CN117926137A - 一种汽车轴承用钢及其制备方法 - Google Patents
一种汽车轴承用钢及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN117926137A CN117926137A CN202410134174.0A CN202410134174A CN117926137A CN 117926137 A CN117926137 A CN 117926137A CN 202410134174 A CN202410134174 A CN 202410134174A CN 117926137 A CN117926137 A CN 117926137A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- slag
- temperature
- equal
- tapping
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 57
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 57
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title abstract description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 47
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 32
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 30
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 24
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 20
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 9
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 3
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 51
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 44
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims description 23
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 22
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 21
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 21
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 20
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 19
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims description 16
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims description 16
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 claims description 13
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 11
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 10
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 10
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 10
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 claims description 8
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 8
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910000519 Ferrosilicon Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 7
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 7
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 6
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 6
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 6
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 5
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 4
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 claims description 4
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 4
- 235000007164 Oryza sativa Nutrition 0.000 claims description 3
- RBVYPNHAAJQXIW-UHFFFAOYSA-N azanylidynemanganese Chemical compound [N].[Mn] RBVYPNHAAJQXIW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 claims description 3
- 235000009566 rice Nutrition 0.000 claims description 3
- 238000007789 sealing Methods 0.000 claims 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 240000007594 Oryza sativa Species 0.000 claims 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 abstract description 9
- 238000012545 processing Methods 0.000 abstract description 2
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 abstract 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract 1
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 10
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 9
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 9
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 5
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 5
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 3
- 235000013339 cereals Nutrition 0.000 description 3
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 241000209094 Oryza Species 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 2
- 239000010903 husk Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 230000033764 rhythmic process Effects 0.000 description 2
- 229910001339 C alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 241001062472 Stokellia anisodon Species 0.000 description 1
- 229910000746 Structural steel Inorganic materials 0.000 description 1
- XFWJKVMFIVXPKK-UHFFFAOYSA-N calcium;oxido(oxo)alumane Chemical compound [Ca+2].[O-][Al]=O.[O-][Al]=O XFWJKVMFIVXPKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005255 carburizing Methods 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 1
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 238000009489 vacuum treatment Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本发明属于轴承钢技术领域，具体涉及一种汽车轴承用钢及其制备方法。汽车轴承用钢的成分范围为C：0.15‑0.25％，Si：0.15‑0.35％，Mn：0.75‑1.00％，Cr：0.80～1.00％，Cu：0.05‑0.25％、Al：0.030～0.050％，P≤0.025％，S≤0.020％，Ca≤0.0010％，Ti≤0.0030％，N：100‑250ppm，其余为Fe和不可避免的杂质。制备方法包括转炉冶炼、LF精炼、RH真空、连铸、棒材轧制。本发明通过合理设计成分，优化冶炼及控轧控冷工艺，冶炼的钢具有高均质化，高纯净度，晶粒细小，疲劳寿命高的特点，经长时间高温渗碳不混晶，可显著降低下游客户加工成本。
Description
技术领域
本发明属于轴承钢技术领域，具体涉及一种汽车轴承用钢及其制备方法。
背景技术
渗碳轴承钢属于优质低碳合金结构钢，是各种机械部件的支承，广泛应用于机械设备制造领域。渗碳轴承钢的结构特点和工作条件要求轴承零件必须具备高的硬度、耐磨性、接触疲劳强度、良好的韧性、尺寸稳定性、耐蚀和冷热加工性能。渗碳轴承钢是在材料表层适当深度范围内进行渗碳，使其具有致密的组织，并形成硬化层，而中心部位硬度较低，具有较好的心部冲击韧度，由于渗碳轴承钢的使用性能很好，其寿命与高碳铬轴承钢相同。作为用在汽车安全件上的钢材，则对其使用寿命、安全性上要求更高。为此特钢生产企业也就渗碳轴承钢的生产工艺进行了相关研究。如专利号CN202110718201一种渗碳轴承用钢的冶炼工艺，根据描述采用VD炉进行真空处理，VD真空过程钢渣混冲，必然导致钢中的低熔点钙铝酸盐夹杂增加，及时长时间软吹但效果仍不明显；真空后喂入铝线，也会导致钢中新的夹杂物生成，降低钢水纯净度。
发明内容
本发明的目的旨在提供一种汽车轴承用钢及其制备方法。
本发明提供的一种汽车轴承用钢，为渗碳钢，其化学成分按质量百分比计为：C：0.15-0.25％，Si：0.15-0.35％，Mn：0.75-1.00％，Cr：0.80～1.00％，Cu：0.05-0.25％、Al：0.030～0.050％，P≤0.025％，S:0.010-0.030％，Ca≤0.0010％，Ti≤0.0030％，N：100-250ppm，其余为Fe和不可避免的杂质。
本发明还提供了上述汽车轴承用钢的制备方法，包括转炉冶炼、LF精炼、RH真空、连铸、棒材轧制工序，具体步骤如下：
(1)转炉工序
转炉采用单渣法冶炼，全程底吹氮气。出钢C含量控制为0.07-0.15％，出钢过程中加入100kg-200kg铝块进行强脱氧，采用硅铁、低碳铬铁、低碳锰铁合金进行合金化，硅铁合金全部在转炉炉后加入，其他合金不做特殊要求，可在转炉炉后加入或者精炼炉补加。利用转炉炉后滑板挡渣+挡渣锥的双挡出钢，红外下渣检测监控，严禁出钢下渣，加入500kg石灰、300kg化渣剂，出钢温度≥1600℃，出钢时间≥3.5min。
(2)LF精炼工序
精炼通电化渣，底吹氩气流量调整至0.6-0.7MPa,前期使用铝粒和碳化硅脱氧，补加≤50kg石灰，控制炉渣二元碱度4.0-6.0，根据样品调整成分，铝含量按照0.070-0.080％调整，精炼中后期底吹氩气流量调整至0.25-0.35MPa，使用碳化硅保渣，出站Mn按照0.65-0.75％、Al按照0.50-0.60％控制，除氮含量外，其他元素按照目标值控制。
(3)RH真空工序
RH真空过程中提升气体流量设定≥120Nm3/h，提升气体种类为氮气。真空度达到67Pa以下，保压时间≥15min，破空后根据精炼出站锰含量补加氮锰线400-600m，目标Mn含量0.77-0.79％，禁止喂入钙线或其他改变夹杂物形态的材料，软吹时间≥30min。
(4)方坯连铸工序
采用稳定过热度、低拉速浇注，结合合适的二冷制度、首末端电磁搅拌，拉速为0.85m/min，比水量为0.25L/min，内、外、左、右弧分配分别为20％、24％、28％、28％，结晶器电磁搅拌250A/3Hz，末端电磁搅拌100A/6Hz。并开启长水口氩封及中间包氩封，并使用碱性覆盖剂及优质碳化稻壳，确保中包黑渣面覆盖；使用吹氩水口浇注，吹氩水口流量1.0-2.0NL/min，背压≥0.8MPa，全自动加渣系统确保结晶器黑渣面浇注。
(5)棒材轧制工序
冷坯进炉，采用步进式加热炉加热，预热段温度750-900℃，加热一段950-1150℃，加热二段、均热段1150-1230℃，步进节奏78-146s/支，总加热时间140-260min，开轧温度1050-1150℃；第1轧制道次变形比≥1.25，第2道次轧制变形比≥1.3，使用水箱轧中穿水降温，充分返温后采用kocks轧机终轧温度850-950℃，上冷床温度820-920℃。
本发明的有益效果在于：
1、本发明通过合理设计成分控制，优化氮含量过程控制，达到细化晶粒的目的，配合适合的加热及轧制工艺，经长时间高温渗碳不混晶，更利于客户使用，且可显著降低下游客户的加工成本。
2、本发明通过优化连铸工艺，采用慢拉速、强搅拌、弱冷却的浇注方式，同时，由于弧形连铸机重力作用，往往内弧柱状晶更发达，本发明单独控制降低内弧水量，抑制凝固过程内弧柱状晶的生长，提高等轴晶比例，配合轧钢前2轧制道次大变形轧制，破碎铸坯遗传的树枝状晶，使圆钢的低倍质量更优，宏观组织更加均匀。
3、本发明通过优化渣料配比、过程铝含量控制，吹氩水口浇注，禁止钙处理措施，在保证钢水可浇性的同时，纯净度显著提升。轧制成的钢材经10M探头(增益21dB)+50M探头水浸探伤未发现缺陷，钢材洁净度完全满足汽车用钢的要求，安全性显著提高。
附图说明
图1为实施例1制得的棒材10M探头水浸探伤C扫图；
图2为对比例1制得的棒材10M探头水浸探伤C扫图；
图3为实施例1制得的棒材50M探头水浸探伤C扫图；
图4为对比例4制得的棒材50M探头水浸探伤C扫图；
图5为实施例2制得的棒材低倍镜下照片；
图6为对比例3制得的棒材低倍镜下照片；
图7为实施例2制得的棒材980℃渗碳后晶粒度；
图8为对比例5制得的棒材980℃渗碳后晶粒度(混晶)。
具体实施方式
采用转炉冶炼→LF精炼→RH真空→连铸→棒材轧制工艺生产汽车轴承用钢。冶炼成品成份控制：C：0.15-0.25％，Si：0.15-0.35％，Mn：0.75-1.00％，Cr：0.80～1.00％，Cu：0.05-0.25％、Al：0.030～0.050％，P≤0.025％，S:0.010-0.030％，Ca≤0.0010％，Ti≤0.0030％，N：100-250ppm。
本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
实施例1
(1)转炉工序
120t转炉采用单渣法冶炼，全程底吹氮气。出钢C含量控制为0.12％，出钢过程中加入120kg铝块进行强脱氧，采用硅铁、低碳铬铁、低碳锰铁合金进行合金化，利用转炉炉后滑板挡渣+挡渣锥的双挡出钢，红外下渣检测监控，严禁出钢下渣，加入500kg石灰、300kg化渣剂，出钢温度1610℃，出钢时间4min。
(2)LF精炼工序
精炼通电化渣，底吹氩气流量调整至0.65MPa，前期使用铝粒和碳化硅脱氧，补加50kg石灰，控制炉渣二元碱度4.5，根据样品调整成分，铝含量按照0.075％调整，精炼中后期底吹氩气流量调整至0.28MPa，使用碳化硅保渣，出站Mn按照0.66％、Al按照0.58％控制，除氮含量外，其他元素按照目标值控制。
(3)RH真空工序
RH真空过程中提升气体流量设定120Nm3/h，提升气体种类为氮气。真空度达到67Pa以下，保压时间16min，破空后喂入600m氮锰线，(氮锰线按每百米增加0.02％Mn计算)禁止喂入钙线或其他改变夹杂物形态的材料，软吹时间33min。
(4)方坯连铸工序
采用稳定24℃过热度、拉速为0.85m/min，比水量为0.25L/min，内、外、左、右弧分配分别为20％、24％、28％、28％，结晶器电磁搅拌250A/3Hz，末端电磁搅拌100A/6Hz。浇注时开启长水口氩封及中间包氩封，并使用碱性覆盖剂及优质碳化稻壳，确保中包黑渣面覆盖；使用吹氩水口浇注，全自动加渣系统确保结晶器黑渣面浇注。
(5)棒材轧制工序
冷坯进炉，采用步进式加热炉加热，预热段温度800-900℃，加热一段980-1100℃，加热二段、均热段1150-1230℃，步进节奏100s/支，总加热时间190min，开轧温度1100-1140℃，使用水箱轧中穿水降温，充分返温后采用kocks轧机终轧温度880-940℃，上冷床温度840-900℃。
通过上述方法制得的汽车轴承用钢的主要成分及指标：C：0.22％，Si：0.24％，Mn：0.84％，Cr：0.93％，Cu：0.07％，Al：0.035％，P：0.015％，S：0.015％，Ca：0.0002％，Ti：0.0010％，N：140ppm；Al/N：2.5，具体指标见表1、表2。
实施例2
(1)转炉工序
转炉采用单渣法冶炼，全程底吹氮气。出钢C含量控制为0.10％，出钢过程中加入150kg铝块进行强脱氧，采用硅铁、低碳铬铁、低碳锰铁合金进行合金化，利用转炉炉后滑板挡渣+挡渣锥的双挡出钢，红外下渣检测监控，严禁出钢下渣，加入500kg石灰、300kg化渣剂，出钢温度1620℃，出钢时间3.8min。
(2)LF精炼工序
精炼通电化渣，底吹氩气流量调整至0.66MPa,前期使用铝粒和碳化硅脱氧，补加45kg石灰，控制炉渣二元碱度4.9，根据样品调整成分，铝含量按照0.073％调整，精炼中后期底吹氩气流量调整至0.25MPa，使用碳化硅保渣，出站Mn按照0.68％、Al按照0.57％控制，除氮含量外，其他元素按照目标值控制。
(3)RH真空工序
真空度达到67Pa以下，保压时间17min，破空后喂入500m氮锰线，禁止喂入钙线或其他改变夹杂物形态的材料，软吹时间30min。
(4)方坯连铸工序
采用稳定25℃过热度，其他条件同实施例1。
(5)棒材轧制工序
冷坯进炉，采用步进式加热炉加热，预热段温度780-880℃，加热一段980-1120℃，加热二段、均热段1180-1220℃，步进节奏96s/支，总加热时间182min，开轧温度1090-1130℃，使用水箱轧中穿水降温，充分返温后采用kocks轧机终轧温度880-950℃，上冷床温度850-910℃。
通过上述方法制得的汽车轴承用钢的主要成分及指标：C：0.21％，Si：0.25％，Mn：0.85％，Cr：0.91％，Cu：0.08％，Al：0.037％，P：0.018％，S：0.015％，Ca：0.0001％，Ti：0.0011％，N：150ppm；Al/N：2.47，具体指标见表1、表2。
对比例1
与实施例1相比，主要区别在于：转炉出钢渣料为300kg石灰+500kg化渣剂，精炼使用石灰量300-400kg。
通过上述方法制造的汽车轴承用钢的主要成分及指标：C：0.20％，Si：0.28％，Mn：0.85％，Cr：0.92％，Cu：0.08％，Al：0.035％，P：0.019％，S：0.010％，Ca：0.0003％，Ti：0.0010％，N：145ppm；Al/N：2.41，炉渣碱度7.0，具体指标见表1、表2。
对比例2
与实施例1相比，主要区别在于：精炼中后期调铝，RH真空后补喂铝线。
通过上述方法制造的汽车轴承用钢的主要成分及指标：C：0.21％，Si：0.27％，Mn：0.83％，Cr：0.90％，Cu：0.08％，Al：0.030％，P：0.015％，S：0.014％，Ca：0.0005％，Ti：0.0011％，N：140ppm；Al/N：2.14，具体指标见表1、表2。
对比例3
与实施例2相比，主要区别在于：连铸拉速为0.90m/min，比水量为0.30L/min，各弧水量平均控制，结晶器电磁搅拌150A/3Hz，末端电磁搅拌100A/6Hz。
通过上述方法制造的汽车轴承用钢的主要成分及指标：C：0.21％，Si：0.27％，Mn：0.84％，Cr：0.91％，Cu：0.07％，Al：0.036％，P：0.012％，S：0.016％，Ca：0.0002％，Ti：0.0011％，N：142ppm；Al/N：2.54，具体指标见表1、表2。
对比例4
与实施例2相比，主要区别在于：不使用吹氩水孔，部分硅铁在精炼炉加入以及采用钙处理保证可浇性。
通过上述方法制造的汽车轴承用钢的主要成分及指标：C：0.22％，Si：0.25％，Mn：0.90％，Cr：0.93％，Cu：0.06％，Al：0.033％，P：0.016％，S：0.010％，Ca：0.0006％，Ti：0.0011％，N：142ppm；Al/N：2.54，具体指标见表1、表2。
对比例5
与实施例2相比，主要区别在于：kocks轧机终轧温度800-850℃，上冷床温度780-820℃。
通过上述方法制造的汽车轴承用钢的主要成分：C：0.22％，Si：0.25％，Mn：0.85％，Cr：0.93％，Cu：0.09％，Al：0.037％，P：0.015％，S：0.014％，Ca：0.0001％，Ti：0.0009％，N：1145ppm；Al/N：2.55，具体指标见表1、表2。
表1.各项指标评级(检验标准：GB/T 10561)
表2.各项指标评级
以上所述仅为本发明的较好实施方式，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例作的修改，均包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种汽车轴承用钢，其特征在于：所述汽车轴承用钢化学成分按质量百分比计为：C：0.15-0.25％，Si：0.15-0.35％，Mn：0.75-1.00％，Cr：0.80～1.00％，Cu：0.05-0.25％、Al：0.030～0.050％，P≤0.025％，S:0.010-0.030％，Ca≤0.0010％，Ti≤0.0030％，N：100-250ppm，其余为Fe和不可避免的杂质。
2.一种如权利要求1所述的汽车轴承用钢的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)转炉工序
转炉采用单渣法冶炼，全程底吹氮气；出钢C含量控制为0.07-0.15％，出钢温度≥1600℃，出钢时间≥3.5min；转炉炉后加入硅铁合金；
(2)LF精炼工序
精炼通电化渣，底吹氩气流量调整至0.6-0.7MPa，前期使用铝粒和碳化硅脱氧，补加≤50kg石灰，控制炉渣二元碱度4.0-6.0，调整钢水成分，铝含量按照0.070-0.080％调整；精炼中后期底吹氩气流量调整至0.25-0.35MPa，使用碳化硅保渣，出站Mn按照0.65-0.75％、Al按照0.50-0.60％控制，除氮含量外，其他元素按照目标值控制；
(3)RH真空工序
真空度达到67Pa以下，保压时间≥15min，破空后根据精炼出站锰含量补加氮锰线400-600m，目标Mn含量0.77-0.79％，禁止喂入钙线或其他改变夹杂物形态的材料，软吹时间≥30min；
(4)方坯连铸工序
采用稳定过热度、低拉速浇注，结合二冷制度、首末端电磁搅拌，并开启长水口氩封及中间包氩封，使用碱性覆盖剂及优质碳化稻壳，确保中包黑渣面覆盖；使用吹氩水口浇注，全自动加渣系统确保结晶器黑渣面浇注；
(5)棒材轧制工序
冷坯进炉，采用步进式加热炉加热，预热段温度750-900℃，加热一段950-1150℃，加热二段、均热段1150-1230℃，步进节奏78-146s/支，总加热时间140-260min，开轧温度1050-1150℃；第1轧制道次变形比≥1.25，第2道次轧制变形比≥1.3，使用水箱轧中穿水降温，充分返温后采用kocks轧机终轧温度850-950℃，上冷床温度820-920℃。
3.如权利要求2所述的汽车轴承用钢的制备方法，其特征在于：步骤(1)中出钢过程中加入100-200kg铝块脱氧，根据出钢碳含量调整加入量；渣料加入配比为500kg石灰、300kg化渣剂。
4.如权利要求2所述的汽车轴承用钢的制备方法，其特征在于：步骤(1)转炉炉后滑板挡渣+挡渣锥的双挡出钢，红外下渣检测监控，严禁出钢下渣。
5.如权利要求2所述的汽车轴承用钢的制备方法，其特征在于：步骤(3)中RH真空过程中提升气体流量设定≥96Nm3/h，保压时间≥15min，并控制Al/N：2.0-3.0。
6.如权利要求2所述的汽车轴承用钢的制备方法，其特征在于：步骤(4)中低过热度浇注，过热度控制为15-25℃。
7.如权利要求2所述的汽车轴承用钢及其制备方法，其特征在于：步骤(4)中的拉速为0.85m/min，比水量为0.25L/min，内、外、左、右弧分配分别为20％、24％、28％、28％，结晶器电磁搅拌250A/3Hz，末端电磁搅拌100A/6Hz。
8.如权利要求2所述的汽车轴承用钢及其制备方法，其特征在于：步骤(4)使用吹氩水口浇注，吹氩水口流量1.0-2.0NL/min，背压≥0.8MPa。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202410134174.0A CN117926137A (zh) | 2024-01-31 | 2024-01-31 | 一种汽车轴承用钢及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202410134174.0A CN117926137A (zh) | 2024-01-31 | 2024-01-31 | 一种汽车轴承用钢及其制备方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117926137A true CN117926137A (zh) | 2024-04-26 |
Family
ID=90757429
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202410134174.0A Pending CN117926137A (zh) | 2024-01-31 | 2024-01-31 | 一种汽车轴承用钢及其制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117926137A (zh) |
-
2024
- 2024-01-31 CN CN202410134174.0A patent/CN117926137A/zh active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN110791708B (zh) | 一种汽车零部件用非调质钢及其生产工艺 | |
| CN110343954B (zh) | 一种汽车发动机连杆用钢及其制造方法 | |
| CN104911497B (zh) | 一种高强度渗碳齿轮钢19CrNi5生产方法 | |
| CN112359279B (zh) | 一种轴用合金结构钢盘条及其制备方法 | |
| CN111945053B (zh) | 复合变质处理高速钢轧辊制备方法 | |
| WO2023056792A1 (zh) | 一种含镁45钢及其制备工艺 | |
| CN110499404B (zh) | 一种12Cr2Ni4钢种冶炼方法 | |
| CN110273105B (zh) | 一种高速工具钢及其制备方法 | |
| CN113215476A (zh) | 一种生产工业纯铁的方法 | |
| CN113145807A (zh) | 一种盾构机用稀土轴承钢钢锭及其生产方法 | |
| CN112680666A (zh) | 一种超低钛轿车轮毂轴承用钢HZ55Cr及其制备方法 | |
| CN113881901B (zh) | 一种齿轮钢生产方法 | |
| CN110029268A (zh) | 一种保心部低温韧性的低温压力容器用09MnNiDR钢板及制造方法 | |
| CN111304532B (zh) | 一种耐热奥氏体不锈钢及其制备方法 | |
| CN110172638B (zh) | 一种高温渗碳齿轮钢及生产方法 | |
| CN111471936A (zh) | 一种改进型农机刃具用钢及其生产方法 | |
| CN114875303B (zh) | 一种免退火气保焊丝用热轧盘条及其制备方法 | |
| CN109778073B (zh) | 一种易切削汽车同步器用钢及其制备方法 | |
| CN115110007A (zh) | 一种含氮高碳硅锰铬钛磨球钢的制备方法 | |
| CN117926137A (zh) | 一种汽车轴承用钢及其制备方法 | |
| CN115094307A (zh) | 一种电渣重熔用热作模具钢连铸圆坯及其生产工艺 | |
| EP3674424B1 (en) | Smelting method for ultra-low carbon 13cr stainless steel | |
| CN115323268B (zh) | 一种高强度高韧性可用于感应淬火的齿轮钢及其制造方法 | |
| CN117248167B (zh) | 耐腐蚀工字钢及其生产方法 | |
| CN112126743B (zh) | 一种支承辊用低铝含量Cr5钢锭的生产方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |