CN117930068A - 一种制氢电源故障检测方法、装置、设备和介质 - Google Patents

Abstract

本申请涉及故障检测技术领域，尤其涉及一种制氢电源故障检测方法、装置、设备和介质，方法包括：获取电解液信息和氢气制备的第一实际能效值，电解液信息包括：获取电解液信息和氢气制备的第一实际能效值，电解液信息包括：电解液的使用时长、电解时长和当前液体浓度；根据使用时长、电解时长和当前液体浓度，对第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值，第二实际能效值表征修正后的第一实际能效值；基于第二实际能效值和预设能效值，确定制氢电源的第一故障信息；若第二实际能效值和预设能效值相同，则确定第一故障信息为制氢电源不存在故障；否则，则确定第一故障信息为制氢电源存在故障。本申请具有提高故障检测准确率的效果。

Description

一种制氢电源故障检测方法、装置、设备和介质

技术领域

本申请涉及数据处理的技术领域，尤其是涉及一种制氢电源故障检测方法、装置、设备和介质。

背景技术

为了更好满足氢气需求就需要加快制氢效率，而在制备氢气的过程中制氢电源是其中重要的组成部分，制氢电源的正常运行影响着氢气制备的效率，由此可见，检测制氢电源的故障显得尤为重要。

相关技术中，会直接检测制备氢气的效率，并判断检测到的氢气效率是否与预设氢气制备效率一致，当一致时，则确定制氢电源未存在故障，否则，则确定制氢电源存在故障；然而，在制备氢气的过程中，氢气制备的效率不仅受制氢电源故障因素的影响，当制氢电源未出现故障时仍然存在氢气制备效率不同于预设氢气制备效率的问题，此时继续判断实际氢气制备效率和预设氢气制备效率，可能导致将未存在故障的制氢电源确定为故障制氢电源，可见，相关技术中制氢电源故障检测方法的精准度较差。

发明内容

为了提高制氢电源故障检测的精准度，本申请提供一种制氢电源故障检测方法、装置、设备和介质。

第一方面，本申请提供一种制氢电源故障检测方法，采用如下的技术方案：

一种制氢电源故障检测方法，包括：

获取电解液信息和氢气制备的第一实际能效值，所述电解液信息包括：电解液的使用时长、电解时长和当前液体浓度；

根据所述使用时长、所述电解时长和所述当前液体浓度，对所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值，所述第二实际能效值表征修正后的第一实际能效值；

基于所述第二实际能效值和预设能效值，确定制氢电源的第一故障信息；

若所述第二实际能效值和所述预设能效值相同，则确定所述第一故障信息为所述制氢电源不存在故障；

否则，则确定所述第一故障信息为所述制氢电源存在故障。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为，所述根据所述使用时长、电解时长和所述当前液体浓度，对所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值，包括：

根据所述使用时长和所述当前液体浓度，确定初始液体浓度；

根据所述初始液体浓度和所述当前液体浓度确定所述液体浓度变化值，并判断所述液体浓度变化值是否小于预设液体浓度变化值阈值；

若是，则根据所述电解时长和所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值；

否则，则根据所述液体浓度变化值、所述电解时长和所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为，所述根据所述液体浓度变化值、所述电解时长和所述第一实际能效值进行修正，得到所述第二实际能效值，包括：

基于预设的液体浓度变化值和能效修正值的对应关系和所述液体浓度变化值，确定所述液体浓度变化值的第一修正能效值；

获取预设电解时长和电解池电流，并根据所述预设电解时长、所述电解时长和所述电解池电流确定第二修正能效值；

基于所述第一修正能效值、所述第二修正能效值和所述第一实际能效值，确定所述第二实际能效值。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为，所述确定所述第一故障信息为所述制氢电源存在故障之后，还包括：

获取所述制氢电源的电源标识和维修人员信息，所述维修人员信息包括：所有维修人员和各自对应的空闲维修时段；

确定能效值差值，并根据所述能效值差值确定所述制氢电源的第二故障信息，所述能效值差值为所述第二实际能效值和所述预设能效值之间的差值，所述第二故障信息包括：故障类型和故障维修时段；

将所述故障维修时段和所述空闲维修时段进行匹配，确定与目标空闲维修时段对应的若干目标维修人员，所述目标空闲维修时段与所述故障维修时段相同；

将所述电源标识和所述故障类型发送至所述目标维修人员侧设备，以进行维修。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为，所述故障类型包括：轻度故障类型或重度故障类型，所述根据所述能效值差值确定所述制氢电源的第二故障信息，包括：

确定所述能效值差值是否大于预设最大能效值差值阈值；

若否，则确定所述故障类型为所述轻度故障类型，并根据预设的故障类型和故障维修时段的对应关系和所述轻度故障类型，确定轻度故障类型对应的第一故障维修时段；

若是，则确定所述故障类型为所述重度故障类型，并根据预设的故障类型和故障维修时段的对应关系和所述重度故障类型，确定所述重度故障类型对应的第二故障维修时段。

第二方面，本申请提供一种制氢电源故障检测装置，采用如下的技术方案：

一种制氢电源故障检测装置，包括：

获取模块，用于获取电解液信息和氢气制备的第一实际能效值，所述电解液信息包括：电解液的使用时长、电解时长和当前液体浓度；

修正模块，用于根据所述使用时长、所述电解时长和所述当前液体浓度，对所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值，所述第二实际能效值表征修正后的第一实际能效值；第一故障信息确定模块，用于基于所述第二实际能效值和预设能效值，确定制氢电源的第一故障信息；若所述第二实际能效值和所述预设能效值相同，则触发确定不存在故障模块；否则，则触发确定存在故障模块；

确定不存在故障模块，用于确定所述第一故障信息为所述制氢电源不存在故障；

确定存在故障模块，用于确定所述第一故障信息为所述制氢电源存在故障。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为，所述修正模块在执行根据所述使用时长、电解时长和所述当前液体浓度，对所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值时，用于：

根据所述使用时长和所述当前液体浓度，确定初始液体浓度；

根据所述初始液体浓度和所述当前液体浓度确定所述液体浓度变化值，并判断所述液体浓度变化值是否小于预设液体浓度变化值阈值；

若是，则根据所述电解时长和所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值；

否则，则根据所述液体浓度变化值、所述电解时长和所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值。

本申请在一较佳示例中可以进一步配置为，所述修正模块在执行根据所述液体浓度变化值、所述电解时长和所述第一实际能效值进行修正，得到所述第二实际能效值时，用于：基于预设的液体浓度变化值和能效修正值的对应关系和所述液体浓度变化值，确定所述液体浓度变化值的第一修正能效值；

获取预设电解时长和电解池电流，并根据所述预设电解时长、所述电解时长和所述电解池电流确定第二修正能效值；

基于所述第一修正能效值、所述第二修正能效值和所述第一实际能效值，确定所述第二实际能效值。

第三方面，本申请提供一种电子设备，采用如下的技术方案：

至少一个处理器；

存储器；

至少一个应用程序，其中至少一个应用程序被存储在存储器中并被配置为由至少一个处理器执行，所述至少一个应用程序配置用于：执行如第一方面任一项所述的制氢电源故障检测方法。

第四方面，本申请提供一种计算机可读存储介质，采用如下的技术方案：

一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，当所述计算机程序在计算机中执行时，令所述计算机执行如第一方面任一项所述的制氢电源故障检测方法。

综上所述，本申请包括以下有益技术效果：

获取电解液信息和氢气制备的第一实际能效值，再根据使用时长、电解时长和当前液体浓度对第一实际能效值进行修正得到第二实际能效值，随着使用时长的增加电解液会发生变化，电解时长的增加以及电解液浓度的下降相同时间内氢气制备量也会随之减少，因而根据使用时长、电解时长和当前液体浓度对第一实际能效值进行修正以有效提高了第二实际能效值的精准度；再根据第二实际能效值和预设能效值确定制氢电源的第一故障信息，当第二实际能效值未达到预设能效值时，则表明氢气制备效率下降，因而可以确定制氢电源故障；否则，则确定制氢电源不存在故障；相较于相关技术中直接根据氢气制备效率确定电源故障信息，本申请从使用时长、电解时长和当前液体浓度等多个维度进行考虑，以得到更准确的第二实际能效值，再根据准确的第二实际能效值确定制氢电源的第一故障信息，以有效提高了制氢电源故障确定的精准度。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种制氢电源故障检测方法的流程示意图。

图2为本申请实施例提供的一种第二实际能效值确定方法的流程示意图。

图3为本申请实施例提供的一种制氢电源故障检测装置的结构示意图。

图4为本申请实施例提供的一种电子设备的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图1至附图4对本申请作进一步详细说明。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的范围内都受到专利法的保护。

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

另外，本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，如无特殊说明，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

下面结合说明书附图对本申请实施例作进一步详细描述。

本申请实施例提供了一种制氢电源故障检测方法，由电子设备执行，该电子设备可以为服务器也可以为终端设备，其中，该服务器可以是独立的物理服务器，也可以是多个物理服务器构成的服务器集群或者分布式系统，还可以是提供云计算服务的云服务器。终端设备可以是智能手机、平板电脑、笔记本电脑、台式计算机等，但并不局限于此，该终端设备以及服务器可以通过有线或无线通信方式进行直接或间接地连接，本申请实施例在此不做限制，如图1所示，该方法包括步骤S101、步骤S102、步骤S103、步骤S104以及步骤S105，其中：

步骤S101：获取电解液信息和氢气制备的第一实际能效值，电解液信息包括：电解液的使用时长、电解时长和当前液体浓度。

具体地，可以是在接收到检测请求后获取。具体地，电子设备中预先集成有监视程序，监视程序用于对检测请求的触发行为进行监视，一旦监视到检测请求被触发了，则获取电解液信息和第一实际能效值。具体来说，当用户确定检测后，会自动生成检测指令，其中，确认检测的方式可以包括，用户在应用程序上点击检测按钮的方式确认检测、用户通过语音的方式确认检测，当电子设备检测到用户触发检测请求后，电子设备执行获取操作。其中，可以从电解液数据库中获取电解液信息，电解液的当前液体浓度为浓度传感器监测得到的，电解时长为相关传感器监测得到的；第一实际能效值表征在单位时间内制得的氢气量，本申请实施例不对单位时间进行限定。

步骤S102：根据使用时长、电解时长和当前液体浓度，对第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值，第二实际能效值表征修正后的第一实际能效值。

具体地，根据使用时长、电解时长和当前液体浓度对第一实际能效值进行修正得到第二实际能效值的具体实现方式可参照下述实施例，本申请实施例不再赘述。可以理解的是，在制备氢气的过程中由于气体的挥发性和周围环境的影响，可能导致监测到的第一实际能效值与实际能效值不同，因而需要对第一实际能效值进行修正。而在制备氢气的过程中，电解槽的使用时长和电解时长是影响氢气制备的主要因素，随着使用时长的增加，电解液中的当前液体浓度也会随之下降，相同时间内产生的氢气量减少，因而氢气制备效率也会随之变化，因而结合电解时长、使用时长和当前液体浓度确定第二实际能效值以有效提高了第二实际能效值的精准度。

步骤S103：基于第二实际能效值和预设能效值，确定制氢电源的第一故障信息。

具体地，预设能效值为在氢气制备前期望达到的氢气制备效率，为相关技术人员根据工作经验设定并预先输入至电子设备中的；第一故障信息包括：存在故障或不存在故障。判断第二实际能效值是否与预设能效值相同，若是，则执行步骤S104，确定制氢电源不存在故障；否则，则执行步骤S105，表明氢气制备的效率存在明显变化，制氢电源存在故障。

步骤S104：若第二实际能效值与预设能效差值相同，则确定第一故障信息为制氢电源不存在故障。

具体地，第二实际能效值与预设能效差值相同表明制氢电源不存在故障。进一步地，可以生成制氢电源无故障信号，并发送至相关技术人员侧设备，以便相关技术人员控制制氢电源继续执行制氢操作，上述制氢电源无故障信号可以为语音形式或文字形式，本申请实施例不再限定。

步骤S105：否则，则确定第一故障信息为制氢电源存在故障。

具体地，第二实际能效差值与预设能效差值不同，表明制氢电源存在故障，进一步地，电子设备可以向相关技术人员侧设备发送制氢电源故障信号。

在本申请实施例中，获取电解液信息和氢气制备的第一实际能效值，再根据使用时长、电解时长和当前液体浓度对第一实际能效值进行修正得到第二实际能效值，随着使用时长的增加电解液会发生变化，即电解时长的增加以及电解液浓度的下降，因而相同时间内氢气制备量也会随之减少，因此根据使用时长、电解时长和当前液体浓度对第一实际能效值进行修正以有效提高了第二实际能效值的精准度；再根据第二实际能效值和预设能效值确定制氢电源的第一故障信息，当第二实际能效值未达到预设能效值时，则表明氢气制备效率下降，因而可以确定制氢电源故障；否则，则确定制氢电源不存在故障；相较于相关技术中直接根据氢气制备效率确定电源故障信息，本申请从使用时长、电解时长和当前液体浓度等多个维度进行考虑，以得到更准确的第二实际能效值，再根据准确的第二实际能效值确定制氢电源的第一故障信息，以有效提高了制氢电源故障确定的精准度。

本申请实施例的一种可能的实现方式，根据使用时长、电解时长和当前液体浓度，对第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值，如图2所示，该方法包括步骤S1021-步骤S1024：

根据使用时长和当前液体浓度，确定初始液体浓度；

根据初始液体浓度和当前液体浓度确定液体浓度变化值，并判断所述液体浓度变化值是否小于预设液体浓度变化值阈值；

若是，则根据电解时长和第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值；

否则，则根据液体浓度变化值、电解时长和第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值。

具体地，可以根据液体浓度计算公式确定初始液体浓度，计算公式为：C_t＝C₀*e^-kt，其中，C_t为当前液体浓度，C₀为初始液体浓度，t为使用时长，k为电解常数，e的取值为2.7，本申请实施例不对电解常数进行限定，用户可自行设置，进而可以得到初始液体浓度。在本申请实施例中，初始液体浓度为与使用时长对应的起始端的液体浓度，而使用时长既可以为电解液从开始使用到当前时间对应的使用时长，也可以为上述使用时长中的部分时长。液体浓度变化值＝初始液体浓度-当前液体浓度，预设液体浓度变化值阈值为相关技术人员根据工作经验设定并预先输入至电子设备中的。可以理解的是，在制备氢气的过程中，随着化学反应的发生电解液的浓度会逐渐降低，当电解液的液体浓度存在较小的变化时，可以不考虑浓度对氢气制备效率的影响，当电解液的液体浓度存在较大的变化时，表明液体浓度存在显著下降，此时由于液体浓度的下降可能导致氢气制备效率下降的问题；因而当液体浓度变化值小于预设液体浓度变化值阈值时，可以直接根据电解时长和第一实际能效值对第一实际能效值进行修正，以便得到第二实际能效值，根据电解时长、第一实际能效值和能效值计算公式计算得到，能效值计算公式为：电解池电流为电流传感器监测并上传至电子设备中的，预设的电子数为相关技术人员根据工作经验设定的；当液体浓度变化值大于预设液体浓度变化值阈值，则需要考虑液体浓度对第一实际能效值的影响，因而需要考虑当前液体浓度和电解时长对第一实际能效值的影响。其中，根据液体浓度变化值、电解时长和第一实际能效值确定第二实际能效值的具体实现方式可参照下述实施例，本申请实施例不再赘述。

在本申请实施例中，随着使用时长的变化电解液的液体浓度也随之变化，而电解液浓度的变化影响着氢气的制备效率，因而需要根据使用时长和当前液体浓度确定初始液体浓度，再根据初始液体浓度和当前液体浓度确定液体浓度变化值，以确定液体浓度是否发生足够大的变化并影响到氢气制备效率，因而比较液体浓度变化值和预设液体浓度变化值阈值，当液体浓度变化值小于预设液体浓度变化值阈值时，则表明液体浓度并未发生较大变化，因而可以根据电解时长对第一实际能效值进行修正；否则，则表明液体浓度变化值影响到了氢气制备效率，因而需要考虑液体浓度变化值和电解时长得到第二实际能效值，以有效提高了第二实际能效值的精准度。

在本申请实施例中，本申请实施例的一种可能的实现方式，根据液体浓度变化值、电解时长和第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值，包括：

基于预设的液体浓度变化值和能效修正值的对应关系和液体浓度变化值，确定液体浓度变化值的第一修正能效值；

获取预设电解时长和电解池电流，并根据预设电解时长、电解时长和电解池电流确定第二修正能效值；

基于第一修正能效值、第二修正能效值和第一实际能效值，确定第二实际能效值。

具体地，预设的液体浓度变化值和能效修正值的对应关系为相关技术人员根据工作经验设定并预先输入至电子设备中的，进而通过一一匹配可以确定随着液体浓度变化对应的氢气能效值的变化，即第一修正能效值。预设电解时长为相关技术人员根据工作经验设定的，本申请实施例不对预设电解时长进行限定，用户可自行设置；电解池电流为制备氢气的过程中电流传感器监测并上传至电子设备中的。根据预设电解时长、电解时长和电解池电流确定第二修正能效值的具体过程包括：获取预设的电子数，其中，电子数为电解海水过程中每个氢离子所需要的电子数，预设电子数为相关技术人员根据工作经验设定并预先输入至电子设备中的，根据预设电解时长和电解时长计算得到电解时长差值，再根据修正能效值计算公式得到第二修正能效值，单位时间表征单位时间内氢气的第二修正能效值，本申请实施例不对单位时间进行限定，用户可自行设置，其中，电解时长<单位时间。氢气制备可以根据第二实际修正值计算公式确定，计算公式为：第二实际能效值＝第一实际能效值+第一修正能效值+第二修正能效值。

在本申请实施例中，根据预设的液体浓度变化值和能效修正值的对应关系和液体浓度变化值，确定液体浓度变化值的第一修正能效值以有效提高了第一修正能效值确定的精准度；再获取预设电解时长和电解池电流，并根据预设电解时长、电解时长和电解池电流确定第二修正能效值，以便根据第一修正能效值、第二修正能效值和第一实际能效值确定第二实际能效值，以有效提高了第二实际能效值确定的精准度。

本申请实施例的一种可能的实现方式，步骤S105确定第一故障信息为制氢电源存在故障之后，还包括：

获取制氢电源的电源标识和维修人员信息，维修人员信息包括：所有维修人员和各自对应的空闲维修时段；

确定能效值差值，并根据能效值差值确定制氢电源的第二故障信息，能效值差值为第二实际能效值和预设能效值之间的差值，第二故障信息包括：故障类型和故障维修时段；

将故障维修时段和空闲维修时段进行匹配，确定与目标空闲维修时段对应的若干目标维修人员，目标空闲维修时段与故障维修时段相同；

将电源标识和故障类型发送至目标维修人员侧设备，以进行维修。

具体地，可以从制氢电源数据库中获取电源标识，以及从人员信息库中获取维修人员信息，在本申请实施例中维修人员表征维修人员标识，可以为维修人员的姓名，空闲维修时段为相关技术人员实时更新并传输至电子设备中的。可以根据能效值差值计算公式确定，计算公式为：能效值差值＝第一实际能效值-第二实际能效值，根据能效值差值确定制氢电源的第二故障信息的具体实现方式可参照下述实施例；故障类型包括：轻度故障类型或重度故障类型；在本申请实施例中，维修时段对应具体的维修时间，表征制氢电源最佳维修时段，可以避免制氢电源损坏时间过长。再将故障维修时段和空闲维修时段一一进行匹配，进而可以确定故障维修时段位于空闲维修时段的目标空闲维修时段，与目标空闲维修时段对应的维修人员即为目标维修人员。在一种可实施的方式中，可以将电源标识和故障类型发送至所有目标维修人员侧设备，目标维修人员可以自行选择是否进行维修。在另一种可实现的方式中，获取目标维修人员的维修等级和与制氢电源的距离信息，根据维修等级和第一评分的对应关系确定与维修等级对应的目标第一评分，以及，根据距离信息和第二评分的对应关系确定与距离信息对应的目标第二评分，再计算目标第一评分和目标第二评分的评分总和，并选取最高评分总和对应的目标维修人员维修制氢电源。上述维修等级和第一评分的对应关系以及距离信息和第二评分的对应关系均为相关技术人员预先设定并输入至电子设备中的。目标维修人员等级越高，维修技术越好，对应第一评分越高；维修人员与制氢电源的距离越近，第二评分越高。

在本申请实施例中，获取电源标识和维修人员信息，在确定能效值差值和故障信息，再根据故障信息中的故障维修时段和空闲维修时段进行匹配，以确定目标维修人员，以有效提高了目标维修人员确定的精准度。

本申请实施例的一种可能的实现方式，故障类型包括：轻度故障类型或重度故障类型，步骤S105根据能效值差值确定制氢电源的第二故障信息，包括：

确定能效值差值是否大于预设最大能效值差值阈值；

若否，则确定故障类型为轻度故障类型，并根据预设的故障类型和故障维修时段的对应关系和轻度故障类型，确定轻度故障类型对应的第一故障维修时段；

若是，则确定故障类型为重度故障类型，并根据预设的故障类型和故障维修时段的对应关系和重度故障类型，确定重度故障类型对应的第二故障维修时段。

具体地，预设最大能效值差值阈值为相关技术人员根据工作经验设定并输入至电子设备中。当能效值差值不大于预设最大能效值差值阈值时，表明制氢电源的氢气制备效率与期望氢气制备效率存在着微小差别，因而确定为轻度故障类型，并可以直接根据轻度故障类型和维修时段的对应关系确定第一故障维修时段，再根据第一故障维修时段和维修人员的空闲维修时段进行匹配；当能效值差值大于预设最大能效值差值阈值时，表明制氢电源的氢气制备效率与预期效率有着明显的偏差，因而确定为重度故障类型。预设的故障类型和故障维修时段的对应关系为相关技术人员根据工作经验设定预先输入并存储至电子设备中的。可以理解的是，故障类型为重度故障类型对应的故障维修时段早于轻度故障类型对应的故障时段，因而当制氢电源的故障类型为重度故障类型时，应在较短的时间内对制氢电源进行维修，以避免加剧制氢电源的损坏，即故障维修时段距离当前日期较短，因而需要根据对应关系确定第二故障维修时段，再根据第二故障维修时段和空闲维修时段进行匹配以确定目标维修人员。进一步地，当不存在空闲维修时段和第二故障维修时段相匹配的目标维修人员时，则可以随机选取目标维修人员，并将目标维修人员的与轻度故障类型对应的制氢电源替换成上述重度故障类型的制氢电源。

在本申请实施例中，判断能效值差值和预设最大能效值差值阈值，当能效值差值不大于预设最大能效值差值阈值时表明制氢电源的氢气制备效率存在微小偏差，因而对应轻度故障类型，并根据对应关系和轻度故障类型确定第一维修时段，以便进行维修；否则，则表明制氢电源的氢气制备效率存在较大偏差，此时制氢电源可能存在重度故障类型，因而根据对应关系确定第二故障维修时段，再根据第一故障维修时段或第二故障维修时段和空闲维修时段确定目标维修人员，针对不同的故障类型确定不同的故障维修时段，以避免了制氢电源长期损坏，提高了制氢电源维修时段确定的准确性。

上述实施例从方法流程的角度介绍一种制氢电源故障检测方法，下述实施例从虚拟模块或者虚拟单元的角度介绍了一种制氢电源故障检测装置，具体详见下述实施例。

本申请实施例提供一种制氢电源故障检测装置，如图3所示，该制氢电源故障检测装置具体可以包括：

获取模块201，用于获取电解液信息和氢气制备的第一实际能效值，电解液信息包括：电解液的使用时长、电解时长和当前液体浓度；

修正模块202，用于根据使用时长、电解时长和当前液体浓度，对第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值，第二实际能效值表征修正后的第一实际能效值；

第一故障信息确定模块203，用于基于第二实际能效值和预设能效值，确定制氢电源的第一故障信息；若第二实际能效值和预设能效值相同，则触发确定不存在故障模块204；否则，则触发确定存在故障模块205；

确定不存在故障模块204，用于确定第一故障信息为制氢电源不存在故障；

确定存在故障模块205，用于确定第一故障信息为制氢电源存在故障。

本申请实施例的一种可能的实现方式，修正模块202在执行根据使用时长、电解时长和当前液体浓度，对第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值时，用于：

根据使用时长和当前液体浓度，确定初始液体浓度；

根据初始液体浓度和当前液体浓度确定液体浓度变化值，并判断液体浓度变化值是否小于预设液体浓度变化值阈值；

若是，则根据电解时长和第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值；

否则，则根据液体浓度变化值、电解时长和第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值。

本申请实施例的一种可能的实现方式，修正模块202在执行根据液体浓度变化值、电解时长和第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值时，用于：

基于预设的液体浓度变化值和能效修正值的对应关系和液体浓度变化值，确定液体浓度变化值的第一修正能效值；

获取预设电解时长和电解池电流，并根据预设电解时长、电解时长和电解池电流确定第二修正能效值；

基于第一修正能效值、第二修正能效值和第一实际能效值，确定第二实际能效值。

本申请实施例的一种可能的实现方式，制氢电源故障检测装置，还包括：

第二故障信息确定模块，用于：

获取制氢电源的电源标识和维修人员信息，维修人员信息包括：所有维修人员和各自对应的空闲维修时段；

确定能效值差值，并根据能效值差值确定制氢电源的第二故障信息，能效值差值为第二实际能效值和预设能效值之间的差值，第二故障信息包括：故障类型和故障维修时段；

将故障维修时段和空闲维修时段进行匹配，确定与目标空闲维修时段对应的若干目标维修人员，目标空闲维修时段与故障维修时段相同；

将电源标识和故障类型发送至目标维修人员侧设备，以进行维修。

本申请实施例的一种可能的实现方式，故障类型包括：轻度故障类型或重度故障类型，制氢电源故障检测装置，还包括：

故障维修时段确定模块，用于：

确定能效值差值是否大于预设最大能效值差值阈值；

若否，则确定故障类型为轻度故障类型，并根据预设的故障类型和故障维修时段的对应关系和轻度故障类型，确定轻度故障类型对应的第一故障维修时段；

若是，则确定故障类型为重度故障类型，并根据预设的故障类型和故障维修时段的对应关系和重度故障类型，确定重度故障类型对应的第二故障维修时段。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的一种制氢电源故障检测装置的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

本申请实施例中提供了一种电子设备，如图4所示，图4所示的电子设备包括：处理器301和存储器303。其中，处理器301和存储器303相连，如通过总线302相连。可选地，电子设备还可以包括收发器304。需要说明的是，实际应用中收发器304不限于一个，该电子设备的结构并不构成对本申请实施例的限定。

处理器301可以是CPU(Central Processing Unit，中央处理器)，通用处理器，DSP(Digital Signal Processor，数据信号处理器)，ASIC(Application SpecificIntegrated Circuit，专用集成电路)，FPGA(Field Programmable Gate Array，现场可编程门阵列)或者其他可编程逻辑器件、晶体管逻辑器件、硬件部件或者其任意组合。其可以实现或执行结合本申请公开内容所描述的各种示例性的逻辑方框，模块和电路。处理器301也可以是实现计算功能的组合，例如包含一个或多个微处理器组合，DSP和微处理器的组合等。

总线302可包括一通路，在上述组件之间传送信息。总线302可以是PCI(Peripheral Component Interconnect，外设部件互连标准)总线或EISA(ExtendedIndustry Standard Architecture，扩展工业标准结构)总线等。总线302可以分为地址总线、数据总线、控制总线等。为便于表示，图4中仅用一条粗线表示，但并不表示仅有一根总线或一型的总线。

存储器303可以是ROM(Read Only Memory，只读存储器)或可存储静态信息和指令的其他类型的静态存储设备，RAM(Random Access Memory，随机存取存储器)或者可存储信息和指令的其他类型的动态存储设备，也可以是EEPROM(Electrically ErasableProgrammable Read Only Memory，电可擦可编程只读存储器)、CD-ROM(Compact DiscRead Only Memory，只读光盘)或其他光盘存储、光碟存储(包括压缩光碟、激光碟、光碟、数字通用光碟、蓝光光碟等)、磁盘存储介质或者其他磁存储设备、或者能够用于携带或存储具有指令或数据结构形式的期望的程序代码并能够由计算机存取的任何其他介质，但不限于此。

存储器303用于存储执行本申请方案的应用程序代码，并由处理器301来控制执行。处理器301用于执行存储器303中存储的应用程序代码，以实现前述方法实施例所示的内容。

其中，电子设备包括但不限于：移动电话、笔记本电脑、数字广播接收器、PDA(个人数字助理)、PAD(平板电脑)、PMP(便携式多媒体播放器)、车载终端(例如车载导航终端)等等的移动终端以及诸如数字TV、台式计算机等等的固定终端。还可以为服务器等。图4示出的电子设备仅仅是一个示例，不应对本申请实施例的功能和使用范围带来任何限制。

本申请实施例提供了一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质上存储有计算机程序，当其在计算机上运行时，使得计算机可以执行前述方法实施例中相应内容。与相关技术相比，本申请实施例获取电解液信息和氢气制备的第一实际能效值，再根据使用时长、电解时长和当前液体浓度对第一实际能效值进行修正得到第二实际能效值，随着使用时长的增加电解液会发生变化，电解时长的增加以及电解液浓度的下降相同时间内氢气制备量也会随之减少，因而根据使用时长、电解时长和当前液体浓度对第一实际能效值进行修正以有效提高了第二实际能效值的精准度；再根据第二实际能效值和预设能效值确定制氢电源的第一故障信息，当第二实际能效值未达到预设能效值时，则表明氢气制备效率下降，因而可以确定制氢电源故障；否则，则确定制氢电源不存在故障；相较于相关技术中直接根据氢气制备效率确定电源故障信息，本申请从使用时长、电解时长和当前液体浓度等多个维度进行考虑，以得到更准确的第二实际能效值，再根据准确的第二实际能效值确定制氢电源的第一故障信息，以有效提高了制氢电源故障确定的精准度。

应该理解的是，虽然附图的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，其可以以其他的顺序执行。而且，附图的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，其执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其他步骤或者其他步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

以上所述仅是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种制氢电源故障检测方法，其特征在于，包括：

获取电解液信息和氢气制备的第一实际能效值，所述电解液信息包括：电解液的使用时长、电解时长和当前液体浓度；

根据所述使用时长、所述电解时长和所述当前液体浓度，对所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值，所述第二实际能效值表征修正后的第一实际能效值；

基于所述第二实际能效值和预设能效值，确定制氢电源的第一故障信息；

若所述第二实际能效值和所述预设能效值相同，则确定所述第一故障信息为所述制氢电源不存在故障；

否则，则确定所述第一故障信息为所述制氢电源存在故障。

2.根据权利要求1所述的制氢电源故障检测方法，其特征在于，所述根据所述使用时长、电解时长和所述当前液体浓度，对所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值，包括：

根据所述使用时长和所述当前液体浓度，确定初始液体浓度；

根据所述初始液体浓度和所述当前液体浓度确定所述液体浓度变化值，并判断所述液体浓度变化值是否小于预设液体浓度变化值阈值；

若是，则根据所述电解时长和所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值；

否则，则根据所述液体浓度变化值、所述电解时长和所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值。

3.根据权利要求2所述的制氢电源故障检测方法，其特征在于，所述根据所述液体浓度变化值、所述电解时长和所述第一实际能效值进行修正，得到所述第二实际能效值，包括：

基于预设的液体浓度变化值和能效修正值的对应关系和所述液体浓度变化值，确定所述液体浓度变化值的第一修正能效值；

获取预设电解时长和电解池电流，并根据所述预设电解时长、所述电解时长和所述电解池电流确定第二修正能效值；

基于所述第一修正能效值、所述第二修正能效值和所述第一实际能效值，确定所述第二实际能效值。

4.根据权利要求1所述的制氢电源故障检测方法，其特征在于，所述确定所述第一故障信息为所述制氢电源存在故障之后，还包括：

获取所述制氢电源的电源标识和维修人员信息，所述维修人员信息包括：所有维修人员和各自对应的空闲维修时段；

确定能效值差值，并根据所述能效值差值确定所述制氢电源的第二故障信息，所述能效值差值为所述第二实际能效值和所述预设能效值之间的差值，所述第二故障信息包括：故障类型和故障维修时段；

将所述故障维修时段和所述空闲维修时段进行匹配，确定与目标空闲维修时段对应的若干目标维修人员，所述目标空闲维修时段与所述故障维修时段相同；

将所述电源标识和所述故障类型发送至所述目标维修人员侧设备，以进行维修。

5.根据权利要求4所述的制氢电源故障检测方法，其特征在于，所述故障类型包括：轻度故障类型或重度故障类型，所述根据所述能效值差值确定所述制氢电源的第二故障信息，包括：

确定所述能效值差值是否大于预设最大能效值差值阈值；

若否，则确定所述故障类型为所述轻度故障类型，并根据预设的故障类型和故障维修时段的对应关系和所述轻度故障类型，确定轻度故障类型对应的第一故障维修时段；

若是，则确定所述故障类型为所述重度故障类型，并根据预设的故障类型和故障维修时段的对应关系和所述重度故障类型，确定所述重度故障类型对应的第二故障维修时段。

6.一种制氢电源故障检测装置，其特征在于，包括：

获取模块，用于获取电解液信息和氢气制备的第一实际能效值，所述电解液信息包括：电解液的使用时长、电解时长和当前液体浓度；

修正模块，用于根据所述使用时长、所述电解时长和所述当前液体浓度，对所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值，所述第二实际能效值表征修正后的第一实际能效值；

第一故障信息确定模块，用于基于所述第二实际能效值和预设能效值，确定制氢电源的第一故障信息；若所述第二实际能效值和所述预设能效值相同，则触发确定不存在故障模块；否则，则触发确定存在故障模块；

确定不存在故障模块，用于确定所述第一故障信息为所述制氢电源不存在故障；

确定存在故障模块，用于确定所述第一故障信息为所述制氢电源存在故障。

7.根据权利要求6所述的制氢电源故障检测装置，其特征在于，所述修正模块在执行根据所述使用时长、电解时长和所述当前液体浓度，对所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值时，用于：

根据所述使用时长和所述当前液体浓度，确定初始液体浓度；

根据所述初始液体浓度和所述当前液体浓度确定所述液体浓度变化值，并判断所述液体浓度变化值是否小于预设液体浓度变化值阈值；

若是，则根据所述电解时长和所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值；

否则，则根据所述液体浓度变化值、所述电解时长和所述第一实际能效值进行修正，得到第二实际能效值。

8.根据权利要求6所述的制氢电源故障检测装置，其特征在于，所述修正模块在执行根据所述液体浓度变化值、所述电解时长和所述第一实际能效值进行修正，得到所述第二实际能效值时，用于：

基于预设的液体浓度变化值和能效修正值的对应关系和所述液体浓度变化值，确定所述液体浓度变化值的第一修正能效值；

获取预设电解时长和电解池电流，并根据所述预设电解时长、所述电解时长和所述电解池电流确定第二修正能效值；

基于所述第一修正能效值、所述第二修正能效值和所述第一实际能效值，确定所述第二实际能效值。

9.一种电子设备，其特征在于，包括：

至少一个处理器；

存储器；

至少一个应用程序，其中至少一个应用程序被存储在存储器中并被配置为由至少一个处理器执行，所述至少一个应用程序配置用于：执行权利要求1～7任一项所述的制氢电源故障检测方法。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，其上存储有计算机程序，当所述计算机程序在计算机中执行时，令所述计算机执行权利要求1～7任一项所述的制氢电源故障检测方法。