CN117872917A - 一种带式输送机的控制系统及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种带式输送机的控制系统及控制方法，所述带式输送机的控制系统包括：多台液压马达、多套液压站和控制装置，所述多套液压站为所述多台液压马达提供动力；每套液压站包括控制器和动力模块，所述控制器用于控制所述动力模块，所述动力模块用于驱动所述液压马达；所述控制装置包括智能控制单元、继电器、输入输出单元和多个马达保护器，智能控制单元分别与所述继电器和所述输入输出单元通信连接，所述智能控制单元与每个马达保护器通过网线通信连接；输入输出单元通过网线与每个控制器通信连接，所述输入输出单元通过网线与主控单元通信连接。本发明实施例提供的带式输送机的控制系统及控制方法，提高了带式输送机物料输送的平稳可靠。

Description

一种带式输送机的控制系统及控制方法

技术领域

本发明涉及机械设备技术领域，具体涉及一种带式输送机的控制系统及控制方法。

背景技术

带式输送机是一种常用的物料输送设备，是原料场的主要设备。带式输送机包括带式输送机带、滚筒、传动装置、支撑装置等部件。带式输送机被广泛应用于矿山、港口、化工厂、冶金、建材等行业，用于输送散装物料或成件物料。

在中小型料场，由于带式输送机带宽(通常为1.2m-2m)和带长较小，单位时间输送的流量较小，通常由一台低压电动机直接驱动、通过软起动器驱动或通过10kV高压电动机驱动。对于大型料场，带式输送机的带宽(通常为4m)和带长数值较大。因此，单位时间输送的流量较大，带式输送机的整体功率较大，在要求带速可变的情况下，则需要多台高压变频电动机同时驱动或采用液压马达驱动。如图1所示，按照传统的电机控制中心(MotorControl Center，简称MCC)的设计方式，每个MCC控制点通过控制电缆硬线引向远程I/O站(RIO)，远程I/O站把MCC控制点收集起来，通过网线或光缆与主可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller，简称PLC)进行通讯，实现电动机的自动控制。上述控制方式电缆量大，路程长，接线拥且柜体数量多，造成施工量较大。

发明内容

针对现有技术中的问题，本发明实施例提供一种带式输送机的控制系统及控制方法，能够至少部分地解决现有技术中存在的问题。

一方面，本发明提出一种带式输送机的控制系统，包括多台液压马达、多套液压站和控制装置，其中：

所述多套液压站为所述多台液压马达提供动力；

每套液压站包括控制器和动力模块，所述控制器用于控制所述动力模块，所述动力模块用于驱动所述液压马达；

所述控制装置包括智能控制单元、继电器、输入输出单元和多个马达保护器，所述智能控制单元分别与所述继电器和所述输入输出单元通信连接，所述智能控制单元与每个马达保护器通过网线通信连接；

所述输入输出单元通过网线与每个控制器通信连接，所述输入输出单元通过网线与主控单元通信连接。

进一步地，所述动力模块包括2台主电机、1台冲洗电机、2台冷却风机和1台加热器。

进一步地，所述控制装置还包括触摸屏，所述触摸屏与所述智能控制单元相连，用于显示电机状态。

进一步地，所述控制装置还包括信号采集器，所述信号采集器与所述智能控制单元相连，所述信号采集器用于采集目标信号。

进一步地，所述控制装置还包括机旁操作面板，所述机旁操作面板设置多种操作按钮和指示灯，用于单机调试和检修，所述机旁操作面板与所述输入输出单元通信连接。

进一步地，所述控制器通过电缆与所述主控单元通信连接。

进一步地，本发明实施例提供的带式输送机的控制系统包括2台液压马达和4套液压站。

另一方面，本发明提供一种基于上述任一实施例所述的带式输送机的控制系统的控制方法，包括：

发出初始化命令，以起动每个液压站的冲洗电机；

在冲洗电机起动完成之后，起动每个液压站的主电机；其中，按照设定顺序依次起动所述多套液压站的主电机；每个主电机起动间隔预设时间；

在流程起动命令发出之后，所述多台液压马达起动以驱动带式输送机。

进一步地，本发明实施例提供的控制方法还包括：

根据堆料或取料的设定速度控制所述多台液压马达的转速。

进一步地，本发明实施例提供的控制方法还包括：

主控单元采用与智能控制单元之间以预定数据交换形式进行数据交互。

本发明实施例提供的带式输送机的控制系统及控制方法，包括多台液压马达、多套液压站和控制装置，所述多套液压站为所述多台液压马达提供动力；每套液压站包括控制器和动力模块，所述控制器用于控制所述动力模块，所述动力模块用于驱动所述液压马达；所述控制装置包括智能控制单元、继电器、输入输出单元和多个马达保护器，所述智能控制单元分别与所述继电器和所述输入输出单元通信连接，所述智能控制单元与每个马达保护器通过网线通信连接；所述输入输出单元通过网线与每个控制器通信连接，每个控制器与主控单元通信连接，提高了带式输送机物料输送的平稳可靠。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1是现有技术中电机控制中心的结构示意图。

图2是本发明第一实施例提供的带式输送机的控制系统的原理示意图。

图3是本发明第二实施例提供的带式输送机的控制系统的结构示意图。

图4是本发明第四实施例提供的带式输送机的控制系统的结构示意图。

图5是本发明第五实施例提供的带式输送机的控制系统的结构示意图。

图6是本发明第六实施例提供的带式输送机的控制系统的结构示意图。

图7是本发明第七实施例提供的控制方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合附图对本发明实施例做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

为了便于理解本申请提供的技术方案，下面先对本申请技术方案的相关内容进行说明。

针对传统的MCC的电缆量大、施工量大、电气室面积大，信息诊断不够完全以及高压变频造价高，设备结构复杂等问题，本发明采用组合液压站和智能MCC的方式实现对带式输送机的控制。通过采用嵌套结构化编程及PLC之间的网络通讯与数据传递，实现智能MCC控制液压变速马达驱动带式输送机，实现平稳可靠的物料输送。

图2是本发明第一实施例提供的带式输送机的控制系统的原理示意图，如图2所示，主PLC设置在料场区域，主PLC通过面向控制层的实时性现场总线网络(ControlNet)与智能MCC连接。智能MCC包括智能控制单元与智能元件群，智能元件群包括马达保护器、触摸屏、信号采集器等，根据实际需要进行设置。智能控制单元与智能元件群之间通过ControlNet通信。智能MCC用于对组合液压站进行控制。

本发明实施例提供的带式输送机的控制系统，能够基于智能MCC和组合液压站实现对大功率变速带式输送机的自动控制。

图3是本发明第二实施例提供的带式输送机的控制系统的结构示意图，如图3所示，本发明实施例提供的带式输送机的控制系统，包括多台液压马达(图中未示出)、多套液压站1和控制装置2，其中：

所述多套液压站1为所述多台液压马达提供动力；

每套液压站1包括控制器11和动力模块12，控制器11用于控制动力模块12，动力模块12用于驱动所述液压马达；

控制装置2包括智能控制单元21、继电器22、输入输出单元23和多个马达保护器24，每个马达保护器24分别与主回路和控制回路相连，智能控制单元21分别与继电器22和输入输出单元23通信连接，智能控制单元21与每个马达保护器24通过网线通信连接；

输入输出单元23与每个控制器11通信连接，输入输出单元23通过网线与主控单元3通信连接。

具体地，在本发明实施例中，带式输送机由多台液压马达驱动，比如2台液压马达。所述多台液压马达由多套液压站1组合提供动力，比如4套液压站1。

每套液压站1配置控制器11，各套液压站1包括的动力模块12用于驱动所述液压马达。每套液压站1包括的控制器11用于控制动力模块12。控制器11可以设置在液压站1的控制器箱中。控制器11根据实际需要进行选择，本发明实施例不做限定。

控制装置2作为智能MCC，包括智能控制单元21、继电器22、输入输出单元23和多个马达保护器24。智能控制单元21可以设置在智能MCC低压电气柜中，继电器22可以设置在继电器柜中，输入输出单元23可以设置在PLC的I/O柜中。智能控制单元21与每个马达保护器24采用网线通信连接，可以通过DeviceNet与每个马达保护器24通信连接。每个马达保护器24可以接收智能控制单元21发送的起动/停止命令，以控制对应的电机的起动和停止。马达保护器24用于对动力模块12包括的电机进行保护控制，在电机出现过流、欠流、断相、堵转、短路、过压、欠压、漏电、三相不平衡、过热、接地等问题时予以报警和保护控制。每个马达保护器24分别与主回路和控制回路相连，所述主回路用于把电能从电源传输到电动机，以确保电动机正常工作。所述控制回路用于实现对设备的有效控制，包括设备的起动停止、电气的投入和断开以及其他要求的运行状态的改变，控制回路用小功率回路控制主回路大功率回路的投入和断开，用低电压等级控制高电压等级。马达保护器24实际需要进行选择，本发明实施例不做限定。

智能控制单元21与继电器22电连接，继电器22用于将控制回路和被控制的主回路隔离开来，继电器包括线圈和触点。线圈接在控制回路，触点接在主回路。线圈通电，继电器触点吸合；线圈断电，继电器触点断开(相当于主回路的开关)。实现用低功率的控制回路控制高功率的主回路，用低电压等级(如24V DC)控制高电气等级(380V AC)。

输入输出单元23能够与控制器11通信连接，接收来自控制器11的信号和向控制器11发送信号。输入输出单元23可以采集所述带式输送机的保护信号，并传递给智能控制单元21。所述带式输送机的保护信号包括但不限于拉绳开关信号、跑偏开关信号、打滑信号、堵塞开关信号、拉紧信号、除水器信号等。

智能控制单元21可以采用PLC，根据实际需要进行选择，比如采用罗克韦尔的1768-L43PLC，本发明实施例不做限定。

智能控制单元21可以通过输入输出单元23ControlNet与主控单元3通信连接。输入输出单元23通过网线与主控单元3通信连接，从而能够减少控制硬线电缆的接入量，减少远程I/O站的数量。

智能控制单元21可以写入PLC程序，可以规划控制装置2的数据存储，每段的DeviceNet由安装在智能控制单元21的通信模块驱动，每个通信模块可容纳90个输入双字，90个输出双字中每个马达保护器24可以占两个64位的输入，占8位的输出。网络连通时，可根据液压站1的站号自动排列形成数据地址，或者通过按钮手动编排数据地址下装。其中，每个液压站1具有唯一对应的站号。

主控单元3可以设置在带式输送机工作的料场区域。主控单元3可以采用PLC，根据实际需要进行选择，比如罗克韦尔的1756-L73PLC，本发明实施例不做限定。

本发明实施例提供的带式输送机的控制系统，包括多台液压马达、多套液压站和控制装置，所述多套液压站为所述多台液压马达提供动力；每套液压站包括控制器和动力模块，所述控制器用于控制所述动力模块，所述动力模块用于驱动所述液压马达；所述控制装置包括智能控制单元、继电器、输入输出单元和多个马达保护器，所述智能控制单元分别与所述继电器和所述输入输出单元通信连接，所述智能控制单元与每个马达保护器通过网线通信连接；所述输入输出单元通过网线与每个控制器通信连接，每个控制器与主控单元通信连接，提高了带式输送机物料输送的平稳可靠。此外，由于控制装置与主控单元采用网线通信，节约了电缆、施工量小、所需电气室面积小，节省了施工成本。

在上述各实施例的基础上，进一步地，所述动力模块包括2台主电机、1台冲洗电机、2台冷却风机和1台加热器。

主电机用于驱动液压马达；冲洗电机用于驱动冲洗泵，冲洗泵用于冲洗马达轴承，保证马达的壳体的油温粘度在合适的范围，对油温也起到调节作用，将马达内磨损颗粒带走，起到补油作用；冷却风机用于给液压站降温，特别是在高温环境下降温，保证液压站的工作温度正常；加热器用于在寒冷天气给液压站加热，保证液压站在低温时正常工作。

例如，主电机采用额定电压380V和额定功率200KW的电机；冲洗电机采用额定电压380V和额定功率5.5KW的电机；冷却风机采用额定电压380V和额定功率5.5KW的电机；加热器采用额定电压380V和额定功率1KW的加热器。

图4是本发明第四实施例提供的带式输送机的控制系统的结构示意图，如图4所示，在上述各实施例的基础上，进一步地，控制装置2还包括触摸屏25，触摸屏25与智能控制单元21相连，用于显示电机状态。

触摸屏25可以设置在智能MCC低压电气柜中，通过触摸屏25可以浏览各个电机的状态。各个电机的状态可以传输到智能控制单元21，智能控制单元21将各个电机的状态发送到触摸屏25上显示。触摸屏25根据实际需要进行选择，本发明实施例不做限定。

图5是本发明第五实施例提供的带式输送机的控制系统的结构示意图，如图5所示，在上述各实施例的基础上，进一步地，控制装置2还包括信号采集器26，信号采集器26与智能控制单元21相连，信号采集器26用于采集目标信号。所述目标信号包括但不限于接地故障信号、24VDC电压状态信号等。信号采集器26根据实际需要进行选择，本发明实施例不做限定。

图6是本发明第六实施例提供的带式输送机的控制系统的结构示意图，如图6所示，在上述各实施例的基础上，进一步地，控制装置2还包括机旁操作面板27，机旁操作面板27设置多种操作按钮和指示灯，用于单机调试和检修，机旁操作面板27与输入输出单元23通信连接。

机旁操作面板27可以设置在机旁操作箱内，每个液压站1设置一个机旁操作箱。可以通过机旁操作面板27对动力模块12包括的主电机、冲洗电机进行机旁操作。机旁箱内可以设置接线端子排实现机旁操作面板27的接线。

机旁操作面板27上布置操作方式选择按钮、起动按钮、停止按钮，电源指示灯、运行指示灯、停止指示灯等。操作方式选择按钮包括但不限于机旁、集中、检修三种按钮。

在上述各实施例的基础上，进一步地，控制器11可以通过电缆与主控单元3通信连接。

在上述各实施例的基础上，进一步地，本发明实施例提供的带式输送机的控制系统包括2台液压马达和4套液压站。

图7是本发明第七实施例提供的控制方法的流程示意图，如图7所示，本发明实施例提供的控制方法，应用于上述任一实施例所述的带式输送机的控制系统，包括：

S701、发出初始化命令，以起动每个液压站的冲洗电机；

具体地，控制系统在发出初始化命令之后，会起动每个液压站的冲洗电机。主控单元发出初始化命令，每套液压站的控制器在接收到初始化命令之后，给出起动冲洗电机信号，智能控制单元接收到起动冲洗电机信号之后，起动冲洗电机。其中，所述初始化命令是预设的。

S702、在冲洗电机起动完成之后，起动每个液压站的主电机；其中，按照设定顺序依次起动所述多套液压站的主电机；每个主电机起动间隔预设时间；

具体地，所述控制系统在各个冲洗电机起动完成之后，按照设定顺序依次起动所述多套液压站的主电机，各个主电机起动时，会间隔预设时间。设定顺序可以为按照各套液压站的编号顺序依次起动主电机，对于相同液压站的主电机可以随机选择一个先起动。所述预设时间根据是实际需要进行设置，比如间隔3秒，本发明实施例不做限定。

各个冲洗电机全部完成后，每套液压站的控制器向主控单元发出冲洗完成信号。主控单元在接收到冲洗完成信号之后，向智能控制单元发出起动主电机信号，智能控制单元发出主电机起动正常信号，以依次起动所述多套液压站的主电机。

S703、在流程起动命令发出之后，所述多台液压马达起动以驱动带式输送机。

具体地，所述多套液压站的主电机起动之后，各套液压站开始工作，所述控制系统发出流程起动命令之后，所述多套液压站的主电机可以驱动所述多台液压马达起动，从而驱动带式输送机运转。其中，液压马达起动之后，会根据所述控制系统速度指令信号的指示旋转。

进一步地，所述控制系统可以发出流程顺停命令，在带式输送机运转到清料完成时，所述多台液压马达停止，然后主电机停止工作；主电机停止后,冲洗电机停止。其中，马达停止第一设定时间后，主电机停止；主电机停止第二设定时间后，冲洗电机停止。第一设定时间和第二设定时间根据实际需要进行设置，本发明实施例不做限定。比如，第一设定时间为5秒，第二设定时间为3秒。

本发明实施例提供的控制方法，发出初始化命令，以起动每个液压站的冲洗电机；在冲洗电机起动完成之后，起动每个液压站的主电机；按照设定顺序依次起动所述多套液压站的主电机；每个主电机起动间隔预设时间；在流程起动命令发出之后，所述多台液压马达起动以驱动带式输送机，提高了液压站起动的平稳可靠。

在上述各实施例的基础上，进一步地，本发明实施例提供的控制方法还包括：

根据堆料或取料的设定速度控制所述多台液压马达的转速。

具体地，可以预先设置堆料的设定速度和取料的设定速度，在所述多台液压马达起动之后，在带式输送机堆料时，所述控制系统可以根据堆料的设定速度控制所述多台液压马达的转速以驱动带式输送机堆料。在带式输送机取料时，所述控制系统可以根据取料的设定速度控制所述多台液压马达的转速以驱动带式输送机取料。其中，堆料的设定速度根据实际需要进行设置，比如设置为65r/min，本发明实施例不做限定；取料的设定速度根据实际需要进行设置，比如设置为36r/min，本发明实施例不做限定。

在上述各实施例的基础上，进一步地，本发明实施例提供的控制方法还包括：

主控单元采用与智能控制单元之间以预定数据交换形式进行数据交互。

具体地，选择PLC间通讯方式和参数设置对PLC程序的执行效果至关重要。网络通讯不合理会造成数据丢包，参数设置不准确会造成现场事故或设备不运行。主控单元要从智能控制单元上读写数据，可以采用预定数据交换形式进行数据交互。

在主控单元的系统程序中建立一个Produced类型的DINT数组标签，同时，在智能控制单元的程序中建立与之对应的Consumed类型DINT数组标签，实现数据块传送。智能控制单元的程序把收到的数组标签再赋值给通信模块的数据区，通信模块的数据通过DeviceNet网络通讯传送到每个马达保护器，实现电机的控制字传送；同理，在智能控制单元的程序中建立一个Produced类型的DINT数组标签，同时，在主控单元的程序中建立与之对应的Consumed类型DINT数组标签，智能控制单元的程序把每个马达保护器的设备状态字传送到数组，智能控制单元再以Produced的数组传送到主控单元；设置Produced/Consumed参数时，可以将RPI(请求发送中断时间)设为80ms。在设置请求发送中断时间RPI和网络刷新时间NUT时，遵从RPI＝NUT·2n的关系，NUT例如为20ms，n为自然数，根据实际需要进行设置，本发明实施例不做限定。

本发明实施例提供的带式输送机的控制系统，以2台液压马达和4套液压站为例，程序设计过程如下：

第一步、建立液压站结构变量类型和带式输送机结构变量类型；

第二步、建立1号～4号液压站变量。根据工艺传动编号建立带式输送机变量，嵌套液压站变量类型。

第三步，编写液压站的逻辑程序块和带式输送机的逻辑程序块。程序的I/O点包括控制装置的点、液压站控制器的信号、现场保护带式输送机的跑偏信号、打滑信号、堵塞信号、撕裂信号等。程序的分层编写，从上至下顺序为整体流程选择块->整体流程控制块->单个带式输送机流程控制块->带式输送机单体设备控制块->液压站控制块->I/O映射块。流程选择块是对多个设备不同组合的关系矩阵进行操作数选择，流程选定后程序自动建立一个连锁链，即一个流程被选定。流程选定后，在整体流程控制块实现流程初始化，流程起动、流程顺停、流程急停、流程切换的命令功能，自动建立了流程顺序起动、顺序停止、急停、切换的上下连锁条件。

单个带式输送机的流程控制块组成的逻辑变量发送给整体流程控制块，同时接受整体流程块下发的初始化命令、启停脉冲命令、切换命令下发到带式输送机控制块。在初始化时，依次调用4个液压站控制块，在启停脉冲发出时，调用带式输送机的液压马达控制块，马达起动后，程序根据堆料或取料自动给定速度。液压站主电机的功率大，不能同时起动4套液压站的8个主电机，以免引起电气系统的整体电压下降，造成其他设备的停机。因此，程序设计时主电机从1号液压站1#电机开始起动，每隔3秒起动下一个电机，直到4号液压站2#电机起动完毕。每套液压站包括2个主电机，分别编号为1#和2#。

第四步，编写带式输送机的I/O程序、流程控制程序和报警处理程序。

第五步，在人机界面(Human Machine Interface，简称HMI)制作上位监控画面、参数设置、趋势诊断等。参数设置是根据设备在流程中的使用状况确定，堆料时马达转速可以设定为65r/min；取料时马达转速可以设定为36r/min。

为实现在不同工况的条件下操作，根据工艺要求，设有以下4种操作方式：

(1)计算机计划作业方式：由L2级下发指令到主PLC，主PLC根据控制逻辑对各智能控制单元分发指令，实现整体系统的全自动运行。这种操作方式是最常用的生产方式。L2级是指计算机过程控制系统，根据工艺的要求及生产过程状态，按照过程的数学模型或控制算法，用计算机高级语言编写指令通过网络下发到L1级进行控制，并实时采集L1级的数据和信息，保存数据到数据库中。

(2)中控室主PLC控制操作：在脱离计算机计划作业方式时，作业指令由操作员在L1级HMI设置，操作员选择流程并确认后，流程进入初始化阶段，移动设备(翻板、卸料车、三通等，不含堆取料机)自动就位，起动冲洗电机，完成后液压站的主电机依次起动，经人工确认后初始化完成后流程设备连锁起动，起动液压马达驱动带式输送机起动。L1是指基础自动化级，主要完成生产机械设备的自动控制、现场信号检测和数据采集，实现对设备的顺序控制、逻辑控制并进行简单的数学模型计算，并按照L2级的控制指令对设备进行相关参数的控制。

(3)中控室手动单机操作:集中手动控制作为程序控制的补充手段，在中控室内进行，这种控制方式可在中控室操作单台设备起停。PLC单机操作时，分三步执行，1)起动4个冲洗电机，冲洗电机运行；2)等待“冲洗全部完成”后，依次起动8个主电机；3)起动液压马达并给定速度。马达起动命令发出时，电铃预警15秒后，马达起动，带式输送机运行。

(4)机旁手动单机操作：机旁手动单机操作作为设备维护、检修、单机空载调试以及事故停机后进行必要的处理时采用。

程序在运行过程中，如果发生机旁箱急停、拉绳开关动作、油箱油温超高或超低后，液压系统立即停止运行，每个液压站Spider控制器向PLC发出故障停机信号；流程急停按钮按下、流程联锁故障停机时，液压站停止运行；带式输送机运行中，只要1个液压站有故障停机信号，带式输送机停止运行；冷却风机和加热器是Spider控制器根据液压站的具体温度自动起动停止；液压站油温10度左右或60度左右，液压站停机。

本发明实施例提供的带式输送机的控制系统，采用结构化编程实现智能MCC控制多套液压站，因为液压站的8个主电机总功率为1600kW，每个主电机为直接起动(起动电流为额定电流的4～7倍)，同时起动电流过大会影响整体电网的电压降，单独起动的时间过长，影响设备运行效率，因此，本系统程序设计时主电机从1号液压站1#电机开始起动，每隔3秒起动下一个电机，直到4号液压站2#电机起动完毕。采用分时起动控制解决多套液压站同时起动造成的压降问题。采用在不同操作运行方式下给定的参数设定液压马达的速度，程序根据设备在流程中的位置自动判断堆料和取料。在堆料时由智能控制单元自动给定液压马达速度为65r/min；取料时智能控制单元自动给定液压马达速度为36r/min，实现液压马达速度调节，最终实现液压马达驱动大功率带式输送机在多种操作模式下的运行。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一个具体实施例”、“一些实施例”、“例如”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种带式输送机的控制系统，其特征在于，包括多台液压马达、多套液压站和控制装置，其中：

所述多套液压站为所述多台液压马达提供动力；

每套液压站包括控制器和动力模块，所述控制器用于控制所述动力模块，所述动力模块用于驱动所述液压马达；

所述控制装置包括智能控制单元、继电器、输入输出单元和多个马达保护器，所述智能控制单元分别与所述继电器和所述输入输出单元通信连接，所述智能控制单元与每个马达保护器通过网线通信连接；

所述输入输出单元通过网线与每个控制器通信连接，所述输入输出单元通过网线与主控单元通信连接。

2.根据权利要求1所述的带式输送机的控制系统，其特征在于，所述动力模块包括2台主电机、1台冲洗电机、2台冷却风机和1台加热器。

3.根据权利要求1所述的带式输送机的控制系统，其特征在于，所述控制装置还包括触摸屏，所述触摸屏与所述智能控制单元相连，用于显示电机状态。

4.根据权利要求1所述的带式输送机的控制系统，其特征在于，所述控制装置还包括信号采集器，所述信号采集器与所述智能控制单元相连，所述信号采集器用于采集目标信号。

5.根据权利要求1所述的带式输送机的控制系统，其特征在于，所述控制装置还包括机旁操作面板，所述机旁操作面板设置多种操作按钮和指示灯，用于单机调试和检修，所述机旁操作面板与所述输入输出单元通信连接。

6.根据权利要求1所述的带式输送机的控制系统，其特征在于，所述控制器通过电缆与所述主控单元通信连接。

7.根据权利要求1至6任一项所述的带式输送机的控制系统，其特征在于，包括2台液压马达和4套液压站。

8.一种基于权利要求1至7任一项带式输送机的控制系统的控制方法，其特征在于，包括：

发出初始化命令，以起动每个液压站的冲洗电机；

在冲洗电机起动完成之后，起动每个液压站的主电机；其中，按照设定顺序依次起动所述多套液压站的主电机；每个主电机起动间隔预设时间；

在流程起动命令发出之后，所述多台液压马达起动以驱动带式输送机。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，还包括：

根据堆料或取料的设定速度控制所述多台液压马达的转速。

10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，还包括：

主控单元采用与智能控制单元之间以预定数据交换形式进行数据交互。