率，降低对信号产生的不利影响。

可选地，如图25和图27所法，至少一个下凸部336的侧部设有用于限位第四柔性导线331的线扣件3362。由此，可以限制线扣件3362活动，减少线扣件3362摆动。

在一些实施例中，如图28-图29所示，顶盖16包括盖本体161和座椅固定紧固件66，盖本体161上设有同排至少两个第一装配孔，第一装配孔位于盖本体161的中间区域，座椅固定紧固件66一一对应地设置在第一装配孔处，座椅固定紧固件66的下端位于框架10内以固定，座椅固定紧固件66的上端用于连接座椅300。也就是说，座椅固定紧固件66置于框架10内部，可以与框架10直接或间接连接。而座椅300可以通过紧固件，与座椅固定紧固件66连接。在座椅300受力时，会将作用力传导至电池包100整体，利用电池包100整体分散冲击力。

如此设计，电池包100在安装至车体200后，可以与车体200融为一体，待车体200受到的外部冲击分散到各位置后，降低分散后冲击力的破坏程度。而且也可以将电池包100可以作为车体200的部分底盘，这样车体200剩余底盘的重量就能大大减轻。同样顶盖16可以作为乘用空间220的部分地板，这样车体200剩余地板的重量就能大大减轻。而且还能减少零件数量，减少装配工序。

在一些具体实施例中，如图28和图29所示，座椅固定紧固件66上设有从上端向下延伸的座椅固定螺纹孔661。这样座椅300可以通过螺纹紧固件连接在座椅固定紧固件66上。例如座椅300的底部设置有座椅底梁，座椅底梁上设有通孔，采用螺栓从上向下穿过通孔后连接在座椅固定螺纹孔661内。如此设计可使电池包100与座椅300连接牢固可靠的同时，还能实现可拆卸装配。

可选地，座椅固定螺纹孔661在上下方向上贯通座椅固定紧固件66，从而降低加工难度。当然也不排除有的方案中，座椅固定螺纹孔661的底部并不贯通，它是盲孔。

进一步地，如图28所示，座椅固定紧固件66的上端设有环绕座椅固定螺纹孔661的旋转台662，旋转台662为环形。

可选地，旋转台662的内轮廓为多边形，如此可以方便采用工具(如螺丝刀、电动扳手等)配合到旋转台662内，带动座椅固定紧固件66旋转装配，提高旋转台662装配效率。

可选地，旋转台662的外轮廓为多边形，如此可以方便采用工具(如扳手、电动扳手等)配合到旋转台662上，带动座椅固定紧固件66旋转装配，提高旋转台662装配效率。有的方案中，在电池包100上安装座椅300后，工具可以从座椅300的底部配合到旋转台662处，可以用来拧紧或拧松座椅固定紧固件66。

具体地，座椅固定紧固件66还包括支撑圆台663，支撑圆台663位于旋转台662的下方。支撑圆台663的设置相当于在座椅固定紧固件66上一体形成了垫圈，增加座椅固定紧固件66的头部与顶盖16的接触面积，而且使座椅固定紧固件66旋转中对顶盖16施加的压力在周向上也是均衡的，减少顶盖16在第一装配孔周围产生集中应力而撕裂。进一步地，旋转台662的外轮廓为六边形，其外接圆的直径小于支撑圆台663的直径，这样有工具与旋转台662的外轮廓配合时，支撑圆台663可以将工具与顶盖16间隔开，减少工具对顶盖16的磨损。

进一步可选地，座椅固定紧固件66的外周面设置有外螺纹，利用外螺纹连接在框架10内部，如此提高装配效率。

在一些实施例中，如图29所示，盖本体161为至少两层，包括硬质板层161a和可绝缘的缓冲层161b。其中硬质板层161a用于确保顶盖16的整体刚度，而缓冲层161b可以实现缓冲保护。而且利用缓冲层161b在进行密封连接时可以非常方便，缓冲层161b采用绝缘材料可提高对电池包100的内外保护。可选地，硬质板层161a为钢板层或其他金属层。可选地，缓冲层161b为塑料层、复合塑料层、橡胶层等，这里不作限制。

在一些实施例中，如图30-图33所示，框架10由多根框架边梁10-1沿长度方向依次连接，最终形成环形框，称为框架10。具体地，前侧壁11由至少一根框架边梁10-1组成，后侧壁12由至少一根框架边梁10-1组成，左侧壁13由至少一根框架边梁10-1组成，右侧壁14由至少一根框架边梁10-1组成。每根框架边梁10-1，包括沿高度方向分布的至少两个框体部10-10，每个框体部10-10内形成封闭的框体型腔10-40。每根框架边梁10-1可以包括两个框体部10-10，且沿高度方向依次叠置而成。有的方案中如图30所示，相邻两个框体部10-10通过连接筋10-6相连。可选地，两个框体部10-10和连接筋10-6由钢板一体辊压形成，或两个框体部10-10和连接筋10-6为一体成型的挤铝型材。

其中，每根框架边梁10-1由钢板一体辊压形成，或框架边梁10-1为一体形成的挤铝型材。从而使每根框架边梁10-1的所有框体部10-10，或所有框体部10-10和所有连接筋10-6都是连续的，而且框体部10-10每一边都是辊压或挤压成型，不是由普通型材拉伸形成。这样一方面同一框体部10-10的各边之间可以减少焊接，相邻两个框体部之间可以减少焊接，从而减少加工工序。另外，相邻两个框体部不仅有拼接叠置的位置关系，还有相连边牵拉，整体性更强，整体结构强度可以得到大幅度提升。

具体地，连接在两个框体部10-10之间的连接筋10-6，在一些具体实施例中，在前侧壁11的连接筋10-6上安装高压接电端子315和低压接电端子316，在后侧壁12的连接筋10-6上设置侧检修口101。进一步地，如图31所示，安装梁17由钢板一体辊压形成，或安装梁17为一体形成的挤铝型材。可选地，安装梁17包括至少一个安装部17-10，安装部17-10包括沿其长度方向贯通设置的安装型腔17-40，以吸收大部分外力能量，减少了结构振动，提高了结构的安全性，同时也降低了噪音。

在一些实施例中，如图3和图14所示，具体地，分隔组件5包括至少一根分隔梁50，分隔梁50包括沿高度方向设置的至少两个分隔部50-10，分隔部50-10内形成分隔型腔50-40，分隔型腔50-40沿分隔梁50的长度方向延伸设置。

具体地，每个分隔部50-10由钢板一体辊压形成，或为一体成型的挤铝型材。分隔部50-10每一边都是辊压或挤压成型，不是由普通型材拉伸形成。这样一方面同一分隔部50-10的各边之间可以减少焊接，相邻两个框体部之间可以减少焊接，从而减少加工工序。另外，相邻两个框体部不仅有拼接叠置的位置关系，还有相连边牵拉，整体性更强，整体结构强度可以得到大幅度提升。

在一些实施例中，分隔组件5的多根分隔梁50包括：至少两根分隔横梁51，相邻两个分隔横梁51沿前后方向间隔分布，电池包100的电池组2位于最前的分隔横梁51、最后的分隔横梁51之间。容纳分腔V10包括前分腔V11和后分腔V12中至少一个。

当包括前分腔V11时用于安装电池包100的电气模块3，前分腔V11由最前的分隔横梁51与前侧壁11之间限定出。当包括后分腔V12时用于安装电池包100的电气模块3，后分腔V12由最后的分隔横梁51与后侧壁12之间限定出。也就是说，电控部分可以是集成为一体，设置在前腔V11或后分腔V12内。电控部分也可以分成两部分分别设置在前腔V11或后分腔V12内。

在一些实施例中，分隔部50-10为矩形管，这样方便叠置，且可减少对电池组2的干涉。

具体地，分隔横梁51上沿高度层叠设置的两个分隔部50-10。两个分隔部50-10通过焊接连接，或两个分隔部50-10通过螺栓固定连接。或两个分隔部50-10由钢板一体辊压形成，或为一体成型的挤铝型材。

在一些实施例中，分隔组件5还包括：分隔纵梁52，每相邻两个分隔横梁51的中间连接有一分隔纵梁52，以将相邻两个分隔横梁51之间的空间隔成两个容纳分腔V10。

在一些实施例中，至少一个分隔横梁51包括：下横梁511和上横梁512，下横梁511沿左右方向延伸设置，下横梁511的两端分别连接左侧壁13和右侧壁14。上横梁512沿左右方向延伸设置，上横梁512固接在下横梁511的上方，下横梁511上连接有至少两个间隔开的上横梁512。

同一分隔横梁51上，左侧的上横梁512与左侧壁13之间限定出第一缺口5131，右侧的上横梁512与右侧壁14之间限定出第二缺口5132，相邻两个上横梁512之间限定出第三缺口5133，分隔纵梁52与分隔横梁51连接处对应设有一第三缺口5133。

在一些实施例中，如图30所示，上横梁512包括至少一个沿高度方向设置的分隔部50-10，上横梁512由同一钢板辊压形成，或为一体成型的挤铝型材。如图30所示，下横梁511包括至少一个沿高度方向设置的分隔部50-10，下横梁511由同一钢板辊压形成，或为一体成型的挤铝型材。

在一些实施例中，分隔纵梁52的端部焊接固定在下横梁511上，这样不影响缺口设置，保证焊接线足够长，提高焊接可靠性。分隔横梁51的端部通过搭板54焊接连接在框架边梁10-1上。

具体地，电池分组20与分隔纵梁52间隔开设置，这样电池分组20在朝向分隔纵梁52的一侧形成流道，方便气流流通，便于高温气流排出。

在一些实施例中，每个电池分组20均具有第一汇流排203，左侧的电池组2的第一汇流排203经邻近的第一缺口5131伸至前分腔V11或后分腔V12内，右侧的电池组2的第一汇流排203经邻近的第二缺口5132伸至前分腔V11或后分腔V12内。这样第一汇流排203的位置是清晰且整齐的，一方面通过流经的气流可以降温，另一方面不在电池包100的中间位置，减少对线束的干涉，如图7所示，使整个电连接结构31整齐有序。

具体地，如图2所示，电池组2在临近第一电气部分32还设置有第二汇流排204，两个第二汇流排204用于与熔断器3212串联，通过熔断器3212进行高压时的降压保护。具体地，第二汇流排204在后分腔V12内且位于第一BDU模块321的前侧。

可选地，如图3所示，至少一个分隔横梁51上，对应第一汇流排203设置有第一挂孔514。这样可以采用第一挂孔514挂住第一汇流排203及相连结构，提高连接处的结构可靠性、稳固性。最后的分隔横梁51上，对应第二汇流排204设置有第二挂孔515。

在一些实施例中，电连接结构31包括：第一线束311，第一线束311位于后分腔V12内且环绕第一电气部分32设置，第一线束311与邻近的电池组2的第一汇流排203电连接，第一线束311与第一电气部分32可拆卸电连接。第二线束312，第二线束312位于前分腔V11内，第二线束312与第二电气部分33可拆卸电连接，第二线束312与邻近的电池组2的第一汇流排203电连接。第三线束313，第三线束313连接在第一线束311和第二线束312之间，第三线束313置于分隔纵梁52上方且穿过分隔横梁51。

其中，最后的分隔横梁51上卡接有多个第一卡扣件361，多个第一卡扣件361套在第一线束311上。最前的分隔横梁51上卡接有多个第二卡扣件362，多个第二卡扣件362套在第二线束312上。分隔纵梁52上卡接有多个第三卡扣件363，多个第三卡扣件363套在第三线束313上。

具体地，分隔纵梁52低于分隔横梁51，这样使第二线束312经分隔纵梁52穿过分隔横梁51时，可由分隔横梁51进行一定约束，避免第二线束312过高而与第二护盖15干涉。可选地，分隔纵梁52与下横梁511平齐设置。

在一些实施例中，后侧壁12包括中间段121和连接在中间段121两侧的侧边段122，中间段121相对侧边段122向后凸出设置，侧检修口101位于中间段121上，侧边段122上安装有气压平衡阀65，在壳体1外中间段121上连接有第一安装梁171。在壳体1外，左侧壁13和右侧壁14上分别连接有第二安装梁172。

在一些实施例中，如图33所示，电池包100还包括绝缘隔热盖81，用于盖在分隔组件5上，以隔开分隔组件5和电池组2。具体地，绝缘隔热盖81的一部分贴在左侧壁11和右侧壁12上，以使左侧壁11、右侧壁12与电池组2隔开。

根据本发明实施例的车辆1000，如图38所示，包括：车体200和上述实施例的电池包100，电池包100的结构不再赘述。如图39所示，车体200内形成乘用空间220，电池包100安装在车体200的底部。通过采用上述电池包100，可以保护车辆1000的内部结构，提高电池包100和车辆1000的一体化设计，减少零件数量，降低成本及重量。具体地，电池包100安装于车体200的底部。车体200的底部还形成有向上凹入的上凹腔240，电池包100的后端正对上凹腔240设置。这样在检修时，可以从下方的上凹腔240处，对侧检修口101内的第一电气部分32进行检修，不需要拆开整车，对车辆的损耗较小。根据本发明实施例的车辆1000的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种电池包的液冷板，其特征在于，所述液冷板上设有沿厚度方向贯通的底部检修口，所述液冷板内设有液流流道；

所述液冷板的上表面设有进液口和出液口，所述底部检修口位于所述进液口和所述出液口之间。

2.根据权利要求1所述的电池包的液冷板，其特征在于，所述液冷板的一边为接头边，所述底部检修口沿所述接头边延伸设置，所述进液口和所述出液口均邻近所述接头边设置。

3.根据权利要求2所述的电池包的液冷板，其特征在于，所述进液口位于所述液冷板的中间位置，所述出液口为两个，两个所述出液口位于所述进液口的相对两侧，所述进液口和一所述出液口位于所述底部检修口在其长度方向上的两端。

4.根据权利要求1所述的电池包的液冷板，其特征在于，所述液冷板上设有至少两排第一液冷连孔，其中两排所述第一液冷连孔位于所述底部检修口的两侧，每排多个所述第一液冷连孔沿所述底部检修口的长边间隔排布，所述第一液冷连孔用于将所述液冷板固定连接在所述电池包的框架上。

5.根据权利要求4所述的电池包的液冷板，其特征在于，所述液冷板上设有至少两排第一液冷避让孔，其中两排所述第一液冷避让孔位于所述底部检修口的两侧，每排多个所述第一液冷避让孔沿所述底部检修口的长边间隔排布，所述第一液冷避让孔的直径大于所述第一液冷连孔的直径，所述第一液冷避让孔用于避让电池包的底护板连接至所述框架的紧固件。

6.根据权利要求3所述的电池包的液冷板，其特征在于，所述液流流道包括：

分流子道，所述分流子道位于所述液冷板的中间位置，所述进液口连接所述分流子道的邻近所述接头边的一端设置；

回流子道，所述回流子道为两条且位于所述分流子道的相对两侧，两条所述回流子道沿所述液冷板的相对两边延伸，两个所述出液口连接两条所述回流子道的邻近所述接头边的一端设置；

散热子道，所述散热子道为多个，且对应两条所述回流子道分为两组，每组所述散热子道连接在所述分流子道和对应的所述回流子道之间，多个所述散热子道与所述电池包内的多个电池分组一一对应设置。

7.根据权利要求6所述的电池包的液冷板，其特征在于，所述液流流道还包括：

第一延伸子道，所述第一延伸子道位于所述底部检修口的远离所述进液口的一侧，且连接邻近的一所述回流子道，一所述出液口正对所述第一延伸子道设置；

第二延伸子道，所述第二延伸子道连接另一所述回流子道，且所述第二延伸子道相对该所述回流子道弯折且朝向所述进液口延伸设置，另一所述出液口正对所述第二延伸子道的邻近所述进液口的端部设置。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的电池包的液冷板，其特征在于，所述液冷板包括：相层叠设置的上层液板、下层液板，所述液流流道由所述下层液板向下变形而成，所述上层液板用于封闭所述液流流道，所述进液口和所述出液口形成在所述上层液板上；

其中，所述下层液板上设有至少一个焊接通孔，所述焊接通孔处具有焊点。

9.根据权利要求8所述的电池包的液冷板，其特征在于，所述焊接通孔邻近所述液流流道设置，所述液流流道与所述焊接通孔相邻的侧边形成避让弧形边，所述避让弧形边环绕所述焊接通孔设置。

10.一种电池包，其特征在于，包括：

框架；

液冷板，所述液冷板连接在所述框架的底部，所述液冷板为根据权利要求1-9中任一项所述的电池包的液冷板；

底护板，所述底护板可拆卸连接在所述液冷板下方。

11.一种车辆，其特征在于，包括：权利要求10所述的电池包。