CN117900763A - 一种滑动轴承的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于轴承焊接技术领域，具体的说是一种滑动轴承的制造方法，包括以下步骤：步骤一：采用轴承钢经锻造、车削、淬火、回火、磨削后制备成为轴承钢胚，并对轴承钢胚待焊接面进行表面处理，致使轴承钢胚表面粗糙度为Ra1.6‑3.2；步骤二：对轴承钢胚采用化学试剂进行清洗、除油、除锈、再清洗后，将轴承钢胚水平夹持，保证轴承钢胚与回转轴同心，并做旋转运动；步骤三：在轴承钢胚待焊接面焊接锡青铜合金层，焊接过程中焊枪沿待焊接面进行轴向运动、轴承钢胚在数控程序的控制下做旋转运动，直至轴承钢胚待焊接面形成符合厚度的锡青铜合金层，完成锡青铜合金层的焊接；本发明通过脉冲电弧焊接搭配喷丸处理，有效的增强钢与铜合金的焊接强度。

Description

一种滑动轴承的制造方法

技术领域

本发明属于轴承焊接技术领域，具体的说是一种滑动轴承的制造方法。

背景技术

滑动轴承是在滑动摩擦下工作的轴承，滑动轴承工作平稳、可靠、无噪声，其中采用铜合金材料制备的滑动轴承更是因为铜合金本身表面的光滑度、适当的弹性、塑性、较强的耐磨性，因而致使铜合金滑动轴承在风电齿轮箱中使用较多，但是铜合金轴承在铸造时，基本采用整体铸造加工，采用铜合金材料，离心铸造，且离心铸造产品单边加工余量约为7-15mm，因考虑产品同轴度等行为公差要求，包含工艺夹头长度余量约为35-55mm，使得铜合金材料用量很大，制造成本很高，且组织晶粒粗大，不易满足滑动轴承的耐磨和耐蚀要求，

而相关技术中为了降低铜合金轴承制造时，对铜合金材料的消耗，采取将铜合金材料浇注在预先制备好的钢胚上，进而降低铜合金材料的用量，但是其在操作过程中，采用离心浇注的方式进行铜钢材料的复合时，由于钢铜材料物理性能差异较大，因此在浇注的过程中，钢胚与铜合金的热膨胀、导热率差距较大，致使制备出的铜合金轴承在冷却过程中，在应力的作用下，致使其内部裂纹较多，且钢胚与铜浇注层之间的结合强度较低，致使制备的刚铜复合轴承成品率较低，

基于上述原因，在铜钢复合轴承的研发过程中，出现了将铜合金材料与钢基材料进行焊接，进而增强制备出的铜钢复合材料的结合性能，以制备出同时具备钢的机械性能和铜合金耐磨性、耐腐蚀性能的铜钢复合轴承，但是相关技术中钢铜材料焊接时，不仅工艺较为复杂，致使钢铜焊接成本较高，铜钢材料制备工艺难度的较大，焊接时，铜合金与钢之间因焊接裂纹以及热影响区渗透裂纹产生较多的原因，致使铜合金与钢之间的结合强度较差，

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，解决上述技术问题，本发明提出的一种滑动轴承的制造方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种滑动轴承的制造方法，通过采用双脉冲焊接，并控制双脉冲焊机的焊接脉冲间隔为0.1-0.3S之间，因此在实际进行焊接时，双脉冲由于脉冲之间叠加，且脉冲时间间隔较短，因此双脉冲焊机能够形成高速脉冲冲击，且冲击力度较大，利用冲击力度能够有效的对熔池进行冲击，一方面利用脉冲冲击增强对熔池的搅拌作用，进而致使晶粒更加细化，焊缝强度更高，同时焊缝在脉冲冲击作用下，能够形成较为平整的鱼鳞纹焊缝，增强焊接的美观性，同时通过预先对轴承钢胚进行预热、焊接成品进行保温析氢、抛丸冲击等操作，有效的降低焊接裂纹、热感应区渗透裂纹以及延迟裂纹产生的几率，进而增强轴承钢胚与锡青铜合金层的结合强度。

本发明所述的一种滑动轴承的制造方法，包括以下步骤：

步骤一：采用轴承钢经锻造、车削、淬火、回火、磨削后制备成为轴承钢胚，并对轴承钢胚待焊接面进行表面处理，致使轴承钢胚表面粗糙度为Ra1.6-3.2；

步骤二：对轴承钢胚采用化学试剂进行清洗、除油、除锈、再清洗后，将轴承钢胚水平夹持，保证轴承钢胚与回转轴同心，并做旋转运动；

步骤三：在轴承钢胚待焊接面焊接锡青铜合金层，焊接过程中焊枪沿待焊接面进行轴向运动、轴承钢胚在数控程序的控制下做旋转运动，直至轴承钢胚待焊接面形成符合产品要求厚度的锡青铜合金层，即锡青铜合金层达到1至10mm，满足0.5至1.5mm的机加工余量，完成锡青铜合金层的焊接；

其中步骤三中，锡青铜合金层的焊接采用惰性气体保护的电弧焊，在焊接时，调节焊枪高度至离钢胚表面10-15mm，并先一步通过焊枪向轴承钢胚喷射惰性气体，营造惰性气体环境，其后，焊枪通电，与轴承钢胚之间产生电弧，对锡青铜焊丝进行加热、熔融后焊接于轴承钢胚表面；

所述电弧焊采用双脉冲焊机，所述双脉冲焊机焊接时脉冲间隔为0.1-0.3S。

优选的，其中步骤三中所述锡青铜焊丝直径优选为0.8-1.4mm。

优选的，所述双脉冲焊机焊接时电压15-28V、电流100-250A，形成2-8mm长的电弧。

优选的，其中步骤三中所述焊枪由数控程序控制，于轴承钢胚轴向进行匀速往返运动，且焊枪轴向移动速度与轴承钢胚旋转速度相匹配，即焊枪沿钢胚轴向单个往返间隔时间内，轴承钢胚旋转运动距离小于焊缝宽度，保证相邻两焊缝之间存在重合区。

优选的，其中步骤三在焊接锡青铜合金层之前，先对轴承钢胚进行预热处理，预热时，保持轴承钢胚温度180-200℃。

优选的，其中步骤三中在焊枪一侧安装喷丸管，所述喷丸管外接喷丸机。

优选的，所述喷丸机采用高压氩气作为动力，所述喷丸管与焊枪呈30-45°错位排布。

优选的，所述喷丸管喷丸采用硬度为HRC40-50的铸钢丸、喷丸粒度优选为5-10目。

优选的，在焊接完锡青铜合金层之后，对轴承钢胚进行回火保温处理，回火保温时，保持轴承钢胚处于180℃。

本发明的有益效果如下：

1.本发明所述的一种滑动轴承的制造方法，通过采用双脉冲焊接，并控制双脉冲焊机的焊接脉冲间隔为0.1-0.3S之间，因此在实际进行焊接时，双脉冲由于脉冲之间叠加，且脉冲时间间隔较短，因此双脉冲焊机能够形成高速脉冲冲击，且冲击力度较大，利用冲击力度能够有效的对熔池进行冲击，一方面利用脉冲冲击增强对熔池的搅拌作用，进而致使晶粒更加细化，焊缝强度更高，同时焊缝在脉冲冲击作用下，能够形成较为平整的鱼鳞纹焊缝，增强焊接的美观性，同时通过预先对轴承钢胚进行预热、焊接成品进行保温析氢等操作，有效的降低焊接裂纹、热感应区渗透裂纹以及延迟裂纹产生的几率，进而增强轴承钢胚与锡青铜合金层的结合强度。

2.本发明所述的一种滑动轴承的制造方法，通过设置喷丸管，于焊枪焊接完毕后，在焊缝降温冷却的过程中，持续不断的对焊缝进行喷丸冲击处理，在冲击力的作用下，喷丸对焊缝产生撞击效果，致使撞击处产生形变、延展，进而致使焊缝产生横向塑性延展，使得焊缝的收缩得到一定的补偿，进而使得撞击部位的拉伸残余应力的弹性应变得到松弛，焊缝的残余应力即可部分消除，进而有效的降低应力致使焊缝产生裂纹的程度，进而增强轴承钢胚与锡青铜合金层的焊接强度。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明的方法流程图；

图2是本发明的焊接示意图；

图3是本发明焊枪与喷丸管的位置关系图；

图中：1、轴承钢胚；2、锡青铜合金层；3、气体保护区；4、电弧；5、焊枪；6、喷丸管。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图3所示，本发明所述的一种滑动轴承的制造方法，包括以下步骤：

步骤一：采用轴承钢经锻造、车削、淬火、回火、磨削后制备成为轴承钢胚1，并对轴承钢胚1待焊接面进行表面处理，致使轴承钢胚1表面粗糙度为Ra1.6-3.2；

步骤二：对轴承钢胚1采用化学试剂进行清洗、除油、除锈、再清洗后，将轴承钢胚1水平夹持，保证轴承钢胚1与回转轴同心，并做旋转运动；

步骤三：在轴承钢胚1待焊接面焊接锡青铜合金层2，焊接过程中焊枪5沿待焊接面进行轴向运动、轴承钢胚1在数控程序的控制下做旋转运动，直至轴承钢胚1待焊接面形成符合产品要求厚度的锡青铜合金层2，即锡青铜合金层2达到1至10mm，满足0.5至1.5mm的机加工余量，完成锡青铜合金层2的焊接；

其中步骤三中，锡青铜合金层2的焊接采用惰性气体保护的电弧焊，在焊接时，调节焊枪5高度至离钢胚表面10-15mm，并先一步通过焊枪5向轴承钢胚1喷射惰性气体，营造惰性气体环境，其后，焊枪5通电，与轴承钢胚1之间产生电弧，对锡青铜焊丝进行加热、熔融后焊接于轴承钢胚1表面；

所述电弧焊采用双脉冲焊机，所述双脉冲焊机焊接时脉冲间隔为0.1-0.3S；

工作时，在进行轴承的制备过程中，首先采用轴承钢材料，经过锻造、车削、淬火、回火、磨削处理后，制得轴承钢胚1，此时对轴承钢胚1进行表面处理，致使轴承钢胚1待焊接面表面粗糙度置于Ra1.6-3.2之间，具体的表面处理工艺可以为打磨抛光处理，也可以为抛丸处理，表面粗糙度处于Ra1.6-3.2的轴承钢胚1在进行堆焊处理时，既能够避免待焊接面粗糙度过低，将会致使待焊接面的反射率高、粘结效果差，导致锡青铜焊条融化时熔池无法有效的向轴承钢胚1表面附着，进而致使锡青铜合金层2与轴承钢胚1之间的结合强度高，同时也能够避免轴承钢胚1表面粗糙度过高所导致的，轴承钢胚1表面平整性太差，进而致使锡青铜在向轴承钢胚1上进行复合后，其结合面存在间隙、孔隙，同时还会导致锡青铜与轴承钢胚1之间的接触面积过大，进而致使液态的铜元素向轴承钢胚1中渗透程度过高，进而致使锡青铜与轴承钢胚1复合处，在冷却的过程中，产生热影响区渗透裂纹的几率较大，进而致使轴承钢胚1结晶表面产生微观裂口，进而导致铜钢复合层剥离强度降低，因此将轴承钢胚1表面粗糙度置于Ra1.6-3.2之间，能够在保证轴承钢胚1与锡青铜熔融液的结合强度的同时，避免锡青铜熔融液向轴承钢胚1中渗透程度过高，

在将轴承钢胚1经过表面处理后，将其通入去离子水中进行冲洗，去除表面灰尘，并依次将轴承钢胚1进行有机溶剂汽油除油、电解除油、流动热水冲洗、盐酸酸洗、流动冷水冲洗、碳酸钠中和、流动冷水冲洗后，即完成对轴承钢胚1的清洗、除锈工作，在清洗、除锈完成后，将工件表面经风干后，既可通入焊接工序中，在焊接时，采用自定心三抓卡盘对轴承钢胚1进行夹持、固定，且在夹持时，通过调整自定心三抓卡盘的夹持力度，保证夹持力足以夹持产品，又能保证产品受热后不被夹持变形，受热或冷却的钢胚由于热胀冷缩原因，三抓能自由伸缩让位，同时将自定心三抓卡盘与旋转机构进行固定连接，当自定心三抓卡盘对轴承钢胚1进行定心夹持时，轴承钢胚1与旋转机构同心设置，致使轴承钢胚1在跟随旋转机构进行旋转时，转轴钢胚与旋转机构旋转轴同轴，

在对轴承钢胚1待焊接面进行堆焊焊接时，调整自动焊接机的参数，调整焊枪5倾角70-85°、锡青铜焊丝在熔池前部与轴承钢胚1呈15-20°，然后启动自动焊接机，在外界瓶装惰性气体的补充下，惰性气体向待焊接面上喷射，此处惰性气体的选取可以为氩气等常见的用于焊接的惰性气体，惰性气体的喷射，致使待焊接部位的空气被气流推动向外部扩散，进而致使空气中的氧气无法向焊接部分流通，进而避免焊丝、轴承钢胚1在加热的状况下与空气接触，进而致使焊接部位氧化的问题，进而起到对焊接位置进行保护的作用，同时惰性气体在焊接的过程中持续喷射，并将焊枪5电弧进行包围，进而利用定向流动的惰性气体能够对电弧产生包围、保护作用，进而降低外界气体对电弧产生影响，增强电弧焊过程的稳定性，当惰性气体喷射之后，焊枪5中的导电嘴导电，致使焊枪5在钨极与焊丝之间产生电弧，电弧致使锡青铜焊丝融化，进而于焊接部分形成熔池，将焊丝通过丝轮持续送进，并同步在数控程序的控制下，致使焊枪5在轴承钢胚1方向上做上下往复运动，同时轴承钢胚1在旋转机构的作用下做匀速转轴运动，进而在焊枪5与轴承钢胚1的持续运动过程中，致使熔池在轴承钢胚1待焊接面不断移动，进而将融化的锡青铜附着于轴承钢胚1表面，致使轴承钢胚1上形成锡青铜合金层2，随着持续不断的运转，轴承钢胚1上的锡青铜合金层2的面积、厚度持续不断的增大，当锡青铜合金层2的厚度满足工艺标准时，即可停止对其进行继续焊接，

在焊接过程中，限定电弧焊机采用双脉冲焊接，并控制双脉冲焊机的焊接脉冲间隔为0.1-0.3S之间，因此在实际进行焊接时，双脉冲电流由于脉冲之间叠加，且脉冲时间间隔较短，因此双脉冲焊机能够形成高速脉冲冲击，且冲击力度较大，利用冲击力度能够有效的对熔池进行冲击，一方面利用脉冲冲击增强对熔池的搅拌作用，进而致使晶粒更加细化，焊缝强度更高，同时焊缝在脉冲冲击作用下，能够形成较为平整的鱼鳞纹焊缝，增强焊接的美观性。

作为本发明优选的一个实施例，其中步骤三中所述锡青铜焊丝直径优选为0.8-1.4mm；

在实际进行焊接时，将锡青铜焊丝的直径限定为0.8-1.4mm，一方面防止焊丝直径过小时，致使焊枪5电弧产生热量的速率过大，致使熔池温度过高，进而导致电弧对轴承钢胚1的加热效果过高，进而导致轴承钢胚1热形变、热渗透能力增强，进而导致轴承钢胚1与锡青铜合金层2相互渗透的效果增强，而当两者渗透效果增强后，由于两者之间的物理性能差距较大，在冷却的过程中，锡青铜与轴承钢的热膨胀系数相差较大，且导热性能同样存在一定的差异，因此在冷却的过程中，致使轴承钢与铜合金体积收缩率不同、温度降低速度存在差异，因此致使接头处容易产生应力，进而致使轴承钢胚1上产生热影响区渗透裂纹的几率较大，进而致使轴承钢胚1结晶表面产生微观裂口，进而导致铜钢复合层剥离强度降低，

而当锡青铜焊丝直径较大时，在固定的电弧燃烧、加热作用下，焊丝融化温度较慢，进而致使锡青铜焊丝熔融液向熔池中进行补充的速度不及时，进而致使焊接时焊缝断断续续，不仅不利用焊缝的美观程度，同时还致使锡青铜合金层2与轴承钢胚1之间的焊接强度降低，致使锡青铜合金层2与轴承钢胚1结合强度不足的问题。

作为本发明优选的一个实施例，所述双脉冲焊机焊接时电压15-28V、电流100-250A，形成2-8mm长的电弧；

对焊机的电压强度、电流强度进行限定，进而生成既定长度的电弧，在实际进行焊接过程中，电流强度的大小对焊接时焊枪5两级间的温度产生影响，电弧作为热源，其温度较大，热量相对集中，因此对焊丝的熔化速度较快，而由于焊枪5与待焊接面之间的距离进行固定，因此调整电弧的长度以及电弧的电流，进而调整电弧的温度，以及电弧对轴承钢胚1的热影响，进而致使在实际的焊接的过程中，电弧与轴承钢胚1之间存在一定的间隙，进而致使电弧对轴承钢胚1进行加热时，其加热温度不会致使轴承钢胚1表面熔化，同时又能够将焊枪5钨极与轴承钢胚1之间的焊丝进行熔化，致使形成的熔池中的熔融状态的锡青铜液能够附着于轴承钢胚1表面，使锡青铜与轴承钢胚1的复合层的强度达到标准，形成既有强度又较薄的过渡层。

作为本发明优选的一个实施例，其中步骤三中所述焊枪5由数控程序控制，于轴承钢胚1轴向进行匀速往返运动，且焊枪5轴向移动速度与轴承钢胚1旋转速度相匹配，即焊枪5沿轴承钢胚1轴向单个往返间隔时间内，轴承钢胚1旋转运动距离小于焊缝宽度，保证相邻两焊缝之间存在重合区；

在实际进行焊接时，轴承钢胚1在旋转机构的作用下持续进行旋转运动，而焊枪5在数控程序的控制下做上下往复运动，在焊枪5单个上下往复运动的时间间隔内，限定轴承钢胚1的旋转时的线速度，进而致使轴承钢胚1在焊枪5运动的单个间隔时间内的待焊接面的运动距离小于焊枪5形成的焊缝的宽度，因此在焊接过程中，多个焊缝在轴承钢胚1的焊接面上依次部分重合排列，进而保证待焊接面能够被均匀的焊缝所填满，进而致使锡青铜合金层2于轴承钢胚1上的焊接面的层厚更加均匀、平整。

作为本发明优选的一个实施例，其中步骤三在焊接锡青铜合金层2之前，先对轴承钢胚1进行预热处理，预热时，保持轴承钢胚1温度180-200℃；

在对轴承钢胚1进行焊接之前，先对轴承钢胚1进行预热处理，在预热的过程中，能够将附着于轴承钢胚1表面的水汽进行蒸发，增强轴承钢胚1的干燥性，同时由于锡青铜导热性能好，且金属熔池体积较小，因此致使熔池的冷却速度较快，一方面，冷却速度较快，将会导致堆焊焊缝表面产生热裂纹的几率较大，另一方面，又容易在热影响区的熔合线上产生冷裂纹，因此对轴承钢胚1进行预热，致使轴承钢胚1在进行焊接时，其表面存在一定的温度，进而降低轴承钢胚1与熔池的温度差，进而降低熔池的冷却速度，减少淬硬倾向，进而达到控制裂纹的产生的几率，同时适当的降低熔池的冷却速度，还能够使得熔池中气体易于析出，降低堆焊层上产生气孔的几率，进一步增强堆焊层焊缝的强度。

作为本发明优选的一个实施例，其中步骤三中在焊枪5一侧安装喷丸管6，所述喷丸管6外接喷丸机；

由于在焊接的过程中，钢与铜合金物理性质的差异，致使钢与铜合金材料的热膨胀系数存在较大的差异，且由于铜合金溶液具备向钢材料中渗透的倾向，因此在焊接之后的冷却过程中，不可避免的致使轴承钢胚1与堆焊的锡青铜合金层2之间存在一定的应力，进而在应力的作用下，致使轴承钢胚1与锡青铜的结合层处产生焊缝裂纹和热影响区渗透裂纹，因此在实际操作时，通过在焊枪5一侧安装喷丸管6，致使喷丸管6与焊枪5一同受数控程序控制，喷丸管6与焊枪5同步运动，因此焊枪5对轴承钢胚1待焊接表面进行堆焊操作后，随着焊枪5与轴承钢胚1之间位置的变化，熔池的冷却，致使堆焊焊缝温度逐渐降低，在焊缝温度降低，即轴承钢胚1与锡青铜合金层2的冷却过程中，应力逐渐产生，并随着温度的降低，应力持续增大，此时喷丸管6对焊缝进行喷丸处理，在气流的推动下，喷丸管6中的喷丸高度运动，并撞击在焊缝上，在冲击力的作用下，喷丸对焊缝产生撞击效果，致使撞击处产生形变、延展，进而致使焊缝产生横向塑性延展，使得焊缝的收缩得到一定的补偿，进而使得撞击部位的拉伸残余应力的弹性应力变得到松弛，焊缝的残余应力即可部分消除，进而有效的降低应力致使焊缝产生裂纹的程度，进而增强轴承钢胚1与锡青铜合金层2的焊接强度。

作为本发明优选的一个实施例，所述喷丸机采用高压氩气作为动力，所述喷丸管6与焊枪5呈30-45°错位排布；

将喷丸管6与焊枪5之间呈30-45°错位排布，且焊枪5位于远离轴承钢胚1旋转方向一侧，因此在实际焊接时，焊枪5首先对轴承钢胚1进行堆焊，然后随着轴承钢胚1的持续转动，致使焊缝与喷丸管6对应，进而致使喷丸管6对焊缝进行喷丸处理，一方面将焊枪5与喷丸管6进行错位，可以在焊缝冷却的过程中，对其进行喷丸撞击处理，既能避免焊缝处于刚失去加热的高温状态，此时应力尚未产生、或应力对轴承钢胚1与锡青铜合金层2的影响较小，致使喷丸处理无法起到相应的作用，同时也能避免焊缝温度过低，此时喷丸撞击在焊缝上时，无法致使焊缝产生形变，进而无法致使焊缝产生横向塑性延展，进而致使喷丸冲击无法起到消除残余应力的作用，同时采用氩气作为喷射动力源，一方面因为氩气的获取难度较低，成本较低，另一方面还能利用作为惰性气体的氩气对焊缝持续进行保护。

作为本发明优选的一个实施例，所述喷丸管6喷丸采用硬度为HRC40-50的铸钢丸、喷丸粒度优选为5-10目；

对喷丸进行限定，致使选取的喷丸采用硬度为HRC40-50之间的铸钢丸，利用铸钢丸韧性较好的特性，降低喷丸在持续使用时的破碎率，进而避免喷丸使用寿命较短，同时采用5-10目粒度的喷丸，既能够避免喷丸过大，导致喷丸对焊缝的冲击效果较差，进而致使残余应力无法消除，同时也能够避免喷丸体积过大，进而在喷丸喷射的过程中，致使喷丸与焊缝的接触效率较低、喷丸间相互阻碍效果过大，进而致使对焊缝的冲击效率较差。

作为本发明优选的一个实施例，在焊接完锡青铜合金层2之后，对轴承钢胚1进行回火保温处理，回火保温时，保持轴承钢胚1处于180-200℃；

在对轴承钢胚1进行堆焊处理完毕后，将轴承钢胚1进行回火保温处理，将焊接后的轴承主体处于180-200℃，利用温度加快焊缝与热影响区中氢的逸出，进而起到消氢作用，进而起到控制扩散氢含量的效果，进而防止延迟裂纹的产生。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种滑动轴承的制造方法，包括以下步骤：

步骤一：采用轴承钢经锻造、车削、淬火、回火、磨削后制备成为轴承钢胚，并对轴承钢胚待焊接面进行表面处理，致使轴承钢胚表面粗糙度为Ra1.6-3.2；

步骤二：对轴承钢胚采用化学试剂进行清洗、除油、除锈、再清洗后，将轴承钢胚水平夹持，保证轴承钢胚与回转轴同心，并做旋转运动；

步骤三：在轴承钢胚待焊接面焊接锡青铜合金层2，焊接过程中焊枪沿待焊接面进行轴向运动、轴承钢胚在数控程序的控制下做旋转运动，直至轴承钢胚待焊接面形成符合产品要求厚度的锡青铜合金层，即锡青铜合金层达到1至10mm，满足0.5至1.5mm的机加工余量，完成锡青铜合金层的焊接；

其特征在于：

其中步骤三中，锡青铜合金层的焊接采用惰性气体保护的电弧焊，在焊接时，调节焊枪高度至离钢胚表面10-15mm，并先一步通过焊枪向轴承钢胚喷射惰性气体，营造惰性气体环境，其后，焊枪通电，与轴承钢坯之间产生电弧，对锡青铜焊丝进行加热、熔融后焊接于轴承钢胚表面；

所述电弧焊采用双脉冲焊机，所述双脉冲焊机焊接时脉冲间隔为0.1-0.3S。

2.根据权利要求1所述的一种滑动轴承的制造方法，其特征在于：其中步骤三中所述锡青铜焊丝直径优选为0.8-1.4mm。

3.根据权利要求2所述的一种滑动轴承的制造方法，其特征在于：所述双脉冲焊机焊接时电压15-28V、电流100-250A，形成2-8mm长的电弧。

4.根据权利要求2或3所述的一种滑动轴承的制造方法，其特征在于：其中步骤三中所述焊枪由数控程序控制，于轴承钢胚轴向进行匀速往返运动，且焊枪轴向移动速度与轴承钢胚旋转速度相匹配，即焊枪沿轴承钢胚轴向单个往返间隔时间内，轴承钢胚旋转运动距离小于焊缝宽度，保证相邻两焊缝之间存在重合区。

5.根据权利要求4所述的一种滑动轴承的制造方法，其特征在于：其中步骤三在焊接锡青铜合金层之前，先对轴承钢胚进行预热处理，预热时，保持轴承钢胚温度180-200℃。

6.根据权利要求5所述的一种滑动轴承的制造方法，其特征在于：其中步骤三中在焊枪一侧安装喷丸管，所述喷丸管外接喷丸机。

7.根据权利要求6所述的一种滑动轴承的制造方法，其特征在于：所述喷丸机采用高压氩气作为动力，所述喷丸管与焊枪呈30-45°错位排布。

8.根据权利要求7所述的一种滑动轴承的制造方法，其特征在于：所述喷丸管喷丸采用硬度为HRC40-50的铸钢丸、喷丸粒度优选为5-10目。

9.根据权利要求8所述的一种滑动轴承的制造方法，其特征在于：在焊接完锡青铜合金层之后，对轴承钢胚进行回火保温处理，回火保温时，保持轴承钢胚处于180℃。