CN117848864B - 一种燃气软管的管件性能参数测试方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种燃气软管的管件性能参数测试方法及系统，涉及软管检测技术领域，包括：获取软管的第一超声穿透强度分布图；获取软管的第二超声穿透强度分布图；判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图是否一致；预先获取透明水箱中预设范围内的第一红外图像；获取密封性测试时的透明水箱中预设范围内的第二红外图像；判断第一红外图像与第二红外图像是否一致；预先使用激光对软管进行立体建模；酸碱腐蚀测试结束后，使用激光对软管进行二次立体建模；判断软管的立体建模与软管的二次立体建模是否一致。通过设置超声测量模块、红外测量模块和激光建模模块，解决了直接观测出，导致测试结果产生误差的情况。
Description
技术领域
本发明涉及软管检测技术领域，具体是涉及一种燃气软管的管件性能参数测试方法及系统。
背景技术
燃气软管的质量对于燃气使用安全具有重要意义，因此，为了确保燃气软管长时间使用的安全性，需要对燃气软管的管件性能参数进行测试，避免不合格的燃气软管流入市场。
检测燃气软管时，需要对密封性、压力测试和酸碱腐蚀进行测试，但当漏气量极少、压力测试导致的裂纹极小或酸碱腐蚀的损耗极小时，难以直接观测出，导致测试结果产生误差，但随着软管的持续使用，存在的问题会逐步加重，导致燃气软管存在泄露的可能性。
发明内容
为解决上述技术问题，提供一种燃气软管的管件性能参数测试方法及系统，本技术方案解决了上述背景技术中提出的检测燃气软管时，需要对密封性、压力测试和酸碱腐蚀进行测试，但当漏气量极少、压力测试导致的裂纹极小或酸碱腐蚀的损耗极小时，难以直接观测出，导致测试结果产生误差，但随着软管的持续使用，存在的问题会逐步加重，导致燃气软管存在泄露的可能性的问题。
为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：
一种燃气软管的管件性能参数测试方法，包括：
获取软管压力测试时的压力参数；
使用超声波穿透软管，获取软管的第一超声穿透强度分布图；
压力测试时，以压力参数的数值对软管内部进行压力测试，压力测试结束后，在与第一超声穿透强度分布图相同条件下，使用超声波穿透软管，获取软管的第二超声穿透强度分布图；
判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图是否一致，若是，则判断软管能承受压力参数的数值的压力，进行密封性测试，若否，则判断软管压力测试不合格；
预先获取透明水箱中预设范围内的第一红外图像；
密封性测试时，软管内部注入高温空气，软管两端密封，软管设置在透明水箱中的预设位置，所述预设位置位于预设范围的正下方预设距离处，软管在预设范围的垂直投影区域内；
获取密封性测试时的透明水箱中预设范围内的第二红外图像；
判断第一红外图像与第二红外图像是否一致；
所述判断第一红外图像与第二红外图像是否一致包括以下步骤：
在相同的垂直坐标系中，对第一红外图像和第二红外图像分别进行建模；
在第一红外图像中获取每个像素点的第一像素值，获取每个像素点在垂直坐标系中的坐标，将每个像素点的第一像素值与每个像素点的坐标配对；
在第一红外图像中获取每个像素点的第二像素值，获取每个像素点在垂直坐标系中的坐标，将每个像素点的第二像素值与每个像素点的坐标配对；
将相同坐标对应的第一像素值与第二像素值作差并取绝对值，得到红外差值；
累加至少一个红外差值，得到红外判断和；
判断红外判断和是否大于预设值，若是，则判断第一红外图像与第二红外图像不一致，若否，则判断第一红外图像与第二红外图像一致；
若第一红外图像与第二红外图像一致，则判断软管密封性合格，进行酸碱腐蚀测试，若第一红外图像与第二红外图像不一致，则判断软管密封性测试不合格；
预先使用激光对软管进行立体建模；
酸碱腐蚀测试结束后，使用激光对软管进行二次立体建模；
判断软管的立体建模与软管的二次立体建模是否一致，若是，则判断软管酸碱腐蚀测试合格，若否，则判断软管酸碱腐蚀测试不合格。
优选的，所述使用超声波穿透软管，获取软管的第一超声穿透强度分布图包括以下步骤：
在软管上表面等间距设置至少一个超声测量点；
在超声测量点处上方预设距离处使用超声波垂直穿透软管；
在超声测量点处下方预设距离处接收垂直穿透软管的超声波，得到第一超声波穿透强度；
选择软管上表面的预设点位作为坐标原点，软管横向方向为坐标横轴，软管水平纵向方向为坐标纵轴，得到投影坐标系；
在投影坐标系中，获取超声测量点的垂直投影坐标；
将第一超声波穿透强度与超声测量点的垂直投影坐标配对，得到软管的第一超声穿透强度分布图。
优选的，所述使用超声波穿透软管，获取软管的第二超声穿透强度分布图包括以下步骤：
在软管上表面等间距设置至少一个超声测量点；
在超声测量点处上方预设距离处使用超声波垂直穿透软管；
在超声测量点处下方预设距离处接收垂直穿透软管的超声波，得到第二超声波穿透强度；
选择软管上表面的预设点位作为坐标原点，软管横向方向为坐标横轴，软管水平纵向方向为坐标纵轴，得到投影坐标系；
在投影坐标系中，获取超声测量点的垂直投影坐标；
将第二超声波穿透强度与超声测量点的垂直投影坐标配对，得到软管的第二超声穿透强度分布图。
优选的，所述判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图是否一致包括以下步骤：
在第一超声穿透强度分布图和第二超声穿透强度分布图中，将相同垂直投影坐标对应的第一超声波穿透强度与第二超声波穿透强度作差并取绝对值，得到超声差距；
将至少一个超声差距累加，得到超声判断和；
判断超声判断和是否大于预设值，若是，则判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图不一致，若否，则判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图一致。
优选的，所述预先使用激光对软管进行立体建模包括以下步骤：
在软管上表面等间距设置至少一个上激光测量点，在软管下表面等间距设置至少一个下激光测量点；
在软管上方设置第一激光仪，在软管下方设置第二激光仪，第一激光仪和第二激光仪的水平高度保持不变；
在上激光测量点处上方使用第一激光仪垂直发射至软管，根据反射时间及第一激光仪的水平高度，得到上激光测量点的第一水平高度；
在下激光测量点处上方使用第二激光仪垂直发射至软管，根据反射时间及第二激光仪的水平高度，得到下激光测量点的第二水平高度；
在投影坐标系中，获取上激光测量点和下激光测量点的垂直投影坐标；
将上激光测量点的垂直投影坐标与上激光测量点的第一水平高度配对；
将下激光测量点的垂直投影坐标与下激光测量点的第二水平高度配对，完成建模。
优选的，所述使用激光对软管进行二次立体建模包括以下步骤：
在上激光测量点处上方使用第一激光仪垂直发射至软管，根据反射时间及第一激光仪的水平高度，得到上激光测量点的第三水平高度；
在下激光测量点处上方使用第二激光仪垂直发射至软管，根据反射时间及第二激光仪的水平高度，得到下激光测量点的第四水平高度；
在投影坐标系中，获取上激光测量点和下激光测量点的垂直投影坐标；
将上激光测量点的垂直投影坐标与上激光测量点的第三水平高度配对；
将下激光测量点的垂直投影坐标与下激光测量点的第四水平高度配对，完成建模。
优选的，所述判断软管的立体建模与软管的二次立体建模是否一致包括以下步骤：
在软管的立体建模与软管的二次立体建模中，将相同垂直投影坐标的上激光测量点的第一水平高度与第三水平高度作差并取绝对值，得到第一高度差；
将相同垂直投影坐标的下激光测量点的第二水平高度与第四水平高度作差并取绝对值，得到第二高度差；
累加至少一个第一高度差和至少一个第二高度差，得到高度和；
判断高度和是否大于预设值，若是，则判断软管的立体建模与软管的二次立体建模不一致，若否，则判断软管的立体建模与软管的二次立体建模一致。
一种燃气软管的管件性能参数测试系统，用于实现上述的燃气软管的管件性能参数测试方法，包括：
数据获取模块，所述数据获取模块获取软管压力测试时的压力参数；
判断识别模块，所述判断识别模块判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图是否一致，判断第一红外图像与第二红外图像是否一致，判断软管的立体建模与软管的二次立体建模是否一致；
超声测量模块，所述超声测量模块使用超声波穿透软管，获取软管的第一超声穿透强度分布图，获取软管的第二超声穿透强度分布图；
红外测量模块，所述红外测量模块预先获取透明水箱中预设范围内的第一红外图像，获取密封性测试时的透明水箱中预设范围内的第二红外图像；
激光建模模块，所述激光建模模块预先使用激光对软管进行立体建模，使用激光对软管进行二次立体建模。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
通过设置判断识别模块、超声测量模块、红外测量模块和激光建模模块，使用超声、红外和激光测量的方式，在漏气量极少、压力测试导致的裂纹极小或酸碱腐蚀的损耗极小时，都能较为准确的识别出燃气软管存在的问题，解决了直接观测出，导致测试结果产生误差的情况，确保通过检测的燃气软管在使用寿命范围内，不会出现泄漏等质量问题，保证了使用的安全性。
附图说明
图1为本发明的燃气软管的管件性能参数测试方法流程示意图；
图2为本发明的使用超声波穿透软管，获取软管的第一超声穿透强度分布图流程示意图；
图3为本发明的使用超声波穿透软管，获取软管的第二超声穿透强度分布图流程示意图；
图4为本发明的判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图是否一致流程示意图；
图5为本发明的判断第一红外图像与第二红外图像是否一致流程示意图；
图6为本发明的预先使用激光对软管进行立体建模流程示意图；
图7为本发明的使用激光对软管进行二次立体建模流程示意图；
图8为本发明的判断软管的立体建模与软管的二次立体建模是否一致流程示意图。
具体实施方式
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
参照图1所示，一种燃气软管的管件性能参数测试方法，包括：
获取软管压力测试时的压力参数；
使用超声波穿透软管，获取软管的第一超声穿透强度分布图；
压力测试时，以压力参数的数值对软管内部进行压力测试，压力测试结束后，在与第一超声穿透强度分布图相同条件下，使用超声波穿透软管，获取软管的第二超声穿透强度分布图；
判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图是否一致，若是，则判断软管能承受压力参数的数值的压力，进行密封性测试，若否，则判断软管压力测试不合格；
预先获取透明水箱中预设范围内的第一红外图像；
密封性测试时，软管内部注入高温空气，软管两端密封，软管设置在透明水箱中的预设位置，所述预设位置位于预设范围的正下方预设距离处，软管在预设范围的垂直投影区域内；
获取密封性测试时的透明水箱中预设范围内的第二红外图像；
判断第一红外图像与第二红外图像是否一致，若第一红外图像与第二红外图像一致，则判断软管密封性合格，进行酸碱腐蚀测试，若第一红外图像与第二红外图像不一致，则判断软管密封性测试不合格；
预先使用激光对软管进行立体建模；
酸碱腐蚀测试结束后，使用激光对软管进行二次立体建模；
判断软管的立体建模与软管的二次立体建模是否一致，若是，则判断软管酸碱腐蚀测试合格，若否，则判断软管酸碱腐蚀测试不合格。
参照图2所示，使用超声波穿透软管，获取软管的第一超声穿透强度分布图包括以下步骤：
在软管上表面等间距设置至少一个超声测量点；
在超声测量点处上方预设距离处使用超声波垂直穿透软管；
在超声测量点处下方预设距离处接收垂直穿透软管的超声波，得到第一超声波穿透强度；
选择软管上表面的预设点位作为坐标原点，软管横向方向为坐标横轴，软管水平纵向方向为坐标纵轴，得到投影坐标系；
在投影坐标系中，获取超声测量点的垂直投影坐标；
将第一超声波穿透强度与超声测量点的垂直投影坐标配对，得到软管的第一超声穿透强度分布图。
参照图3所示，使用超声波穿透软管，获取软管的第二超声穿透强度分布图包括以下步骤：
在软管上表面等间距设置至少一个超声测量点；
在超声测量点处上方预设距离处使用超声波垂直穿透软管；
在超声测量点处下方预设距离处接收垂直穿透软管的超声波，得到第二超声波穿透强度；
选择软管上表面的预设点位作为坐标原点，软管横向方向为坐标横轴，软管水平纵向方向为坐标纵轴，得到投影坐标系；
在投影坐标系中，获取超声测量点的垂直投影坐标；
将第二超声波穿透强度与超声测量点的垂直投影坐标配对，得到软管的第二超声穿透强度分布图。
参照图4所示，判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图是否一致包括以下步骤：
在第一超声穿透强度分布图和第二超声穿透强度分布图中，将相同垂直投影坐标对应的第一超声波穿透强度与第二超声波穿透强度作差并取绝对值，得到超声差距；
将至少一个超声差距累加，得到超声判断和；
判断超声判断和是否大于预设值，若是，则判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图不一致，若否，则判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图一致；
第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图分别为软管在压力测试前后的超声穿透图像，超声波在穿透物体时，强度会衰变，不同情况下，强度不同，软管在压力测试后，若部分位置出现极小的裂纹，则在该处的超声波穿透情况会出现变化，因此，第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图中对应区域的数值不同，因此，会反应在超声判断和中，当超声判断和超过预设值，则说明裂纹的大小无法被忽视，需要判断软管质量不合格。
参照图5所示，判断第一红外图像与第二红外图像是否一致包括以下步骤：
在相同的垂直坐标系中，对第一红外图像和第二红外图像分别进行建模；
在第一红外图像中获取每个像素点的第一像素值，获取每个像素点在垂直坐标系中的坐标，将每个像素点的第一像素值与每个像素点的坐标配对；
在第一红外图像中获取每个像素点的第二像素值，获取每个像素点在垂直坐标系中的坐标，将每个像素点的第二像素值与每个像素点的坐标配对；
将相同坐标对应的第一像素值与第二像素值作差并取绝对值，得到红外差值；
累加至少一个红外差值，得到红外判断和；
判断红外判断和是否大于预设值，若是，则判断第一红外图像与第二红外图像不一致，若否，则判断第一红外图像与第二红外图像一致；
软管的气密性十分难于检测，当漏气量小时，在水中进行气密检测时，无法观测到漏气产生的气泡，导致气密性检测出现误判，在本方案中，将热空气注入软管中，当软管出现细微泄露时，则热空气向上飘散，经过第二红外图像所在范围，因此，会被红外捕获至第二红外图像中，由此，可以通过第一红外图像与第二红外图像的比对，得出软管的气密性情况。
参照图6所示，预先使用激光对软管进行立体建模包括以下步骤：
在软管上表面等间距设置至少一个上激光测量点，在软管下表面等间距设置至少一个下激光测量点；
在软管上方设置第一激光仪，在软管下方设置第二激光仪，第一激光仪和第二激光仪的水平高度保持不变；
在上激光测量点处上方使用第一激光仪垂直发射至软管，根据反射时间及第一激光仪的水平高度，得到上激光测量点的第一水平高度；
在下激光测量点处上方使用第二激光仪垂直发射至软管，根据反射时间及第二激光仪的水平高度，得到下激光测量点的第二水平高度；
在投影坐标系中，获取上激光测量点和下激光测量点的垂直投影坐标；
将上激光测量点的垂直投影坐标与上激光测量点的第一水平高度配对；
将下激光测量点的垂直投影坐标与下激光测量点的第二水平高度配对，完成建模。
参照图7所示，使用激光对软管进行二次立体建模包括以下步骤：
在上激光测量点处上方使用第一激光仪垂直发射至软管，根据反射时间及第一激光仪的水平高度，得到上激光测量点的第三水平高度；
在下激光测量点处上方使用第二激光仪垂直发射至软管，根据反射时间及第二激光仪的水平高度，得到下激光测量点的第四水平高度；
在投影坐标系中，获取上激光测量点和下激光测量点的垂直投影坐标；
将上激光测量点的垂直投影坐标与上激光测量点的第三水平高度配对；
将下激光测量点的垂直投影坐标与下激光测量点的第四水平高度配对，完成建模。
参照图8所示，判断软管的立体建模与软管的二次立体建模是否一致包括以下步骤：
在软管的立体建模与软管的二次立体建模中，将相同垂直投影坐标的上激光测量点的第一水平高度与第三水平高度作差并取绝对值，得到第一高度差；
将相同垂直投影坐标的下激光测量点的第二水平高度与第四水平高度作差并取绝对值，得到第二高度差；
累加至少一个第一高度差和至少一个第二高度差，得到高度和；
判断高度和是否大于预设值，若是，则判断软管的立体建模与软管的二次立体建模不一致，若否，则判断软管的立体建模与软管的二次立体建模一致；
酸碱腐蚀测试时，对于软管的腐蚀量可能很小，通过重力测试无法得出重量变化，会忽略实际存在的会影响使用的腐蚀情况，因此，使用激光测距的方式，对软管表面进行建模，当测量点足够密集时，则测量精度足够高，满足测量需求，通过对比上激光测量点和下激光测量点在腐蚀前后的水平高度的变化，可以得到软管整体的腐蚀情况。
一种燃气软管的管件性能参数测试系统，用于实现上述的燃气软管的管件性能参数测试方法，包括：
数据获取模块，所述数据获取模块获取软管压力测试时的压力参数；
判断识别模块，所述判断识别模块判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图是否一致，判断第一红外图像与第二红外图像是否一致，判断软管的立体建模与软管的二次立体建模是否一致；
超声测量模块，所述超声测量模块使用超声波穿透软管，获取软管的第一超声穿透强度分布图，获取软管的第二超声穿透强度分布图；
红外测量模块，所述红外测量模块预先获取透明水箱中预设范围内的第一红外图像，获取密封性测试时的透明水箱中预设范围内的第二红外图像；
激光建模模块，所述激光建模模块预先使用激光对软管进行立体建模，使用激光对软管进行二次立体建模。
上述燃气软管的管件性能参数测试系统的工作过程如下：
步骤一：数据获取模块获取软管压力测试时的压力参数；
步骤二：使用超声波穿透软管，超声测量模块获取软管的第一超声穿透强度分布图；
步骤三：压力测试时，以压力参数的数值对软管内部进行压力测试，压力测试结束后，在与第一超声穿透强度分布图相同条件下，使用超声波穿透软管，超声测量模块获取软管的第二超声穿透强度分布图；
步骤四：判断识别模块判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图是否一致，若是，则判断软管能承受压力参数的数值的压力，进行密封性测试，若否，则判断软管压力测试不合格；
步骤五：红外测量模块预先获取透明水箱中预设范围内的第一红外图像；
密封性测试时，软管内部注入高温空气，软管两端密封，软管设置在透明水箱中的预设位置，所述预设位置位于预设范围的正下方预设距离处，软管在预设范围的垂直投影区域内；
红外测量模块获取密封性测试时的透明水箱中预设范围内的第二红外图像；
步骤六：判断识别模块判断第一红外图像与第二红外图像是否一致，若第一红外图像与第二红外图像一致，则判断软管密封性合格，进行酸碱腐蚀测试，若第一红外图像与第二红外图像不一致，则判断软管密封性测试不合格；
步骤七：激光建模模块预先使用激光对软管进行立体建模；
酸碱腐蚀测试结束后，激光建模模块使用激光对软管进行二次立体建模；
判断识别模块判断软管的立体建模与软管的二次立体建模是否一致，若是，则判断软管酸碱腐蚀测试合格，若否，则判断软管酸碱腐蚀测试不合格。
再进一步的，本方案还提出一种存储介质，其上存储有计算机可读程序，计算机可读程序被调用时执行上述的燃气软管的管件性能参数测试方法。
可以理解的是，存储介质可以是磁性介质，例如，软盘、硬盘、磁带；光介质例如，DVD；或者半导体介质例如固态硬盘SolidStateDisk，SSD等。
综上所述，本发明的优点在于：通过设置判断识别模块、超声测量模块、红外测量模块和激光建模模块，使用超声、红外和激光测量的方式，在漏气量极少、压力测试导致的裂纹极小或酸碱腐蚀的损耗极小时，都能较为准确的识别出燃气软管存在的问题，解决了直接观测出，导致测试结果产生误差的情况，确保通过检测的燃气软管在使用寿命范围内，不会出现泄漏等质量问题，保证了使用的安全性。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (8)
1.一种燃气软管的管件性能参数测试方法，其特征在于，包括：
获取软管压力测试时的压力参数；
使用超声波穿透软管，获取软管的第一超声穿透强度分布图；
压力测试时，以压力参数的数值对软管内部进行压力测试，压力测试结束后，在与第一超声穿透强度分布图相同条件下，使用超声波穿透软管，获取软管的第二超声穿透强度分布图；
判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图是否一致，若是，则判断软管能承受压力参数的数值的压力，进行密封性测试，若否，则判断软管压力测试不合格；
预先获取透明水箱中预设范围内的第一红外图像；
密封性测试时，软管内部注入高温空气，软管两端密封，软管设置在透明水箱中的预设位置，所述预设位置位于预设范围的正下方预设距离处，软管在预设范围的垂直投影区域内；
获取密封性测试时的透明水箱中预设范围内的第二红外图像；
判断第一红外图像与第二红外图像是否一致；
所述判断第一红外图像与第二红外图像是否一致包括以下步骤：
在相同的垂直坐标系中，对第一红外图像和第二红外图像分别进行建模；
在第一红外图像中获取每个像素点的第一像素值，获取每个像素点在垂直坐标系中的坐标，将每个像素点的第一像素值与每个像素点的坐标配对；
在第一红外图像中获取每个像素点的第二像素值，获取每个像素点在垂直坐标系中的坐标，将每个像素点的第二像素值与每个像素点的坐标配对；
将相同坐标对应的第一像素值与第二像素值作差并取绝对值，得到红外差值；
累加至少一个红外差值，得到红外判断和；
判断红外判断和是否大于预设值，若是，则判断第一红外图像与第二红外图像不一致，若否，则判断第一红外图像与第二红外图像一致；
若第一红外图像与第二红外图像一致，则判断软管密封性合格，进行酸碱腐蚀测试，若第一红外图像与第二红外图像不一致，则判断软管密封性测试不合格；
预先使用激光对软管进行立体建模；
酸碱腐蚀测试结束后，使用激光对软管进行二次立体建模；
判断软管的立体建模与软管的二次立体建模是否一致，若是，则判断软管酸碱腐蚀测试合格，若否，则判断软管酸碱腐蚀测试不合格。
2.根据权利要求1所述的一种燃气软管的管件性能参数测试方法，其特征在于，所述使用超声波穿透软管，获取软管的第一超声穿透强度分布图包括以下步骤：
在软管上表面等间距设置至少一个超声测量点；
在超声测量点处上方预设距离处使用超声波垂直穿透软管；
在超声测量点处下方预设距离处接收垂直穿透软管的超声波，得到第一超声波穿透强度；
选择软管上表面的预设点位作为坐标原点，软管横向方向为坐标横轴，软管水平纵向方向为坐标纵轴，得到投影坐标系；
在投影坐标系中，获取超声测量点的垂直投影坐标；
将第一超声波穿透强度与超声测量点的垂直投影坐标配对，得到软管的第一超声穿透强度分布图。
3.根据权利要求2所述的一种燃气软管的管件性能参数测试方法，其特征在于，所述使用超声波穿透软管，获取软管的第二超声穿透强度分布图包括以下步骤：
在软管上表面等间距设置至少一个超声测量点；
在超声测量点处上方预设距离处使用超声波垂直穿透软管；
在超声测量点处下方预设距离处接收垂直穿透软管的超声波，得到第二超声波穿透强度；
选择软管上表面的预设点位作为坐标原点，软管横向方向为坐标横轴，软管水平纵向方向为坐标纵轴，得到投影坐标系；
在投影坐标系中，获取超声测量点的垂直投影坐标；
将第二超声波穿透强度与超声测量点的垂直投影坐标配对，得到软管的第二超声穿透强度分布图。
4.根据权利要求3所述的一种燃气软管的管件性能参数测试方法，其特征在于，所述判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图是否一致包括以下步骤：
在第一超声穿透强度分布图和第二超声穿透强度分布图中，将相同垂直投影坐标对应的第一超声波穿透强度与第二超声波穿透强度作差并取绝对值，得到超声差距；
将至少一个超声差距累加，得到超声判断和；
判断超声判断和是否大于预设值，若是，则判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图不一致，若否，则判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图一致。
5.根据权利要求4所述的一种燃气软管的管件性能参数测试方法，其特征在于，所述预先使用激光对软管进行立体建模包括以下步骤：
在软管上表面等间距设置至少一个上激光测量点，在软管下表面等间距设置至少一个下激光测量点；
在软管上方设置第一激光仪，在软管下方设置第二激光仪，第一激光仪和第二激光仪的水平高度保持不变；
在上激光测量点处上方使用第一激光仪垂直发射至软管，根据反射时间及第一激光仪的水平高度，得到上激光测量点的第一水平高度；
在下激光测量点处上方使用第二激光仪垂直发射至软管，根据反射时间及第二激光仪的水平高度，得到下激光测量点的第二水平高度；
在投影坐标系中，获取上激光测量点和下激光测量点的垂直投影坐标；
将上激光测量点的垂直投影坐标与上激光测量点的第一水平高度配对；
将下激光测量点的垂直投影坐标与下激光测量点的第二水平高度配对，完成建模。
6.根据权利要求5所述的一种燃气软管的管件性能参数测试方法，其特征在于，所述使用激光对软管进行二次立体建模包括以下步骤：
在上激光测量点处上方使用第一激光仪垂直发射至软管，根据反射时间及第一激光仪的水平高度，得到上激光测量点的第三水平高度；
在下激光测量点处上方使用第二激光仪垂直发射至软管，根据反射时间及第二激光仪的水平高度，得到下激光测量点的第四水平高度；
在投影坐标系中，获取上激光测量点和下激光测量点的垂直投影坐标；
将上激光测量点的垂直投影坐标与上激光测量点的第三水平高度配对；
将下激光测量点的垂直投影坐标与下激光测量点的第四水平高度配对，完成建模。
7.根据权利要求6所述的一种燃气软管的管件性能参数测试方法，其特征在于，所述判断软管的立体建模与软管的二次立体建模是否一致包括以下步骤：
在软管的立体建模与软管的二次立体建模中，将相同垂直投影坐标的上激光测量点的第一水平高度与第三水平高度作差并取绝对值，得到第一高度差；
将相同垂直投影坐标的下激光测量点的第二水平高度与第四水平高度作差并取绝对值，得到第二高度差；
累加至少一个第一高度差和至少一个第二高度差，得到高度和；
判断高度和是否大于预设值，若是，则判断软管的立体建模与软管的二次立体建模不一致，若否，则判断软管的立体建模与软管的二次立体建模一致。
8.一种燃气软管的管件性能参数测试系统，用于实现如权利要求1-7任一项所述的燃气软管的管件性能参数测试方法，其特征在于，包括：
数据获取模块，所述数据获取模块获取软管压力测试时的压力参数；
判断识别模块，所述判断识别模块判断第一超声穿透强度分布图与第二超声穿透强度分布图是否一致，判断第一红外图像与第二红外图像是否一致，判断软管的立体建模与软管的二次立体建模是否一致；
超声测量模块，所述超声测量模块使用超声波穿透软管，获取软管的第一超声穿透强度分布图，获取软管的第二超声穿透强度分布图；
红外测量模块，所述红外测量模块预先获取透明水箱中预设范围内的第一红外图像，获取密封性测试时的透明水箱中预设范围内的第二红外图像；
激光建模模块，所述激光建模模块预先使用激光对软管进行立体建模，使用激光对软管进行二次立体建模。
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