CN117884604B - 一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于铸件成型加工设备运行控制领域，具体公开提供的一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统，该系统包括：通过获取金属熔液充填模腔的平铺均匀度、喷嘴与压铸模具推进口贴合面积，分析金属熔液充填模腔过程的流畅度，据此确认模具填充缺陷类型所属金属熔液在充型过程中的检测数据，对其检测数据进行反馈，有助于及时检测出压铸模型设备的故障缺陷，减少后续铸件加工过程不合格铸件的产生率。通过评估坩埚内金属熔液的流动熔融性指标，并获取压射活塞的熔液推进阻滞度，分析金属熔液的熔融状态调需系数，可以及时发现金属熔液在坩埚和压室内的流动不均匀或不流畅情况，据此评估坩埚内金属熔液的熔融温度调控值。

Description

一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统

技术领域

本发明属于铸件成型加工设备运行控制领域，涉及到一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统。

背景技术

在压铸过程中，金属熔液需要在极短的时间内填充模腔，这一过程中需要精确控制压射活塞的填充流量，以确保金属熔液能够均匀、流畅地填充模腔。若设备运行调控不当，可能会导致金属熔液充填不均、流痕等缺陷，严重影响铸件质量。故而脚手架盘扣铸件压铸成型步骤中的设备运行调控具有至关重要的作用，这一环节直接关系到铸件的质量和生产效率。此外，通过优化设备运行参数，可以减少抽压填充时间，提高金属熔液的流动性，提高生产效率。

在压铸过程中，各种工艺参数对铸件的质量和生产效率具有重要影响。然而，现有的压铸设备运行数据管理模式往往忽略了这些参数的优化，导致生产效率低下或铸件质量不达标。具体的，现有的压铸设备在运行时大多按照预设的参数进行固定模式的加工，没有充分利用实时监测技术来对压铸过程进行监测调控，由于缺乏实时的监测和反馈机制，现有的压铸设备在出现异常情况时，往往无法及时调整运行数据，进而会导致后续生产过程受到影响，使得铸件质量不稳定。

同时，当前压铸设备运行数据的管理模式往往缺乏对具体缺陷数据的提取和分析，这意味着在面对铸件中的特定缺陷时，设备无法进行针对性的调整，导致缺陷难以得到有效控制，从而限制了生产过程的优化和改进空间。

发明内容

鉴于此，为解决上述背景技术中所提出的问题，现提出一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：本发明提供一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统，该系统包括：铸件成型无损度检测模块，用于获取脚手架盘扣铸件的标准成型轮廓，评估脚手架盘扣铸件的形状无损度，当其形状无损度未达标时，检测金属熔液充填模腔的平铺均匀度。

喷嘴对位评估模块，用于获取喷嘴口与压铸模具连接位置的连接图像，分析金属 熔液充填模腔过程的流畅度。

压铸缺陷判断模块，用于确认脚手架盘扣铸件的压铸缺陷类型，压铸缺陷类型包括模具填充缺陷类型、金属熔液流动缺陷类型，若压铸缺陷类型为模具填充缺陷类型，则对检测数据进行反馈，反之则执行金属熔液流动性分析模块。

金属熔液流动性分析模块，用于采集坩埚内金属熔液各流动影像，识别坩埚内金属熔液各流动影像所属液体表层轮廓的最大高度值和气泡量，据此评估坩埚内金属熔液的流动熔融性指标。

熔融周期调整模块，用于获取压射活塞的熔液推进阻滞度，分析金属熔液的熔融 状态调需系数，并获取坩埚内金属熔液盛装容量，据此评估坩埚内金属熔液的熔融温度 调控值。

设备运行数据调控模块，用于获取压铸模具的指定成型容量，评估喷嘴口的填充流量优化值，确认下一铸件成型过程的运行优化数据。

数据库，用于存储脚手架盘扣铸件的轮廓数据，存储金属熔液所属流动影像的气泡纹理特征，存储坩埚内金属熔液盛装容量、各推进压力调设值对应指定单位压射容量，存储压铸模具的指定成型容量。

在本发明的具体实施例中，所述评估脚手架盘扣铸件的形状无损度相应方法为： 采集脚手架盘扣铸件的成型图像，从中提取脚手架盘扣铸件的成型轮廓，将其与脚手架盘 扣铸件的标准成型轮廓进行对比，识别轮廓中的不完全浇筑位置和不平整位置，并提取不 完全浇筑位置的缺失体积和不平整位置的流痕量。

从脚手架盘扣铸件的轮廓数据中提取脚手架盘扣铸件的标准成型轮廓的标准体 积，进而将作为脚手架盘扣铸件的形状无损度，其中为单位流痕量，分别为缺失体积和流痕量对应形状无损度的设定评估占比。

在本发明的具体实施例中，所述检测金属熔液充填模腔的平铺均匀度相应步骤 为：以喷嘴口与压铸模具连接位置为原点，将脚手架盘扣铸件的压铸模具按相同角度进行 分割，得到压铸模具的各方向角位置，进而使用红外热像仪采集金属熔液在初始时间和间 隔时间的流动影像，从中提取金属熔液对应初始时间和间隔时间在各方向角位置的流动位 置，获取其与原点位置之间的距离，即为金属熔液对应初始时间和间隔时间在各方向角位 置的平铺距离，分别记为，为方向角位置编号，。

由分析公式得 到金属熔液充填模腔的平铺均匀度，式中为金属熔液对应初始时间在第个方 向角位置的平铺距离，为金属熔液对应间隔时间在第个方向角位置的平铺距 离，为相邻方向角位置的设定平铺偏差距离允许值，为方向角位置数量。

在本发明的具体实施例中，所述分析金属熔液充填模腔过程的流畅度，内容包括： 从喷嘴口与压铸模具连接位置的连接图像中提取喷嘴推出口轮廓与压铸模具推进口轮廓 之间的贴合面积，并获取压铸模具推进口轮廓的设计面积，对比得到喷嘴口与压铸模 具连接位置的错位面积比。

从金属熔液在初始时间的流动影像中提取金属熔液的喷射轮廓面积测定值， 将与进行对比，若，则表示喷嘴口存在熔融堵塞情况，进而由得到喷嘴口的堵塞面积。

分析金属熔液充填模腔过程的流畅度，式中表示压铸模具推进口轮廓的设计面积。

在本发明的具体实施例中，所述压铸缺陷类型为模具填充缺陷类型的确认方式为：F1、将金属熔液充填模腔过程的流畅度与预置充填流畅度参照值进行对比，当金属熔液充填模腔过程的流畅度小于预置充填流畅度参照值时，将压铸缺陷类型记为模具填充缺陷类型，进而将金属熔液充填模腔的平铺均匀度、喷嘴口与压铸模具连接位置的错位面积比及喷嘴口的堵塞面积作为金属熔液在充型过程中的检测数据进行反馈。

F2、当金属熔液充填模腔过程的流畅度大于或等于预置充填流畅度参照值时，则执行金属熔液流动性分析模块，以判断压铸缺陷类型是否为金属熔液流动缺陷类型。

在本发明的具体实施例中，所述评估坩埚内金属熔液的流动熔融性指标具体过程 为：基于红外热像仪连续采集坩埚内金属熔液各流动影像，提取各流动影像中的液体表层 轮廓，筛选出各流动影像所属液体表层轮廓的最大高度值，记为，为流动影像编号，。

基于坩埚内金属熔液各流动影像，识别坩埚内金属熔液各流动影像的气泡量 ，进而分析坩埚内金属熔液的流动熔融性指标，其中表示单位气泡量，表示 流动影像的采集数量。

在本发明的具体实施例中，所述分析金属熔液的熔融状态调需系数，过程如下：提取压射活塞设备的推进压力调设值，将其与数据库中存储的各推进压力调设值对应指定单位压射容量进行对比，筛选出压射活塞设备的推进压力调设值所属指定单位压射容量。

采集压室内的金属熔液推进状态影像，提取压室内的金属熔液压进体积，记为压 射活塞设备的单位压射实测容量，进而将压射活塞设备的推进压力调设值所属指定单位压 射容量与单位压射实测容量之间的比率，作为压射活塞的熔液推进阻滞度。

由分析公式得到金属熔液的熔融状态调需系 数，分别表示坩埚内金属熔液的流动熔融性指标、压射活塞的熔液推进阻滞度对 应的设定温度调控影响权重，e为自然常数。

在本发明的具体实施例中，所述坩埚内金属熔液的熔融温度调控值的评估方式 为：获取坩埚内当前熔融温度值，记为初始熔融温度值，计算坩埚内金属熔液的熔融温 度调控值，其中表示坩埚内金属熔液盛装容量，表示金属熔液的单位盛装容量。

在本发明的具体实施例中，所述评估喷嘴口的填充流量优化值具体方法为：将压 铸模具的指定成型容量记为，并获取喷嘴口的当前填充流量，由评估公式得到喷嘴口的填充流量优化值，式中为压铸模具成 型容量的单位值。

在本发明的具体实施例中，所述确认下一铸件成型过程的运行优化数据具体内容包括：W1、将金属熔液的熔融状态调需系数与预置熔融状态调需系数阈值进行对比，当金属熔液的熔融状态调需系数超过预置熔融状态调需系数阈值时，判定脚手架盘扣铸件的压铸缺陷类型为金属熔液流动缺陷类型。

W2、获取脚手架盘扣铸件的压铸缺陷类型，当压铸缺陷类型为模具填充缺陷类型时，以喷嘴口的填充流量优化值为下一铸件成型过程的运行优化数据。

W3、当压铸缺陷类型为金属熔液流动缺陷类型时，以坩埚内金属熔液的熔融温度调控值为下一铸件成型过程的运行优化数据。

相较于现有技术，本发明的有益效果如下：（1）本发明通过获取金属熔液充填模腔的平铺均匀度、喷嘴与压铸模具推进口贴合面积，分析金属熔液充填模腔过程的流畅度，据此确认模具填充缺陷类型所属金属熔液在充型过程中的检测数据，对其检测数据进行反馈，有助于及时检测出压铸模型设备的故障缺陷，从而在生产过程中进行调整，减少了后续铸件加工过程对应不合格铸件的产生率，提高了最终产品的合格率。

（2）本发明通过评估坩埚内金属熔液的流动熔融性指标，并获取压射活塞的熔液推进阻滞度，分析金属熔液的熔融状态调需系数，可以及时发现金属熔液在坩埚和压室内的流动不均匀或不流畅情况，据此评估坩埚内金属熔液的熔融温度调控值，以优化坩埚内的金属熔液流动性，增加了压射活塞设备的运行精准性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明系统模块连接示意图。

图2为本发明压铸工艺的机器原理示意图。

图3为本发明压铸模具的各方向角位置划分示意图。

附图标记：1、坩埚，2、压射活塞，3、喷嘴，4、压室，5、压铸模具，6、液体表层轮廓位置，7、方向角位置，8、脚手架盘扣铸件的压铸模具。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1所示，本发明提供了一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统，该系统包括：铸件成型无损度检测模块、喷嘴对位评估模块、压铸缺陷判断模块、金属熔液流动性分析模块、熔融周期调整模块、设备运行数据调控模块、数据库。所述铸件成型无损度检测模块与喷嘴对位评估模块连接，喷嘴对位评估模块与压铸缺陷判断模块连接，压铸缺陷判断模块与金属熔液流动性分析模块连接，金属熔液流动性分析模块与熔融周期调整模块连接，熔融周期调整模块与设备运行数据调控模块连接，数据库分别与铸件成型无损度检测模块、金属熔液流动性分析模块、熔融周期调整模块、设备运行数据调控模块连接。

所述铸件成型无损度检测模块用于从数据库中获取脚手架盘扣铸件的标准成型轮廓，评估脚手架盘扣铸件的形状无损度，将其与预置形状无损度期望值进行对比，当其小于预置形状无损度期望值时，表示脚手架盘扣铸件的形状无损度未达标，进而检测金属熔液充填模腔的平铺均匀度。

在一种优选的实施方式中，所述评估脚手架盘扣铸件的形状无损度相应方法为： 基于摄像设备采集脚手架盘扣铸件的成型图像，从中提取脚手架盘扣铸件的成型轮廓，将 其与脚手架盘扣铸件的标准成型轮廓进行对比，得到成型轮廓中的不重叠位置，即为轮廓 中的不完全浇筑位置，并提取不重叠位置的不重叠体积，即为不完全浇筑位置的缺失体积。

从数据库中提取脚手架盘扣铸件的轮廓流痕特征，据此由图像识别技术识别脚手 架盘扣铸件的成型图像所属不平整位置，并提取不平整位置的流痕面积，记为不平整位置 的流痕量。

从脚手架盘扣铸件的轮廓数据中提取脚手架盘扣铸件的标准成型轮廓的标准体 积，进而将作为脚手架盘扣铸件的形状无损度，其中为单位流痕量，分别为缺失体积和流痕量对应形状无损度的设定评估占比。

请参阅图3所示，在进一步地一种优选的实施方式中，所述检测金属熔液充填模腔 的平铺均匀度相应步骤为：以喷嘴口与压铸模具连接位置为原点，将脚手架盘扣铸件的压 铸模具按相同角度进行分割，得到压铸模具的各方向角位置，进而使用红外热像仪采集金 属熔液在初始时间和间隔时间的流动影像，从中提取金属熔液对应初始时间和间隔时间在 各方向角位置的流动位置，获取其与原点位置之间的距离，即为金属熔液对应初始时间和 间隔时间在各方向角位置的平铺距离，分别记为，为方向角位置编号，。其中，金属熔液对应初始时间和间隔时间是喷嘴设备所属预设布局参数。

由分析公式得 到金属熔液充填模腔的平铺均匀度，式中为金属熔液对应初始时间在第个方 向角位置的平铺距离，为金属熔液对应间隔时间在第个方向角位置的平铺距 离，为相邻方向角位置的设定平铺偏差距离允许值，为方向角位置数量。

所述喷嘴对位评估模块用于获取喷嘴口与压铸模具连接位置的连接图像，分析金 属熔液充填模腔过程的流畅度。

在一种优选的实施方式中，所述分析金属熔液充填模腔过程的流畅度，内容包括： 从喷嘴口与压铸模具连接位置的连接图像中提取喷嘴推出口轮廓与压铸模具推进口轮廓 之间的贴合面积，并获取压铸模具推进口轮廓的设计面积，对比得到喷嘴口与压铸模 具连接位置的错位面积比。

从金属熔液在初始时间的流动影像中提取金属熔液的喷射轮廓面积测定值， 将与进行对比，若，则表示喷嘴口存在熔融堵塞情况，进而由得到喷嘴口的堵塞面积。

分析金属熔液充填模腔过程的流畅度，式中表示压铸模具推进口轮廓的设计面积。

所述压铸缺陷判断模块用于确认脚手架盘扣铸件的压铸缺陷类型，压铸缺陷类型包括模具填充缺陷类型、金属熔液流动缺陷类型，若压铸缺陷类型为模具填充缺陷类型，则对充型过程中的检测数据进行反馈，反之则执行金属熔液流动性分析模块。

在一种优选的实施方式中，所述压铸缺陷类型为模具填充缺陷类型的确认方式为：F1、将金属熔液充填模腔过程的流畅度与预置充填流畅度参照值进行对比，当金属熔液充填模腔过程的流畅度小于预置充填流畅度参照值时，将压铸缺陷类型记为模具填充缺陷类型，进而将金属熔液充填模腔的平铺均匀度、喷嘴口与压铸模具连接位置的错位面积比及喷嘴口的堵塞面积作为金属熔液在充型过程中的检测数据进行反馈。

F2、当金属熔液充填模腔过程的流畅度大于或等于预置充填流畅度参照值时，则执行金属熔液流动性分析模块，以判断压铸缺陷类型是否为金属熔液流动缺陷类型。

本发明通过获取金属熔液充填模腔的平铺均匀度、喷嘴与压铸模具推进口贴合面积，分析金属熔液充填模腔过程的流畅度，据此确认模具填充缺陷类型所属金属熔液在充型过程中的检测数据，对其检测数据进行反馈，有助于及时检测出压铸模型设备的故障缺陷，从而在生产过程中进行调整，减少了后续铸件加工过程对应不合格铸件的产生率，提高了最终产品的合格率。

所述金属熔液流动性分析模块用于采集坩埚内金属熔液各流动影像，识别坩埚内金属熔液各流动影像所属液体表层轮廓的最大高度值和气泡量，据此评估坩埚内金属熔液的流动熔融性指标。

请参阅图2所示，在一种优选的实施方式中，所述评估坩埚内金属熔液的流动熔融 性指标具体过程为：基于红外热像仪连续采集坩埚内金属熔液各流动影像，提取各流动影 像中的液体表层轮廓，筛选出各流动影像所属液体表层轮廓的最大高度值，记为，为 流动影像编号，。

从数据库中提取金属熔液所属流动影像的气泡纹理特征，进而基于图像识别技术 从坩埚内金属熔液各流动影像中识别对应流动影像中的各气泡体积，对其进行汇总得到坩 埚内金属熔液各流动影像的综合气泡体积，记为坩埚内金属熔液各流动影像的气泡量 ，进而分析坩埚内金属熔液的流动熔融性指标，其中表示单位气泡量，表示 流动影像的采集数量。

所述熔融周期调整模块用于获取压射活塞的熔液推进阻滞度，分析金属熔液的熔 融状态调需系数，并从数据库中获取坩埚内金属熔液盛装容量，据此评估坩埚内金属熔 液的熔融温度调控值。

在一种优选的实施方式中，所述分析金属熔液的熔融状态调需系数，过程如下：提取压射活塞设备的推进压力调设值，将其与数据库中存储的各推进压力调设值对应指定单位压射容量进行对比，筛选出压射活塞设备的推进压力调设值所属指定单位压射容量。其中，压射活塞设备的推进压力调设值是压射活塞设备所属预设布局参数。

基于红外热像仪采集压室内的金属熔液推进状态影像，提取压室内的金属熔液压 进体积，记为压射活塞设备的单位压射实测容量，进而将压射活塞设备的推进压力调设值 所属指定单位压射容量与单位压射实测容量之间的比率，作为压射活塞的熔液推进阻滞度。

由分析公式得到金属熔液的熔融状态调需系 数，分别表示坩埚内金属熔液的流动熔融性指标、压射活塞的熔液推进阻滞度对应 的设定温度调控影响权重，e为自然常数。

在进一步地一种优选的实施方式中，所述坩埚内金属熔液的熔融温度调控值的评 估方式为：从坩埚设备中提取加热温度值，即为坩埚内当前熔融温度值，记为初始熔融温度 值，计算坩埚内金属熔液的熔融温度调控值，其 中表示坩埚内金属熔液盛装容量，表示金属熔液的单位盛装容量。

所述设备运行数据调控模块用于从数据库中获取压铸模具的指定成型容量，评估喷嘴口的填充流量优化值，确认下一铸件成型过程的运行优化数据。

在一种优选的实施方式中，所述评估喷嘴口的填充流量优化值具体方法为：将压 铸模具的指定成型容量记为，并获取喷嘴口的当前填充流量，由评估公式得到喷嘴口的填充流量优化值，式中为压铸模具成 型容量的单位值。

在进一步地一种优选的实施方式中，所述确认下一铸件成型过程的运行优化数据具体内容包括：W1、将金属熔液的熔融状态调需系数与预置熔融状态调需系数阈值进行对比，当金属熔液的熔融状态调需系数超过预置熔融状态调需系数阈值时，判定脚手架盘扣铸件的压铸缺陷类型为金属熔液流动缺陷类型。

W2、获取脚手架盘扣铸件的压铸缺陷类型，当压铸缺陷类型为模具填充缺陷类型时，以喷嘴口的填充流量优化值为下一铸件成型过程的运行优化数据。

W3、当压铸缺陷类型为金属熔液流动缺陷类型时，以坩埚内金属熔液的熔融温度调控值为下一铸件成型过程的运行优化数据。

将金属熔液的熔融状态调需系数与预置熔融状态调需系数阈值进行对比，当金属熔液的熔融状态调需系数超过预置熔融状态调需系数阈值时，判定脚手架盘扣铸件的压铸缺陷类型为金属熔液流动缺陷类型，进而以坩埚内金属熔液的熔融温度调控值为下一铸件成型过程的运行优化数据。

本发明通过评估坩埚内金属熔液的流动熔融性指标，并获取压射活塞的熔液推进阻滞度，分析金属熔液的熔融状态调需系数，可以及时发现金属熔液在坩埚和压室内的流动不均匀或不流畅情况，据此评估坩埚内金属熔液的熔融温度调控值，以优化坩埚内的金属熔液流动性，增加了压射活塞设备的运行精准性。

所述数据库用于存储脚手架盘扣铸件的轮廓数据，其中脚手架盘扣铸件的轮廓数据包括脚手架盘扣铸件的轮廓流痕特征和标准成型轮廓及其标准体积，存储金属熔液所属流动影像的气泡纹理特征，存储坩埚内金属熔液盛装容量、各推进压力调设值对应指定单位压射容量，存储压铸模具的指定成型容量。

以上内容仅仅是对本发明的构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本发明所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统，其特征在于，该系统包括：

铸件成型无损度检测模块，用于获取脚手架盘扣铸件的标准成型轮廓，评估脚手架盘扣铸件的形状无损度，当其形状无损度未达标时，检测金属熔液充填模腔的平铺均匀度；

喷嘴对位评估模块，用于获取喷嘴口与压铸模具连接位置的连接图像，分析金属熔液充填模腔过程的流畅度；

压铸缺陷判断模块，用于确认脚手架盘扣铸件的压铸缺陷类型，压铸缺陷类型包括模具填充缺陷类型、金属熔液流动缺陷类型，若压铸缺陷类型为模具填充缺陷类型，则对检测数据进行反馈，反之则执行金属熔液流动性分析模块；

金属熔液流动性分析模块，用于采集坩埚内金属熔液各流动影像，识别坩埚内金属熔液各流动影像所属液体表层轮廓的最大高度值和气泡量，据此评估坩埚内金属熔液的流动熔融性指标；

熔融周期调整模块，用于获取压射活塞的熔液推进阻滞度，分析金属熔液的熔融状态调需系数，并获取坩埚内金属熔液盛装容量，据此评估坩埚内金属熔液的熔融温度调控值；

设备运行数据调控模块，用于获取压铸模具的指定成型容量，评估喷嘴口的填充流量优化值，确认下一铸件成型过程的运行优化数据；

数据库，用于存储脚手架盘扣铸件的轮廓数据，存储金属熔液所属流动影像的气泡纹理特征，存储坩埚内金属熔液盛装容量、各推进压力调设值对应指定单位压射容量，存储压铸模具的指定成型容量。

2.根据权利要求1所述的一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统，其特征在于：所述评估脚手架盘扣铸件的形状无损度相应方法为：

采集脚手架盘扣铸件的成型图像，从中提取脚手架盘扣铸件的成型轮廓，将其与脚手架盘扣铸件的标准成型轮廓进行对比，识别轮廓中的不完全浇筑位置和不平整位置，并提取不完全浇筑位置的缺失体积和不平整位置的流痕量/>；

从脚手架盘扣铸件的轮廓数据中提取脚手架盘扣铸件的标准成型轮廓的标准体积，进而将/>作为脚手架盘扣铸件的形状无损度，其中/>为单位流痕量，/>分别为缺失体积和流痕量对应形状无损度的设定评估占比。

3.根据权利要求1所述的一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统，其特征在于：所述检测金属熔液充填模腔的平铺均匀度相应步骤为：

以喷嘴口与压铸模具连接位置为原点，将脚手架盘扣铸件的压铸模具按相同角度进行分割，得到压铸模具的各方向角位置，进而使用红外热像仪采集金属熔液在初始时间和间隔时间的流动影像，从中提取金属熔液对应初始时间和间隔时间在各方向角位置的流动位置，获取其与原点位置之间的距离，即为金属熔液对应初始时间和间隔时间在各方向角位置的平铺距离，分别记为，/>为方向角位置编号，/>；

由分析公式得到金属熔液充填模腔的平铺均匀度，式中/>为金属熔液对应初始时间在第/>个方向角位置的平铺距离，/>为金属熔液对应间隔时间在第/>个方向角位置的平铺距离，/>为相邻方向角位置的设定平铺偏差距离允许值，/>为方向角位置数量。

4.根据权利要求3所述的一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统，其特征在于：所述分析金属熔液充填模腔过程的流畅度，内容包括：

从喷嘴口与压铸模具连接位置的连接图像中提取喷嘴推出口轮廓与压铸模具推进口轮廓之间的贴合面积，并获取压铸模具推进口轮廓的设计面积，对比得到喷嘴口与压铸模具连接位置的错位面积比/>；

从金属熔液在初始时间的流动影像中提取金属熔液的喷射轮廓面积测定值，将/>与/>进行对比，若/>，则表示喷嘴口存在熔融堵塞情况，进而由/>得到喷嘴口的堵塞面积；

分析金属熔液充填模腔过程的流畅度，式中/>表示压铸模具推进口轮廓的设计面积。

5.根据权利要求4所述的一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统，其特征在于：所述压铸缺陷类型为模具填充缺陷类型的确认方式为：

F1、将金属熔液充填模腔过程的流畅度与预置充填流畅度参照值进行对比，当金属熔液充填模腔过程的流畅度小于预置充填流畅度参照值时，将压铸缺陷类型记为模具填充缺陷类型，进而将金属熔液充填模腔的平铺均匀度、喷嘴口与压铸模具连接位置的错位面积比及喷嘴口的堵塞面积作为金属熔液在充型过程中的检测数据进行反馈；

F2、当金属熔液充填模腔过程的流畅度大于或等于预置充填流畅度参照值时，则执行金属熔液流动性分析模块，以判断压铸缺陷类型是否为金属熔液流动缺陷类型。

6.根据权利要求1所述的一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统，其特征在于：所述评估坩埚内金属熔液的流动熔融性指标具体过程为：

基于红外热像仪连续采集坩埚内金属熔液各流动影像，提取各流动影像中的液体表层轮廓，筛选出各流动影像所属液体表层轮廓的最大高度值，记为，/>为流动影像编号，；

基于坩埚内金属熔液各流动影像，识别坩埚内金属熔液各流动影像的气泡量，进而分析坩埚内金属熔液的流动熔融性指标，其中/>表示单位气泡量，/>表示流动影像的采集数量。

7.根据权利要求6所述的一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统，其特征在于：所述分析金属熔液的熔融状态调需系数，过程如下：

提取压射活塞设备的推进压力调设值，将其与数据库中存储的各推进压力调设值对应指定单位压射容量进行对比，筛选出压射活塞设备的推进压力调设值所属指定单位压射容量；

采集压室内的金属熔液推进状态影像，提取压室内的金属熔液压进体积，记为压射活塞设备的单位压射实测容量，进而将压射活塞设备的推进压力调设值所属指定单位压射容量与单位压射实测容量之间的比率，作为压射活塞的熔液推进阻滞度；

由分析公式得到金属熔液的熔融状态调需系数，分别表示坩埚内金属熔液的流动熔融性指标、压射活塞的熔液推进阻滞度对应的设定温度调控影响权重，e为自然常数。

8.根据权利要求7所述的一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统，其特征在于：所述坩埚内金属熔液的熔融温度调控值的评估方式为：获取坩埚内当前熔融温度值，记为初始熔融温度值，计算坩埚内金属熔液的熔融温度调控值，其中/>表示坩埚内金属熔液盛装容量，/>表示金属熔液的单位盛装容量。

9.根据权利要求1所述的一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统，其特征在于：所述评估喷嘴口的填充流量优化值具体方法为：将压铸模具的指定成型容量记为，并获取喷嘴口的当前填充流量/>，由评估公式得到喷嘴口的填充流量优化值，式中/>为压铸模具成型容量的单位值。

10.根据权利要求1所述的一种脚手架盘扣铸件成型加工设备运行控制系统，其特征在于：所述确认下一铸件成型过程的运行优化数据具体内容包括：

W1、将金属熔液的熔融状态调需系数与预置熔融状态调需系数阈值进行对比，当金属熔液的熔融状态调需系数超过预置熔融状态调需系数阈值时，判定脚手架盘扣铸件的压铸缺陷类型为金属熔液流动缺陷类型；

W2、获取脚手架盘扣铸件的压铸缺陷类型，当压铸缺陷类型为模具填充缺陷类型时，以喷嘴口的填充流量优化值为下一铸件成型过程的运行优化数据；

W3、当压铸缺陷类型为金属熔液流动缺陷类型时，以坩埚内金属熔液的熔融温度调控值为下一铸件成型过程的运行优化数据。