CN117801645A - 一种新能源电池胶、制备方法及其应用 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及新能源电池领域，具体公开了一种新能源电池胶、制备方法及其应用，一种新能源电池胶，包含主剂和固化剂；制备方法包括以下步骤：聚天门冬氨酸酯树脂、改性天冬聚脲树脂与分散剂混合后，添加防沉剂、阻燃剂、炭黑、滑石粉、硅微粉、中空玻璃微珠、分子筛混合，添加其他原料混匀得主剂，制备固化剂，备用；电池胶的应用：主剂和固化剂经预热后，在压力作用下进行混合，最后雾化喷涂，干燥后主剂和固化剂的形成电池胶；电池胶具有高强、抗冲击、耐高温、附着力好的优点，并且主剂和固化剂的混合料具有喷涂时低粘度易于均匀喷涂，喷涂后厚涂不流挂的优点。
Description
技术领域
本申请涉及新能源电池领域，更具体地说，它涉及一种新能源电池胶、制备方法及其应用。
背景技术
电池涂料一般为粉末涂料和喷涂聚脲制得，粉末涂料且需要较长高温烘烤，并且基材前处理麻烦，并且由于材料的迭代和轻量化需求，部分基材并不适合长时间的高温烘烤；喷涂聚脲由于反应太快，对基材的附着力不够，一般需要配套底漆，且喷涂聚脲干速过快，一道施工厚度较高，内部应力易导致基材变形及局部脱层。
因此，如何得到一种高强度、抗冲击、耐高温、对基材附着力好、不易形变脱层的新能源电池胶，是一个有待解决的问题。
发明内容
为了制备一种高强度、抗冲击、耐高温、对基材附着力好、不易形变脱层的新能源电池胶，本申请提供一种新能源电池胶、制备方法及其应用。
第一方面，本申请提供一种新能源电池胶，采用如下的技术方案：
一种新能源电池胶，包含主剂和固化剂；
主剂包含以下重量份的原料：聚天门冬氨酸酯树脂10-20份、改性天冬聚脲树脂10-30份、分散剂0.1-1份、防沉剂0.2-2份、阻燃剂5-15份、炭黑0.1-1份、滑石粉10-15份、硅微粉10-30份、中空玻璃微珠3-8份、分子筛0.5-2份、偶联剂1-4份、消泡剂0.1-0.5份、流平剂0.1-0.5份。
通过采用上述技术方案，以聚天门冬氨酸酯树脂、改性天冬聚脲树脂为基础树脂制备胶料，胶料属无溶剂体系的液体，并且储存稳定，对潮气不敏感，能够使胶料在喷涂时粘度较低，具有易于施工的优点；而胶料喷涂后能够快速反应形成强度较高的胶层，胶层具有较好的低温柔韧性和抗冲击性；并且主剂与固化剂反应活性较高，在免烘烤的条件下也能实现快速固化，能够提高胶层干燥效果；同时聚天门冬氨酸酯树脂、改性天冬聚脲树脂中柔性链段可以消除刚性链段的内应力，可以降低电池胶在低温下的脆性，有利于低温冲击，并配合炭黑、滑石粉、硅微粉、中空玻璃微珠、分散剂等原料，便于填料均匀分散在胶料中，进一步提高胶料形成的胶层强度和抗冲击性能，特别是低温下也具有较好的抗冲击性能；配合偶联剂和消泡剂，能够降低胶料中的气泡和气孔数量，从而保证胶料均匀度，具有较好均匀度的同时不易出现脱层问题，而且更有利于提高胶层的绝缘性，保护电池安全。
优选的，所述聚天门冬氨酸酯树脂选用深圳飞扬骏研新材料股份有限公司F220。
通过采用上述技术方案，使胶料具有高固低粘的效果，并且胶层柔韧度较好，流平性和光泽度较高，同时具有优异的耐候性、耐水性、耐溶剂、耐酸碱、耐盐雾性、耐磨性等优点，对电池具有较高的附着稳定性。
优选的，所述改性天冬聚脲树脂为含亚胺基改性天门冬氨酸酯树脂，结构通式为：
通过采用上述技术方案，亚胺基替代部分天冬结构中的酯键，能有效提高体系的耐水性；亚胺基改性天门冬氨酸酯树脂较常规天冬结构更稳定，具有较高的强度，并且此结构相比直接添加的酮亚胺/醛亚胺等具有更好的储存稳定性。
优选的，所述改性天冬聚脲树脂的取代基含量为20-50％。
通过采用上述技术方案，限定亚胺基取代量，使胶料不易对潮气敏感，本身的N-H基团不水解也能与异氰酸酯反应，保证了低湿度和高膜厚下胶层性能的稳定，从而使胶料即使厚涂2mm也不会出现起泡及内部不干的问题。
而更高的亚胺取代基含量虽然能够提高胶层的强度，但是高强度也带来了高脆性，应用在新能源电池胶上后胶层的低温冲击性能和耐磨性下降；并且高含量的取代基使胶层对潮气敏感，胶层吸湿不仅影响胶层的干燥速度，并且较多的亚胺基水解生成伯胺会明显催化反应速度，并导致厚胶层内部起泡，特别是在湿度较高的条件下，涂膜厚度超过400微米就很容易产生内部发泡；气泡的产生不仅影响了胶层的强度、粘附稳定性，而且还容易出现脱层的问题。
优选的，所述固化剂包含如下重量份的原料：三聚体固化剂25-75份、预聚体固化剂25-75份。
优选的，所述三聚体固化剂为HDI三聚体，选自旭化成TPA-100或者万华的HT600或HT300中的一种，所述预聚体固化剂选自深圳飞扬骏研新材料股份有限公司的GB963A-100、GB902-100中的一种或两种。
通过采用上述技术方案，利用三聚体固化剂较好的拉拔附着力和结构强度，配合预聚体固化剂较好的低温稳定性，使胶料中主剂与固化剂反应后形成高强度、高韧性、年高温、不易形变脱层、对基材附着力好的胶层。
第二方面，本申请提供一种新能源电池胶的制备方法，采用如下的技术方案：
一种新能源电池胶的制备方法，包括以下步骤：
称取聚天门冬氨酸酯树脂、改性天冬聚脲树脂与分散剂混合均匀后，添加防沉剂，经搅拌分散，然后添加阻燃剂、炭黑、滑石粉、硅微粉、中空玻璃微珠、分子筛混合搅拌均匀，制得混合料；最后添加偶联剂、消泡剂、流平剂，混合均匀后，包装，得到主剂；
控制生产湿度＜85％，配置固化剂，包装。
通过采用上述技术方案，使原料均匀混合的同时，保证胶料的低粘度和流动性，便于胶料涂覆的同时，使胶料同时具有高强度、抗冲击、耐高温、对基材附着力好、不易形变脱层的优点。
优选的，所述搅拌分散的转速为2500-3000r/min，分散时间为5-10min。
通过采用上述技术方案，限定搅拌速度和分散时间，保证粉体填料均匀分散，均匀分散的粉体材料与主剂混合均匀后，利用固化剂的交联效果，便于将粉体填料较为稳定的填充在交联网络结构内部，从而提高胶层强度、抗冲击性的同时，阻止胶层起泡。
第三方面，本申请提供一种新能源电池胶的应用，采用如下的技术方案：
一种新能源电池胶的应用，主剂和固化剂经预热至60-68℃后，在1800-2500PSI的压力条件下，依次经过初混、静态混合，最后经雾化喷涂到电池表面，干燥后主剂和固化剂在电池表面形成电池胶。
通过采用上述技术方案，胶料经过预热后，在压力作用下进行对撞混合，限定其加热温度和压力，平衡了温度和动态压力，保证胶料能够被喷涂；然后经混合叶轮的剪切处理配合防沉剂的剪切稀释效果，使得胶料变稀，便于胶料雾化喷涂到基材表面，而喷涂后主剂和固化剂的高活性部分有限增稠，协同剪切消失触变重新产生，实现湿膜厚涂后在电池表面不易发生流动流淌问题，保证了胶料的附着均匀度和附着稳定性，从而实现喷涂时低粘度易于均匀喷涂，喷涂后厚涂不流挂的优点。
优选的，所述电池胶膜层厚度为1-2mm。
通过采用上述技术方案，较厚的膜层能够进一步保护电池，而胶料也能够实现厚涂不流挂的优点。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、以聚天门冬氨酸酯树脂、改性天冬聚脲树脂为基础树脂制备胶料，由于主剂和固化剂为无溶剂产品且具有高固低粘的特性，所制得的胶料又具有剪切变稀的特点，所以喷涂时粘度低，具有易于施工的特点；改性天冬树脂可以保证体系储存稳定，对潮气不敏感，对不同湿度施工环境均可适应，能够使胶料在喷涂时粘度较低，具有易于施工的优点；而胶料喷涂后能够快速反应形成强度较高的胶层，胶层具有较好的低温柔韧性和抗冲击性；聚天门冬氨酸酯树脂、改性天冬聚脲树脂中柔性链段可以消除刚性链段的内应力，使胶料形成的胶层结构致密度较高，具有较好的抗冲击效果，配合炭黑、滑石粉、硅微粉、中空玻璃微珠、分散剂等原料，便于填料均匀分散在胶料中，进一步提高胶料形成的胶层强度和抗冲击性能，特别是低温下也具有较好的抗冲击性能；配合偶联剂和消泡剂，能够降低胶料中的气泡和气孔数量，从而保证胶料均匀度，具有较好均匀度的同时不易出现脱层问题。
2、聚天门冬氨酸酯树脂F220具有较快的反应速度，搭配三聚体固化剂可以实现5分钟压干，15分钟包装下线，较低的粘度，适合做无溶剂体系；其线性结构搭配HDI三聚体/HDI预聚体的柔性链段具有较好的伸长率和回弹性，从而提供了较好的低温冲击性能，但单独使用强度不够高，高温易回粘。
3、亚氨基的取代基含量为30％左右，使得胶料喷涂时接触空气发泡风险较小，特别是快干厚涂体系中，生成的二氧化碳能够及时排除，配合分子筛的多孔结构以及消泡剂，进一步促进胶料中的气体流失，从而使后胶层具有快干效果的同时不易起泡；同时使胶料具有耐温变、较低的冲击形变，较好的低温冲击性能。
4、利用雾化喷涂的手段，不仅能够提高胶料在电池表面的分散均匀性，而且利于高活性的F220快速反应有限增稠结合防沉剂的触变性，使反应较快的主剂和固化剂能够在喷涂前粘度较低易于喷涂，喷涂后迅速恢复触变提高防流挂性能，从而使胶料快干的同时实现厚涂不流挂的优点。
5、在喷涂过程中，限定60-68℃的温度和压力，有助于胶料的充分混合及雾化，并促进胶料被雾化喷涂；如果压力较低，容易出现雾化不良的问题，压力过高容易产生扰动胶层流平的气流，从而影响胶层表面平整度的同时还容易使胶层表面产生气泡；低温不利于降粘及雾化，更高温度对组分的稀释作用无明显提升，甚至导致部分小分子挥发，同时更高温度设备复杂性和安全性存疑。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例
实施例1：一种新能源电池胶：
包括主剂和固化剂；
主剂中聚天门冬氨酸酯树脂20kg、改性天冬聚脲树脂20kg、分散剂1kg、防沉剂0.5kg、阻燃剂10kg、炭黑1kg、滑石粉12kg、硅微粉27.5kg、中空玻璃微珠5kg、分子筛1.5kg、偶联剂1kg、消泡剂0.3kg、流平剂0.2kg；聚天门冬氨酸酯树脂为F220；改性天冬聚脲树脂为含亚胺基改性天门冬氨酸酯树脂，取代基含量为30％，胺当量为250；分散剂为BYK163分散剂；防沉剂为RC-HST氢化蓖麻油；阻燃剂为APW-1三聚磷酸铝；炭黑为MA100炭黑；滑石粉为1250目滑石粉；硅微粉为800目；中空玻璃微珠为HS38中空玻璃微珠；分子筛为800目；偶联剂为BYK4510附着力促进剂；消泡剂为BYK085消泡剂；流平剂为BYK3550流平剂；
改性天冬聚脲树脂的结构通式为：
固化剂中三聚体固化剂55kg、预聚体固化剂45kg；三聚体固化剂为TPA-100，NOC为23％；预聚体固化剂为GB963A-100，NOC为8.8％；
制备方法如下：
称取聚天门冬氨酸酯树脂、改性天冬聚脲树脂与分散剂混合均匀后，在1000r/min的转速下添加防沉剂，在3000r/min的转速下分散8min，然后添加阻燃剂、炭黑、滑石粉、硅微粉、中空玻璃微珠、分子筛混合搅拌均匀，制得混合料；最后添加偶联剂、消泡剂、流平剂，混合均匀后，过100目筛，包装，得到主剂；控制环境相对湿度小于85％；
三聚体固化剂、预聚体固化剂和脱水机混合搅拌均匀，包装，得到固化剂；控制环境相对湿度小于85％。
实施例2：本实施例与实施例1的不同之处在于：
主剂中聚天门冬氨酸酯树脂10kg、改性天冬聚脲树脂10kg、分散剂0.1kg、防沉剂0.2kg、阻燃剂5kg、炭黑0.1kg、滑石粉10kg、硅微粉10kg、中空玻璃微珠3kg、分子筛0.5kg、偶联剂1kg、消泡剂0.1kg、流平剂0.1kg；改性天冬聚脲树脂为含亚胺基改性天门冬氨酸酯树脂，取代基含量为20％；
固化剂中三聚体固化剂25kg、预聚体固化剂25kg；三聚体固化剂为HT-600；预聚体固化剂为GB963B-100；
制备方法如下：
称取聚天门冬氨酸酯树脂、改性天冬聚脲树脂与分散剂混合均匀后，在1000r/min的转速下添加防沉剂，在2500r/min的转速下分散10min，然后添加阻燃剂、炭黑、滑石粉、硅微粉、中空玻璃微珠、分子筛混合搅拌均匀，制得混合料；添加偶联剂、消泡剂、流平剂，混合均匀后，过100目筛，得到主剂。
实施例3：本实施例与实施例1的不同之处在于：
主剂中聚天门冬氨酸酯树脂20kg、改性天冬聚脲树脂20kg、分散剂1kg、防沉剂2kg、阻燃剂15kg、炭黑1kg、滑石粉15kg、硅微粉30kg、中空玻璃微珠8kg、分子筛2kg、偶联剂4kg、消泡剂0.5kg、流平剂0.5kg；改性天冬聚脲树脂为含亚胺基改性天门冬氨酸酯树脂，取代基含量为50％；
固化剂中三聚体固化剂75kg、预聚体固化剂75kg、脱水剂1kg；脱水剂为OF脱水剂；三聚体固化剂为HT300；预聚体固化剂为GB902-100，NOC为9.5％；
制备方法如下：
称取聚天门冬氨酸酯树脂、改性天冬聚脲树脂与分散剂混合均匀后，在1000r/min的转速下添加防沉剂，在3000r/min的转速下分散5min，然后添加阻燃剂、炭黑、滑石粉、硅微粉、中空玻璃微珠、分子筛混合搅拌均匀，制得混合料；添加偶联剂、消泡剂、流平剂，混合均匀后，过100目筛，得到主剂。
实施例4：本实施例与实施例1的不同之处在于：
改性天冬聚脲树脂为酮亚胺改性天门冬氨酸酯树脂，取代基含量为70％，胺当量为195。
实施例5：本实施例与实施例1的不同之处在于：
改性树脂为纯酮亚胺；胺当量为173。
实施例6：本实施例与实施例1的不同之处在于：
改性天冬聚脲树脂为含亚胺基改性天门冬氨酸酯树脂，取代基含量为50％；胺当量为225，三聚体固化剂改为HT-300。
实施例7：本实施例与实施例1的不同之处在于：
改性天冬聚脲树脂，取代基含量为0，胺当量为277。
实施例8：本实施例与实施例1的不同之处在于：
聚天门冬氨酸酯树脂25kg、改性天冬聚脲树脂15kg。
实施例9：本实施例与实施例1的不同之处在于：
聚天门冬氨酸酯树脂15kg、改性天冬聚脲树脂25kg。
实施例10：本实施例与实施例1的不同之处在于：
三聚体固化剂为75kg、预聚体固化剂为25kg。
实施例11：本实施例与实施例1的不同之处在于：
三聚体固化剂为25kg、预聚体固化剂为75kg。
实施例12：本实施例与实施例1的不同之处在于：
三聚体固化剂为25kg、预聚体固化剂为75kg；预聚体固化剂为GB902-100。
实施例13：本实施例与实施例1的不同之处在于：
三聚体固化剂为55kg、预聚体固化剂为45kg；预聚体固化剂为GB902-100。
实施例14：本实施例与实施例1的不同之处在于：
三聚体固化剂为75kg、预聚体固化剂为25kg；预聚体固化剂为GB902-100。
实施例15：本实施例与实施例1的不同之处在于：
三聚体固化剂为55kg、预聚体固化剂为45kg；三聚体固化剂为HT-300。其NCO含量为20％。
实施例16：本实施例与实施例1的不同之处在于：
改性天冬聚脲树脂的取代基含量为20％，当量为247。
实施例17：本实施例与实施例1的不同之处在于：
主剂中改性天冬聚脲树脂取代基含量为50％，对应的胺当量为213。
应用例
应用例1：一种新能源电池胶的应用：
采用带加热系统可调配比的双组分喷涂设备，主剂和固化剂经设备管路分别预热至65℃后，在设备压力2200PSI的驱动下，通过喷枪的混合室初混，随后在静态混合段进一步混合均匀，最后经枪嘴雾化喷涂到电池壳表面，干燥后主剂和固化剂在电池壳表面形成电池胶；电池胶膜层厚度为1-2mm。
主剂和固化剂的质量比为1:0.45，主剂和固化剂选用实施例1制备的主剂和固化剂。
应用例2：一种新能源电池胶的应用：
预热温度为60℃，压力为2500PSI；
主剂和固化剂的质量比为1:0.52，主剂和固化剂选用实施例2制备的主剂和固化剂。
应用例3：一种新能源电池胶的应用：
预热温度为68℃，压力为1800PSI；
主剂和固化剂的质量比为1:0.54，主剂和固化剂选用实施例3制备的主剂和固化剂。
应用例4：本应用例与应用例1的不同之处在于：
主剂和固化剂的质量比为1:0.50，主剂和固化剂选用实施例4制备的主剂和固化剂。
应用例5：本应用例与应用例1的不同之处在于：
主剂和固化剂的质量比为1:0.54，主剂和固化剂选用实施例5制备的主剂和固化剂。
应用例6：本应用例与应用例1的不同之处在于：
主剂和固化剂的质量比为1:0.47，主剂和固化剂选用实施例6制备的主剂和固化剂。
应用例7：本应用例与应用例1的不同之处在于：
主剂和固化剂的质量比为1:0.42，主剂和固化剂选用实施例7制备的主剂和固化剂。
应用例8：本应用例与应用例1的不同之处在于：
主剂和固化剂的质量比为1:0.45，主剂和固化剂选用实施例8制备的主剂和固化剂。
应用例9：本应用例与应用例1的不同之处在于：
主剂和固化剂的质量比为1:0.44，主剂和固化剂选用实施例9制备的主剂和固化剂。
应用例10：本应用例与应用例1的不同之处在于：
主剂和固化剂的质量比为1:0.38，主剂和固化剂选用实施例10制备的主剂和固化剂。
应用例11：本应用例与应用例1的不同之处在于：
主剂和固化剂的质量比为1:0.60，主剂和固化剂选用实施例11制备的主剂和固化剂。
应用例12：本应用例与应用例1的不同之处在于：
主剂和固化剂的质量比为1:0.57，主剂和固化剂选用实施例12制备的主剂和固化剂。
应用例13：本应用例与应用例1的不同之处在于：
主剂和固化剂的质量比为1:0.44，主剂和固化剂选用实施例13制备的主剂和固化剂。
应用例14：本应用例与应用例1的不同之处在于：
主剂和固化剂的质量比为1:0.38，主剂和固化剂选用实施例14制备的主剂和固化剂。
应用例15：本应用例与应用例1的不同之处在于：
固化剂的配比调整为1:0.5，主剂和固化剂选用实施例15制备的主剂和固化剂。
应用例16：本应用例与应用例1的不同之处在于：
主剂和固化剂的配比为1:0.45，主剂和固化剂选用实施例16制备的主剂和固化剂。
应用例17：本应用例与应用例1的不同之处在于：
主剂和固化剂的配比为1:0.48，主剂和固化剂选用实施例17制备的主剂和固化剂。
性能检测试验
1、储存效果检测
分别采用实施例1-7的方法制备胶料，观察其在50℃，条件下储存168h后的状态。
2、起泡效果检测
分别采用实施例1-7的方法制备胶料，分别对应应用例1-7的手段将胶料喷涂在电池表面，测算喷涂内部起泡情况，记录数据。
表1性能测试表
| 项目 | 热储后状态 | 项目 | 起泡情况/mm |
| 实施例1 | 混合无异常 | 应用例1 | 2.5mm无起泡 |
| 实施例2 | 混合无异常 | 应用例2 | 2.0mm无起泡 |
| 实施例3 | 混合无异常 | 应用例3 | 2.0mm无起泡 |
| 实施例4 | 混固化剂团聚 | 应用例4 | ＜0.1无起泡 |
| 实施例5 | 混固化剂团聚 | 应用例5 | ＜0.1无起泡 |
| 实施例6 | 混合无异常 | 应用例6 | 2.5mm无起泡 |
| 实施例7 | 混合无异常 | 应用例7 | 2.5mm无起泡 |
结合实施例1-7并结合表1可以看出，亚胺基改性树脂储存稳定性优于酮亚胺，但是取代基含量越高对热储影响比较明显，同时喷涂时接触空气发泡风险越大，特别是快干厚涂体系中，生成的二氧化碳不能及时脱出，会严重影响胶层性能。
3、干速检测
分别采用应用例1、6-17的方法制备导电胶，记录干燥速度。
4、流挂厚度检测
分别采用应用例1、6-17的方法制备导电胶，参考GB/T9264-2012检测流挂厚度，记录数据。
5、低温冲击性检测分别采用应用例1、6-17的方法制备导电胶，参考GB/T1732漆膜耐冲击测定法，检测低温冲击性，记录冲击情况，条件10J，-40℃。
6、冲击形变检测
分别采用应用例1、6-17的方法制备导电胶，参考GB/T1732漆膜耐冲击测定法，检测冲击形变，记录数据。
7、耐温变性检测
分别采用应用例1、6-17的方法制备导电胶，参考GB/T2423.22-2012检测耐温变性，条件：低温-40℃、高温80℃循环，两小时1循环，温度转变时间为5min。
8、附着力检测
分别采用应用例1、6-17的方法制备导电胶，参考GB/T5210-2006，检测附着力，记录数据。
9、抗石击性检测
分别采用应用例1、6-17的方法制备导电胶，参考ISO20567-1:2017检测抗石击等级，记录数据。
以上检测项目中，除了应用例试样变化，其余条件均相同，遵循单一变量原则。
表2性能测试表
结合应用例1和应用例7并结合表1、2可以看出，未经改性处理的天冬聚脲树脂，热储存稳定性和厚涂施工性虽然无异常，但未引入亚胺基改性，其耐热性，强度，附着力较差；并结合应用例1，7，16，17来看，取代基在30％综合性能最佳，超过50％其低温冲击性能受影响，低于20％其耐温变性能稍差。
结合应用例1和应用例6-15并结合表2可以看出，本申请制备的导电胶能够速干，并且形成的胶层具有较高的流挂厚度，同时具有高强、耐低温冲击、耐性变、附着稳定、抗石击性良好的优点；应用例8导电胶的初始粘度过低，剪切力消失后流变尚未形成便已流淌，且强度变低，高温容易回粘导致耐温变性差；应用例9的导电胶低温冲击稍脆；应用例10-11过多或者过少的三聚体固化剂无法兼顾耐低温稳定性和强度、附着力等；应用例12-14中GB902-100的低温性能不如GB963A-100，由于GB902-100为三官能度，其交联后形成部分网状结构，不利于其低温性能；而GB963A-100为线性结构，低温韧性较优；应用例1，6，15来看，三聚体固化剂TPA-100的性能最优，HT-600性能接近，强度略低，HT-300粘度更低，更有利于施工，但官能度稍低，导致其干速，强度和附着力稍差。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种新能源电池胶，其特征在于，包含主剂和固化剂；
主剂包含以下重量份的原料：聚天门冬氨酸酯树脂10-20份、改性天冬聚脲树脂10-30份、分散剂0.1-1份、防沉剂0.2-2份、阻燃剂5-15份、炭黑0.1-1份、滑石粉10-15份、硅微粉10-30份、中空玻璃微珠3-8份、分子筛0.5-2份、偶联剂1-4份、消泡剂0.1-0.5份、流平剂0.1-0.5份。
2.根据权利要求1所述的一种新能源电池胶，其特征在于，所述聚天门冬氨酸酯树脂选用深圳飞扬骏研新材料股份有限公司F220。
3.根据权利要求1所述的一种新能源电池胶，其特征在于，所述改性天冬聚脲树脂为含亚胺基改性天门冬氨酸酯树脂，结构通式为：
4.根据权利要求3所述的一种新能源电池胶，其特征在于，所述改性天冬聚脲树脂的取代基含量为20-50％。
5.根据权利要求1所述的一种新能源电池胶，其特征在于，所述固化剂包含如下重量份的原料：三聚体固化剂25-75份、预聚体固化剂25-75份。
6.根据权利要求5所述的一种新能源电池胶，其特征在于，所述三聚体固化剂为HDI三聚体，选自旭化成TPA-100或者万华的HT600或HT300中的一种，所述预聚体固化剂选自深圳飞扬骏研新材料股份有限公司的GB963A-100、GB902-100中的一种或两种。
7.权利要求1-6任一项所述的一种新能源电池胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：称取聚天门冬氨酸酯树脂、改性天冬聚脲树脂与分散剂混合均匀后，添加防沉剂，经搅拌分散，然后添加阻燃剂、炭黑、滑石粉、硅微粉、中空玻璃微珠、分子筛混合搅拌均匀，制得混合料；最后添加偶联剂、消泡剂、流平剂，混合均匀后，包装，得到主剂；
控制生产湿度＜85％，配置固化剂，包装。
8.根据权利要求7所述的一种新能源电池胶的制备方法，其特征在于，所述搅拌分散的转速为2500-3000r/min，分散时间为5-10min。
9.一种新能源电池胶的应用，其特征在于，主剂和固化剂经预热至60-68℃后，在1800-2500PSI的压力条件下，依次经过初混、静态混合，最后经雾化喷涂到电池表面，干燥后主剂和固化剂在电池表面形成电池胶；
主剂和固化剂为权利要求1-6任一项所述的电池胶中主剂、固化剂或权利要求7-8任一项电池胶制备方法中的主剂、固化剂。
10.根据权利要求9所述的一种新能源电池胶的应用，其特征在于，所述电池胶膜层厚度为1-2mm。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311857635.9A CN117801645A (zh) | 2023-12-29 | 2023-12-29 | 一种新能源电池胶、制备方法及其应用 |
Applications Claiming Priority (1)
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Publications (1)
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Family Applications (1)
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2023
- 2023-12-29 CN CN202311857635.9A patent/CN117801645A/zh active Pending
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