CN117878519A - 一种电芯 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池技术领域，具体公开了一种电芯，该电芯包括电芯壳体和盖板组件，电芯壳体的一端形成敞口，盖板组件包括光铝板和防爆阀，光铝板设置为方形，光铝板嵌设于电芯壳体的敞口处并与电芯壳体焊接连接。防爆阀设置于光铝板上的第一安装孔处，防爆阀上设有首尾连接的粘连段和爆破段。在光铝板与防爆阀的装配状态下，光铝板的宽度为V，爆破段与其邻近的光铝板宽度方向的侧边的距离为L1，L1满足：L1≥3mm；V满足：V‑2L1≥4mm。通过采用上述的防爆阀的设计方案，可以保证光铝板与电芯壳体进行焊接时，防爆阀的爆破段不会开裂，防爆阀的开启压力稳定、可靠性高，电芯密封性良好。

Description

一种电芯

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种电芯。

背景技术

动力电池作为新能源汽车的主要动力源，是电动汽车的核心部件之一，各大新能源汽车的企业为了提高动力电池的体积利用率，在电芯的形状上作出了各种研发和创新。例如，刀片电芯相较于其他方形电芯而言可大幅提高体积利用率，在同样的空间内能够装入更多电池模组。

其中，刀片电芯的防爆阀一般设置在盖板组件上，当电芯出现危险（短路、过充、过热等问题）时，防爆阀通过感受电芯内部气压变化及时开启，进行排气泄压，避免电芯爆炸或起火等风险。然而由于现有防爆阀设计中存在防爆阀设计无法匹配电芯体系或客户需求的问题，导致电芯安全风险较大，存在安全隐患。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电芯，其防爆阀与盖板组件之间的连接可靠，不易产生疲劳开裂的情况，并且防爆阀的开启压力稳定，在防爆阀未开启时电芯保持密封性良好。

为达上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供一种电芯，该电芯包括：

电芯壳体，所述电芯壳体的至少一端形成敞口；

盖板组件，包括光铝板和防爆阀，所述光铝板为方形，所述光铝板嵌设于所述敞口处并与所述电芯壳体焊接连接；所述光铝板上设有第一安装孔，所述防爆阀设置于所述第一安装孔处，所述防爆阀包括开启部以及环绕所述开启部周向设置的环形焊接部，所述环形焊接部与所述光铝板焊接连接，所述开启部上设有首尾连接的粘连段和爆破段；

在所述光铝板与所述防爆阀的装配状态下，所述光铝板的宽度为V，所述爆破段与其邻近的所述光铝板宽度方向的侧边的距离为L1；

其中，所述爆破段与其邻近的所述光铝板宽度方向的侧边的距离L1满足：L1≥3mm；

所述光铝板的宽度V满足：V-2L1≥4mm。

可选地，所述防爆阀包括相对设置的两个第一直边以及相对设置的两个第一弧形边，所述粘连段为直线结构并平行于所述第一直边设置；

所述爆破段包括两个第二直边、相对设置的两个第二弧形边以及第三直边，所述第三直边的长度大于所述粘连段的长度，两个所述第二直边分别连接于所述粘连段的两端，所述第二弧形边的两端分别连接所述第二直边和所述第三直边，所述第一直边、所述第三直边与其邻近的所述光铝板宽度方向的侧边的距离均为L1。

可选地，位于外侧的所述第二弧形边与其邻近的所述光铝板长度方向的侧边的距离为L2；L2满足：L2≥7mm。

可选地，所述第一安装孔为台阶孔，所述台阶孔的轴线与所述光铝板的厚度方向平行，所述台阶孔包括同轴的大径段和小径段，所述大径段位于所述光铝板上背离所述电芯壳体的一侧，所述防爆阀嵌设于所述大径段；

其中，所述光铝板的厚度为T，所述大径段的厚度为A，所述小径段的厚度为B；

所述光铝板的厚度T满足：T=A+B；

所述大径段的厚度A满足：0.1T≤A≤0.5T。

可选地，所述环形焊接部为所述防爆阀上厚度最大的部分，所述环形焊接部的厚度为T1；

所述环形焊接部的厚度T1满足：A-0.1≤T1≤A+0.1。

可选地，所述开启部的厚度为T2，所述粘连段的厚度为T3，所述爆破段的厚度为T4；

其中，所述粘连段的厚度T3满足：0.4T2≤T3≤T2；

所述爆破段的厚度T4满足：0.2T2≤T4≤0.8T2，且T4＜T3。

可选地，所述环形焊接部与所述光铝板之间形成第一焊缝，所述第一焊缝的熔深为h，所述熔深h满足：h≥0.3mm。

可选地，所述防爆阀采用金属合金材料制成，所述防爆阀的断裂延伸率为10%-65%。

可选地，所述盖板组件还包括极柱，所述光铝板上设有第二安装孔，所述极柱设置于所述第二安装孔处。

可选地，所述电芯为双极柱电芯，所述第二安装孔设置有两个，两个所述第二安装孔用于安装两个同极性的所述极柱。

本发明的有益效果为：

本发明提供一种电芯，包括电芯壳体和盖板组件，电芯壳体的一端形成敞口，盖板组件包括光铝板和防爆阀，光铝板设置为方形，光铝板嵌设于电芯壳体的敞口处并与电芯壳体焊接连接。防爆阀设置于光铝板上的第一安装孔处，防爆阀上设有首尾连接的粘连段和爆破段。在光铝板与防爆阀的装配状态下，光铝板的宽度为V，爆破段与其邻近的光铝板宽度方向的侧边的距离为L1，L1满足：L1≥3mm；V满足：V-2L1≥4mm。

通过采用上述的防爆阀的设计方案，可以保证光铝板与电芯壳体进行焊接时，防爆阀的爆破段不会开裂，防爆阀的开启压力稳定、可靠性高，电芯氦检合格，密封性良好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中提供的电芯的俯视图；

图2为本发明实施例中提供的光铝板的结构示意图；

图3为本发明实施例中提供的防爆阀的俯视图；

图4为图3中A-A截面的剖面图；

图5为图4中B处的局部放大图；

图6为图4中C处的局部放大图；

图7为本发明实施例中提供的盖板组件的剖面图；

图8为图7中D处的局部放大图。

图中：

100、光铝板；110、第一安装孔；111、大径段；112、小径段；120、第二安装孔；200、防爆阀；210、粘连段；220、爆破段；221、第二直边；222、第二弧形边；223、第三直边；230、环形焊接部；231、第一直边；232、第一弧形边；2301、第一焊缝；240、开启部；300、极柱。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置，而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1至图3所示，本实施例提供一种电芯，该电芯包括电芯壳体（图中未示出）和盖板组件，电芯壳体的一端形成敞口，盖板组件设置于电芯壳体的敞口处，以封堵电芯壳体，从而在电芯壳体内部形成封闭的容置腔，容置腔可用于安装极组。

其中，本实施例中的盖板组件包括光铝板100和防爆阀200，光铝板100设置为方形，光铝板100嵌设于电芯壳体的敞口处并与电芯壳体焊接连接。进一步地，光铝板100上设有第一安装孔110，防爆阀200设置于第一安装孔110处。防爆阀200包括开启部240以及环绕开启部240周向设置的环形焊接部230，环形焊接部230与光铝板100焊接连接，开启部240上设有首尾连接的粘连段210和爆破段220。在电芯正常使用时，容置腔内的气压处于防爆阀200的开启压力以下，防爆阀200的粘连段210和爆破段220保持完好，容置腔保持封闭；在电芯出现热失控或其他非正常状况时，容置腔内的气压会超过防爆阀200的开启压力，此时防爆阀200的爆破段220被气体冲开，位于粘连段210和爆破段220内侧的部分开启部240以粘连段210所在位置为轴向外翻转，使得容置腔内的气体得以释放，避免发生爆炸危险，同时由于粘连段210的设置，避免了防爆阀200的开启部240飞出，危及周围人员的安全。

示例性地，在电芯进行装配时，一般先将盖板组件安装完毕，之后再将盖板组件与电芯壳体进行焊接。具体地，先将环形焊接部230与光铝板100焊接，并在二者之间形成第一焊缝2301，通过第一焊缝2301将防爆阀200和光铝板100固定，然后再将光铝板100与电芯壳体焊接，并在二者之间形成第二焊缝，通过第二焊缝将光铝板100和电芯壳体固定。

在光铝板100与防爆阀200的装配状态下，光铝板100的宽度为V，爆破段220与其邻近的光铝板100宽度方向（图1中所示的Y轴方向）的侧边的距离为L1；其中，爆破段220与其邻近的光铝板100宽度方向的侧边的距离L1满足：L1≥3mm；光铝板100的宽度V满足：V-2L1≥4mm。通过采用上述的防爆阀200的设计方案，可以保证光铝板100与电芯壳体进行焊接时，防爆阀200的爆破段220不会开裂，防爆阀200的开启压力稳定、疲劳测试合格，电芯氦检合格，密封性良好。否则，在L1＜3mm时，一方面，操作空间小，焊接加工不便；另一方面，由于防爆阀200的爆破段220距离光铝板100宽度方向的侧边过近，容易受到电芯壳体与光铝板100焊接时热应力的影响，导致防爆阀200的爆破段220容易出现开裂，防爆阀200失效，无法实现防爆功能，电芯氦检不合格。示例性地，L1可以设置为3mm、4mm、5mm等等，V可以设置为10mm、12mm、14mm、15mm等等。在V-2L1＜4mm时，防爆阀200沿光铝板100宽度方向的尺寸过小，导致防爆阀200的加工难度较大，加工的成品一致性不高，开启压力不稳定，防爆阀200的安全性降低。

继续参见图3，本实施例中的防爆阀200呈跑道型，防爆阀200包括相对设置的两个第一直边231以及相对设置的两个第一弧形边232，其中第一直边231沿光铝板100的长度方向（图1中所示的X轴方向）延伸，粘连段210为直线结构并平行于第一直边231设置。爆破段220包括两个第二直边221、相对设置的两个第二弧形边222以及第三直边223，第三直边223的长度大于粘连段210的长度，两个第二直边221分别连接于粘连段210的两端，第二弧形边222的两端分别连接第二直边221和第三直边223。也就是说，粘连段210与爆破段220的第二直边221、第二弧形边222、第三直边223、第二弧形边222、第二直边221依次首尾相连。爆破段220的第一直边231、第三直边223与其邻近的光铝板100宽度方向的侧边的距离均为L1。通过将第三直边223的长度设置为大于粘连段210的长度，便于爆破段220被冲开后，开启部240绕粘连段210翻转。

进一步地，本实施例中的电芯可以为刀片电芯，其防爆阀200设置在光铝板100长度方向的端部，防爆阀200上位于外侧的第二弧形边222与其邻近的光铝板100长度方向的侧边的距离为L2；L2满足：L2≥7mm。例如，L2可以选择设置为7mm、8mm或9mm等等。采用此种设计布局，可以为光铝板100与电芯壳体焊接提供较为充足的操作空间，便于加工，同时也避免光铝板100与电芯壳体焊接时的热应力影响防爆阀200，导致防爆阀200的爆破段220开裂。当然，在一些实施例中，电芯也可以是方壳电芯，防爆阀200的设计也需满足上述L1、L2的取值要求。

继续参见图2和图7，本实施例中光铝板100上的第一安装孔110为台阶孔，台阶孔的轴线与光铝板100的厚度方向（图7中的Z轴方向）平行，台阶孔包括同轴的小径段112和大径段111，大径段111位于光铝板100上背离电芯壳体的一侧，防爆阀200嵌设于大径段111并与大径段111的周侧壁焊接连接，防爆阀200的环形焊接部230与大径段111的周侧壁之间形成上述第一焊缝2301。其中，光铝板100的厚度为T，大径段111的厚度为A，小径段112的厚度为B，光铝板100的厚度T满足：T=A+B；大径段111的厚度A满足：0.1T≤A≤0.5T。示例性地，T的取值可以为3.0mm、3.5mm、4.0mm或4.5mm。通过采用上述设计尺寸，保证了光铝板100具有足够的机械强度，不易产生变形、弯曲。

参见图4-图6，环形焊接部230为防爆阀200上厚度最大的部分，环形焊接部230的厚度为T1；环形焊接部230的厚度T1满足：A-0.1≤T1≤A+0.1。由此使得环形焊接部230的外侧端面不会沉入第一安装孔110的尺寸过大，也不会高出光铝板100的外侧端面过多，从而保证环形焊接部230与光铝板100之间第一焊缝2301的焊接质量良好，不易出现炸孔、虚焊的问题，焊接强度及焊接良品率较高。示例性地，T1的取值可以为0.2mm、0.3mm、0.4mm、0.5mm等等。同时焊接时，参见图7、图8，环形焊接部230与光铝板100焊接的第一焊缝2301的熔深为h，熔深h需满足：h≥0.3mm，以保证环形焊接部230与光铝板100之间焊接较为牢固，避免熔深h不足时，环形焊接部230与光铝板100之间焊接不牢，电芯内部气压较大时将首先冲破第一焊缝2301，而防爆阀200未开启，安全性能不佳。

进一步地，继续参见图4-图6，本实施例中粘连段210、爆破段220可以通过在开启部240上切削加工形成。例如，在开启部240上切削第一刻痕，第一刻痕的残留部分即形成粘连段210；在开启部240上切削第二刻痕，第二刻痕的残留部分形成爆破段220，第一刻痕和第二刻痕连接围成一个环形，位于环形内侧的部分即为防爆阀200开启时开启部240的翻转部分。具体地，开启部240的厚度为T2，粘连段210的厚度为T3，爆破段220的厚度为T4。其中，粘连段210的厚度T3满足：0.4T2≤T3≤T2；爆破段220的厚度T4满足：0.2T2≤T4≤0.8T2，且T4＜T3。示例性地，在T1=0.5mm，T2=0.2mm时，T3的取值可以为0.08mm、0.1mm、0.15mm或0.2mm，T4的取值可以为0.04mm、0.08mm、0.1mm或0.16mm。也就是说，可以没有第一刻痕，但必须有第二刻痕，且第二刻痕的切削深度大于第一刻痕的切削深度。

进一步地，本实施例中的防爆阀200除了满足上述的设计尺寸的要求外，对于防爆阀200的材料也需要选用特定的金属合金材料制成，需要保证防爆阀200的断裂延伸率为10%-65%。例如，防爆阀200的材料可以选用铝合金，当然也可以选用其他满足断裂延伸率要求的金属合金。只有在断裂延伸率也满足要求时，才能够保证防爆阀200具有足够的刚度，同时满足疲劳测试要求。否则，在防爆阀200的断裂延伸率超过65%时，防爆阀200的刚度较低，易发生变形，安全性低；在防爆阀200的断裂延伸率小于10%时，防爆阀200的疲劳测试不合格。

以下，对本实施例中的电芯进行焊接气密性测试实验，并对防爆阀200进行开启压力测试和疲劳测试。通过对同一尺寸规格的光铝板100与不同尺寸的防爆阀200进行装配，以及对同一尺寸规格、不同断裂延伸率的光铝板100与同一尺寸的防爆阀200进行装配，然后进行激光焊接。具体尺寸规格如下表1中所示：

对比样品1#、2#、3#、5#、6#、7#、8#、9#、10#，其中，样品1#的L1不满足L1≥3mm，样品10#不满足V-2L1≥4mm，其余样品的V、L1和断裂延伸率均在要求的范围内。经测试，样品1#的防爆阀200在光铝板100与电芯壳体激光焊接后出现开裂的问题，样品1#测试不合格。样品10#由于防爆阀200沿光铝板100宽度方向的尺寸较小，导致防爆阀200开启压力不稳定，安全性低，样品10#测试不合格。其余样品2#、3#、5#、6#、7#、8#、9#的防爆阀200在光铝板100与电芯壳体激光焊接后无开裂，开启压力稳定，疲劳测试通过，且电芯氦检通过，密封性良好，样品2#、3#、5#、6#、7#、8#、9#均合格；

对比样品4#、5#、6#、7#、8#、9#、11#，除了样品4#、11#的断裂延伸率不在要求10%-65%的范围内，防爆阀200的设计尺寸都满足要求的范围，其余样品5#、6#、7#、8#、9#的V、L1和断裂延伸率都满足设计要求的范围。经测试，虽然样品4#的防爆阀200在光铝板100与电芯壳体激光焊接后没有出现开裂的问题，但是防爆阀200在进行疲劳测试时没有通过，也就是说，在防爆阀200的断裂延伸率过小时，防爆阀200的可靠性不高，长时间使用后老化问题严重，容易发生失效，样品4#测试不合格。而样品11#的防爆阀200的断裂延伸率过大，导致防爆阀200的质地较软，刚度不足，容易发生变形，安全性不高，样品11测试不合格。其余样品5#、6#、7#、8#、9#的防爆阀200在光铝板100与电芯壳体激光焊接后无开裂，开启压力稳定，疲劳测试通过，且电芯氦检通过，密封性良好，样品5#、6#、7#、8#、9#均合格。

综上，当防爆阀200设计满足上述V、L1和断裂延伸率的取值时，即可保证防爆阀200在电芯装配过程中无开裂，且后续使用过程中防爆阀的开启压力稳定、工作可靠，电芯整体气密性良好，满足产品安全要求。

继续参见图1、图2和图7，盖板组件还包括极柱300，光铝板100上设有第二安装孔120，极柱300设置于第二安装孔120处。

作为一种可选地方案，本实施例中的电芯为双极柱电芯。电芯壳体的相对两端均设有敞口，盖板组件相应也设置有两个，其中一个盖板组件为正极盖板，另一个盖板组件为负极盖板，正极盖板上设置的两个极柱300为正极柱，负极盖板上设置的两个极柱300为负极柱。与单极柱电芯相比，由于双极柱电芯的正极柱、负极柱分别位于电芯的顶部、底部，可以更有效地利用电芯内部的空间，有利于提高电芯的能量密度，同时正极柱、负极柱之间的距离更近，电流在极组内部流动的路径更短，因此内阻更低。在需要高能量密度和低内阻的场景下，本实施例中的双极柱电芯具有较大的优势。

为此，本实施例中光铝板100上的第二安装孔120设置有两个，两个第二安装孔120用于安装两个同极性的正极柱，或安装两个同极性的负极柱。

当然，在其他实施例中，电芯也可以是单极柱电芯（例如，方壳电芯），该单极柱电芯的正极柱、负极柱和防爆阀200均设置在盖板组件上，正极柱、负极柱和防爆阀200位于电芯壳体的同一侧，仅在电芯壳体的一端设有敞口，并将该盖板组件连接于该电芯壳体的敞口处。该盖板组件的光铝板100上依旧可以设置两个第二安装孔120，此时两个第二安装孔120中安装的两个极柱300分别为正极柱和负极柱。示例性地，正极柱和负极柱可以设置在防爆阀200的两侧，也即光铝板100上两个第二安装孔120位于第一安装孔110的两侧，此时防爆阀200的设计满足上述L1的要求即可，对于L2的取值没有限定。当然，正极柱和负极柱也可以设置在防爆阀200的同一侧，也即光铝板100上两个第二安装孔120位于第一安装孔110的同一侧，此时防爆阀200的设计也需满足上述L1、L2的取值要求。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电芯，其特征在于，包括：

电芯壳体，所述电芯壳体的至少一端形成敞口；

盖板组件，包括光铝板和防爆阀，所述光铝板为方形，所述光铝板嵌设于所述敞口处并与所述电芯壳体焊接连接；所述光铝板上设有第一安装孔，所述防爆阀设置于所述第一安装孔处，所述防爆阀包括开启部以及环绕所述开启部周向设置的环形焊接部，所述环形焊接部与所述光铝板焊接连接，所述开启部上设有首尾连接的粘连段和爆破段；

在所述光铝板与所述防爆阀的装配状态下，所述光铝板的宽度为V，所述爆破段与其邻近的所述光铝板宽度方向的侧边的距离为L1；

其中，所述爆破段与其邻近的所述光铝板宽度方向的侧边的距离L1满足：L1≥3mm；

所述光铝板的宽度V满足：V-2L1≥4mm。

2.根据权利要求1所述的电芯，其特征在于，所述防爆阀包括相对设置的两个第一直边以及相对设置的两个第一弧形边，所述粘连段为直线结构并平行于所述第一直边设置；

所述爆破段包括两个第二直边、相对设置的两个第二弧形边以及第三直边，所述第三直边的长度大于所述粘连段的长度，两个所述第二直边分别连接于所述粘连段的两端，所述第二弧形边的两端分别连接所述第二直边和所述第三直边，所述第一直边、所述第三直边与其邻近的所述光铝板宽度方向的侧边的距离均为L1。

3.根据权利要求2所述的电芯，其特征在于，位于外侧的所述第二弧形边与其邻近的所述光铝板长度方向的侧边的距离为L2；L2满足：L2≥7mm。

4.根据权利要求1所述的电芯，其特征在于，所述第一安装孔为台阶孔，所述台阶孔的轴线与所述光铝板的厚度方向平行，所述台阶孔包括同轴的大径段和小径段，所述大径段位于所述光铝板上背离所述电芯壳体的一侧，所述防爆阀嵌设于所述大径段；

其中，所述光铝板的厚度为T，所述大径段的厚度为A，所述小径段的厚度为B；

所述光铝板的厚度T满足：T=A+B；

所述大径段的厚度A满足：0.1T≤A≤0.5T。

5.根据权利要求4所述的电芯，其特征在于，所述环形焊接部为所述防爆阀上厚度最大的部分，所述环形焊接部的厚度为T1；

所述环形焊接部的厚度T1满足：A-0.1≤T1≤A+0.1。

6.根据权利要求1所述的电芯，其特征在于，所述开启部的厚度为T2，所述粘连段的厚度为T3，所述爆破段的厚度为T4；

其中，所述粘连段的厚度T3满足：0.4T2≤T3≤T2；

所述爆破段的厚度T4满足：0.2T2≤T4≤0.8T2，且T4＜T3。

7.根据权利要求1所述的电芯，其特征在于，所述环形焊接部与所述光铝板之间形成第一焊缝，所述第一焊缝的熔深为h，所述熔深h满足：h≥0.3mm。

8.根据权利要求1所述的电芯，其特征在于，所述防爆阀采用金属合金材料制成，所述防爆阀的断裂延伸率为10%-65%。

9.根据权利要求1所述的电芯，其特征在于，所述盖板组件还包括极柱，所述光铝板上设有第二安装孔，所述极柱设置于所述第二安装孔处。

10.根据权利要求9所述的电芯，其特征在于，所述电芯为双极柱电芯，所述第二安装孔设置有两个，两个所述第二安装孔用于安装两个同极性的所述极柱。