CN117801467A - 表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块及其制备方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块及其制备方法与应用。由如下重量百分比含量的原料制备得到：双马来酰亚胺改性酚醛树脂13％‑18％，硼改性酚醛树脂9％‑16％，氟橡胶9％‑15％，聚砜酰胺纤维5％‑9％，硅灰石纤维5％‑10％，含卤化合物5％‑10％，偶联剂1％‑3％，刚玉7％‑11％，碳化硅5％‑9％，石榴石4％‑9％，空心微珠4％‑8％，水滑石3％‑7％，凹凸棒土2％‑8％，且各原料的重量百分比总和为100％。本发明提供了一种成膜块，用成膜块来处理铝合金盘表面后，成膜块中的物质转移到铝合金盘表面，在铝合金盘表面形成一层厚度足以抵抗铝合金塑性流动影响的预先制备的摩擦膜。
Description
技术领域
本发明属于铝合金盘的表面处理领域，尤其是涉及一种表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块及其制备方法与应用。
背景技术
陶瓷增强铝合金制动盘(以下也简称铝合金盘)具有密度小、质量轻、散热快等优点，铝合金基体可延展，但熔点低(660℃)，陶瓷硬度高，熔点高，断裂伸长率很低，两者性能差别非常大。铝合金熔点低，无法承受高载荷的制动，制动时动能转化成热能，产生大量高温，铝合金在高温下造成塑性流动，导致摩擦系数减小。陶瓷断裂伸长率很低，在交变应力作用下极易碎裂而导致材料失效。所以与铝合金盘研发匹配的汽车刹车片特别困难。全世界及业界为此做了约30年的努力，仍未能应用在最高速度200km/h的汽车制动中。
在汽车刹车片和铝合金盘的摩擦界面中，一般会有第三体的摩擦膜存在，摩擦过程中摩擦膜既有生成也有损耗，生成使摩擦膜厚度增加，磨损使摩擦膜厚度减少，两种过程同时存在，所以摩擦膜的厚度是一个动态厚度。摩擦膜生成速度超过磨损速度时，摩擦膜厚度增加，反之，摩擦膜厚度减少，摩擦膜厚度减少到一定程度会发生破裂，甚至消失。
在高速高压制动中，制动动能转化为热能，摩擦面产生高温，又因为铝合金熔点低，所以摩擦面铝合金会发生塑性流动，降低对摩擦界面内的第三体摩擦膜的支撑，导致摩擦膜损耗加剧，发生破裂甚至消失，这样铝合金盘表面直接与刹车片发生摩擦，不仅降低摩擦系数，还增大磨耗，使得铝合金盘在高速高压制动中难以商业化应用。
只有当摩擦膜具有足够厚度时，才有足够的机械强度抵抗铝合金塑性流动带来的影响，并且越厚的摩擦膜越完整稳定，破裂的几率越小。但是现有刹车片与未经处理的铝合金盘匹配使用的过程中，摩擦膜的厚度是从零开始动态积累，在生成和磨损的动态作用下，厚度只能在一定平衡厚度附近波动，达不到能克服铝合金塑性流动带来的影响的足够厚度。
发明内容
为了解决背景技术中提到的“现有刹车片与未经处理的铝合金盘匹配使用的过程中，摩擦膜的厚度是从零开始动态积累，在生成和磨损的动态作用下，厚度只能在一定平衡厚度附近波动，达不到能克服铝合金塑性流动带来的影响的足够厚度”这一问题，本发明提供一种表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块及其制备方法与应用。
本发明提供了一种成膜块，用成膜块来处理陶瓷增强铝合金制动盘(铝合金盘)表面后，成膜块中的物质转移到铝合金盘表面，在铝合金盘表面形成一层厚度足以抵抗铝合金塑性流动影响的预先制备的摩擦膜，简称为预制膜。
本发明提供的成膜块成分中有含卤化合物，并且成膜块也是有机合成材料，与有机合成材料制成的刹车片的成分相似且相容。经过成膜块处理的铝合金盘表面与刹车片进行摩擦时，铝合金盘表面形成的预制膜直接与刹车片摩擦，预制膜发生磨损厚度减少，同时刹车片中的物质转移到预制膜上进行补充，预制膜厚度增加，达到动态的平衡。有了足够厚度和强度的预制膜的支撑，就可抵抗铝合金高温下塑性流动带来的影响，使得刹车片与铝合金盘在高速高压下摩擦系数更高，更稳定，同时刹车片磨耗更低，使用寿命大幅度提高。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
本发明首先提供一种表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块，其由如下重量百分比含量的原料制备得到：
且各原料的重量百分比总和为100％。
成膜块的原料中含有双马来酰亚胺改性酚醛树脂，双马来酰亚胺改性酚醛树脂的热分解温度相较于酚醛树脂大大提高，不会出现高温热衰退现象。
在本发明的一个实施方式中，所述硼改性酚醛树脂选择型号为TC-500的硼改性酚醛树脂。
所述硼改性酚醛树脂是指在酚醛树脂的分子结构中引入了硼元素，改善了酚醛树脂的耐热性、瞬时耐高温性能和力学性能。
在本发明的一个实施方式中，所述氟橡胶选择型号为FKM200的氟橡胶。
成膜块的原料中含有氟橡胶，氟橡胶具有优异的热稳定性、化学稳定性、耐高温性能优异，抗氧化性、耐油性、耐腐蚀性和耐大气老化性等。
聚砜酰胺纤维又称芳砜纶，是一种在高分子主链上含砜基(-S02-)的芳香族聚酰胺纤维，为三元共聚物。由于芳砜纶大分子主链上存在强吸电子的砜基，通过苯环的双键共轭作用，使芳砜纶纤维具有十分优异的耐热稳定性。
硅灰石纤维，主要成分为Ca3Si3O9，是一种有较好硬度、质地脆、有玻璃光泽的片状、针状或纤维状晶体。由于具有良好的热稳定性、耐化学腐蚀性、绝缘性以及吸湿性小等特点，所以在本申请的成膜块中作为增强材料、绝缘材料、摩擦材料。
含卤化合物：为含有氟、氯、溴、碘中一种或几种的化合物，包括所有含卤的无毒化合物，优选是固体形态的含卤化合物，次优选液体形态的含卤化合物，固体形态的含卤化合物包括聚氯乙烯、溴化聚苯乙烯、聚四氟乙烯及其它含卤的聚合物等。
在本发明的一个实施方式中，所述偶联剂选自钛酸酯偶联剂、硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂或锆酸酯偶联剂中的一种或多种的组合。偶联剂分子中的一部分基团与无机物质形成化学键合，另一部分基团与有机物质发生化学反应，用以提高无机物质与有机物质界面的结合力。
凹凸棒土，为一种晶质水合镁铝硅酸盐矿物，具有独特的层链状结构特征，具有独特的分散、耐高温、抗盐碱等良好的胶体性质和较高的吸附脱色能力。并具有一定的可塑性及粘结力。在本发明的一个实施方式中，所述凹凸棒土的莫氏硬度2-3，比重为2.05-2.32。
石榴石，是一种岛状结构的硅酸盐，密度3.5-4.3g/cm3，硬度较大(6.5-7.5)，熔点高(1180℃-1200℃)，耐酸碱、耐化学腐蚀、有较好的化学稳定性，热稳定性好等优点。在本申请中起到调节摩擦系数的作用。
水滑石，硬度为1-2左右，比较柔软，具有特殊的层状结构，有良好的可塑性和吸附性，可以用作填充改性剂，降低生产成本并提高材料的强度、硬度、耐磨性和耐老化性能。
空心微珠，外观为灰白色或纯白色，是一种松散、流动性好的无机非金属粉体材料。其特点为：密度小，分散性和流动性好，化学稳定性高，表面光滑、抗压强度高，加入微珠后，成膜块表面光洁度和硬度提高，减少磨损。
在本发明的一个实施方式中，所述刚玉选自白刚玉、棕刚玉、铬刚玉、单晶刚玉、微晶刚玉或锆刚玉中的一种或几种的组合，优选白刚玉、棕刚玉、微晶刚玉。
在本发明的一个实施方式中，所述碳化硅选自黑碳化硅或绿碳化硅。
本发明还进一步提供表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块的制备方法，包括以下步骤：
(1)原料的配制：按如下重量百分比含量准备原料，
(2)将各原料按比例顺序加入混料机中混合，得到混合料；将混合料置于模具中进行模压成型，得到毛坯；将毛坯进行加热固化，最后进行机加工，得到成膜块。
在本发明的一个实施方式中，将各原料按比例顺序加入混料机中混合，得到混合料的方法为：
按比例把双马来酰亚胺改性酚醛树脂、硼改性酚醛树脂、氟橡胶、含卤化合物、偶联剂、刚玉、碳化硅、石榴石、空心微珠、水滑石、凹凸棒土加入到高速犁耙式混料机中混合搅拌15-25min，再按比例加入聚砜酰胺纤维、硅灰石纤维进行混合搅拌15-20min至均匀，得到混合料。
在本发明的一个实施方式中，将混合料置于模具中进行模压成型，得到毛坯的方法为：
将准备好的混合料放入模具中，在60-150℃下进行模压成型，模具压力150-500kg/cm2，8分钟内放气5-10次，然后保压5-9min，得到毛坯。
在本发明的一个实施方式中，将毛坯进行加热固化的方法为：
将毛坯放入烘箱中，进行程序式升温固化，加热温度为120-200℃；每两个区间温度的升温时间为60min，具体固化温度与固化时间为：固化温度为120℃时，固化时间为1-2h，固化温度为140℃时，固化时间为1-2h，固化温度为160℃时，固化时间为3-4h，固化温度为180℃时，固化时间为2-3h，固化温度为200℃时，固化时间为5-6h。
本发明还进一步提供所述成膜块的用途，所述成膜块用于处理陶瓷增强铝合金制动盘表面，以在陶瓷增强铝合金制动盘表面形成一层预制膜。
在本发明的一个实施方式中，成膜块处理陶瓷增强铝合金制动盘(简称铝合金盘)采用以下两种方法中的一种：
(1)恒压接触法：
成膜块的加工面与铝合金盘的被加工面以一种恒定的正压力相互接触进行加工处理，这种处理方法的优点是正压力是恒定的，不管成膜块与铝合金盘是否有磨损，它始终是以一个恒定的正压力进行接触，可以提高铝合金盘的表面质量。成膜块施加压力：0.05-1MPa；时间：1-15min；成膜块转速：500～4000r/min，铝合金盘转速：10～2000r/min。
(2)表面摩擦法：成膜块转速控制在800～3600r/min，在无进刀量的情况下，在铝合金盘被加工面上轴向反复走刀5～20次。
在本发明的一个实施方式中，所述预制膜的厚度为20-80μm。
与现有技术相比，本发明具有以下优点及有益效果：
1.本发明提供了一种表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块，通过优化原料组合，合理设置配比，制得成膜块，成膜块中的物质转移到铝合金盘表面，在铝合金盘表面形成一层均匀且厚度足以抵抗铝合金塑性流动影响的预制膜。成膜块成分中有含卤化合物，成膜块也是有机合成材料，与有机合成材料刹车片的成分相似且相容。经过成膜块处理的铝合金盘表面与刹车片进行摩擦时，预制膜直接与刹车片摩擦，预制膜发生磨损厚度减少，同时刹车片中的物质转移到预制膜上进行补充，预制膜厚度增加，达到动态的平衡。有了足够厚度和强度的预制膜的支撑，就可抵抗铝合金高温下塑性流动带来的影响，使得刹车片与铝合金在高速高压下摩擦系数更高，更稳定，同时刹车片磨耗更低，使用寿命大幅度提高。试验后铝合金制动盘表面光滑、无裂纹、沟槽和剥落等现象，有效保护对偶。
2.在成膜块中添加偶联剂，偶联剂分子中的一部分基团与铝合金、碳化硅无机物质形成化学键合，另一部分基团与预制膜中的有机物质发生化学反应，提高铝合金基体与预制膜界面的结合力。
3.采用成膜块处理的铝合金盘，与有机刹车片可以进行匹配，达到理想效果。
4.本发明添加双马来酰亚胺改性酚醛树脂与硼改性酚醛树脂，提高了酚醛树脂的耐热性，使得树脂的耐磨性增强。氟橡胶为增韧组元，使其与酚醛树脂的性能协同，提高酚醛树脂的物理及力学性能。
5.成膜块采用两种方法处理铝合金盘，都能提高铝合金盘表面质量。采用恒压接触法的优点是正压力是恒定的，不管成膜块与铝合金盘是否有磨损，它始终是以一个恒定的正压力进行接触，可以提高铝合金盘的表面质量。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
一种表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块制备方法，步骤如下：
(1)原料的配制：
本实施例中，硼改性酚醛树脂选择型号为TC-500的硼改性酚醛树脂，氟橡胶选择型号为FKM200的氟橡胶，含卤化合物选择为聚氯乙烯，偶联剂选择为钛酸酯偶联剂，刚玉选择为白刚玉，碳化硅选自黑碳化硅。
(2)制备方法，包括如下步骤：
上述各个原料按比例顺序加入混料机中混合，得到混合料；将混合料置于模具中进行模压成型，得到毛坯；将毛坯放入烘箱中加热固化，最后进行机加工，得到成膜块。
混料：按比例把双马来酰亚胺改性酚醛树脂、硼改性酚醛树脂、氟橡胶、含卤化合物、偶联剂、刚玉、碳化硅、石榴石、空心微珠、水滑石、凹凸棒土加入到高速犁耙式混料机中混合搅拌15min，再按比例加入聚砜酰胺纤维、硅灰石纤维进行混合搅拌20min至均匀，得到混合料。
压制：将准备好的混合料放入模具中，在80℃下进行模压成型，模具压力250kg/cm2，8分钟内放气8次，然后保压9min，得到毛坯。
固化：加热固化的工艺条件为：将毛坯放入烘箱中，进行程序式升温固化，加热温度为120-200℃。每两个区间温度的升温时间为60min，具体固化温度与固化时间为：固化温度为120℃时，固化时间为1h，固化温度为140℃时，固化时间为2h，固化温度为160℃时，固化时间为3h，固化温度为180℃时，固化时间为2h，固化温度为200℃时，固化时间为5h。
采用固化后的成膜块对铝合金盘进行恒压接触处理。成膜块施加压力：0.15MPa；时间：3min；成膜块转速：1750r/min，铝合金盘转速：300r/min。
实施例2
一种表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块制备方法，步骤如下：
(1)原料的配制：
本实施例中，硼改性酚醛树脂选择型号为TC-500的硼改性酚醛树脂，氟橡胶选择型号为FKM200的氟橡胶，含卤化合物选择为溴化聚苯乙烯，偶联剂选择为硅烷偶联剂，刚玉选择为棕刚玉，碳化硅选自绿碳化硅。
(2)制备方法，包括如下步骤：
上述各个原料按比例顺序加入混料机中混合，得到混合料；将混合料置于模具中进行模压成型，得到毛坯；将毛坯放入烘箱中加热固化，最后进行机加工，得到成膜块。
混料：按比例把双马来酰亚胺改性酚醛树脂、硼改性酚醛树脂、氟橡胶、含卤化合物、偶联剂、刚玉、碳化硅、石榴石、空心微珠、水滑石、凹凸棒土加入到高速犁耙式混料机中混合搅拌20min，再按比例加入聚砜酰胺纤维、硅灰石纤维进行混合搅拌18min至均匀，得到混合料。
压制：将准备好的混合料放入模具中，在60℃下进行模压成型，模具压力500kg/cm2，8分钟内放气7次，然后保压5min，得到毛坯。
固化：加热固化的工艺条件为：将毛坯放入烘箱中，进行程序式升温固化，加热温度为120-200℃。每两个区间温度的升温时间为60min，具体固化温度与固化时间为：固化温度为120℃时，固化时间为2h，固化温度为140℃时，固化时间为1h，固化温度为160℃时，固化时间为4h，固化温度为180℃时，固化时间为3h，固化温度为200℃时，固化时间为6h。
采用固化后的成膜块对铝合金盘进行恒压接触处理。成膜块施加压力：0.5MPa；时间：5min；成膜块转速3000r/min，铝合金盘转速：1000r/min。
实施例3
一种表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块制备方法，步骤如下：
(1)原料的配制：
本实施例中，硼改性酚醛树脂选择型号为TC-500的硼改性酚醛树脂，氟橡胶选择型号为FKM200的氟橡胶，含卤化合物选择为聚四氟乙烯，偶联剂选择为铝酸酯偶联剂，刚玉选择为微晶刚玉，碳化硅选自黑碳化硅。
(2)制备方法，包括如下步骤：
上述各个原料按比例顺序加入混料机中混合，得到混合料；将混合料置于模具中进行模压成型，得到毛坯；将毛坯放入烘箱中加热固化，最后进行机加工，得到成膜块。
混料：按比例把双马来酰亚胺改性酚醛树脂、硼改性酚醛树脂、氟橡胶、含卤化合物、偶联剂、刚玉、碳化硅、石榴石、空心微珠、水滑石、凹凸棒土加入到高速犁耙式混料机中混合搅拌22min，再按比例加入聚砜酰胺纤维、硅灰石纤维进行混合搅拌15min至均匀，得到混合料。
压制：将准备好的混合料放入模具中，在150℃下进行模压成型，模具压力150kg/cm2，8分钟内放气5次，然后保压7min，得到毛坯。
固化：加热固化的工艺条件为：将毛坯放入烘箱中，进行程序式升温固化，加热温度为120-200℃。每两个区间温度的升温时间为60min，具体固化温度与固化时间为：固化温度为120℃时，固化时间为1h，固化温度为140℃时，固化时间为2h，固化温度为160℃时，固化时间为3h，固化温度为180℃时，固化时间为3h，固化温度为200℃时，固化时间为6h。
固化后的成膜块转速控制在2500r/min，在无进刀量的情况下，在铝合金盘的被加工面上轴向反复走刀10次。
实施例4
一种表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块制备方法，步骤如下：
(1)原料的配制：
本实施例中，硼改性酚醛树脂选择型号为TC-500的硼改性酚醛树脂，氟橡胶选择型号为FKM200的氟橡胶，含卤化合物选择为聚氯乙烯与溴化聚苯乙烯，偶联剂选择为锆酸酯偶联剂，刚玉选择为白刚玉，碳化硅选自绿碳化硅。
(2)制备方法，包括如下步骤：
上述各个原料按比例顺序加入混料机中混合，得到混合料；将混合料置于模具中进行模压成型，得到毛坯；将毛坯放入烘箱中加热固化，最后进行机加工，得到成膜块。
混料：按比例把双马来酰亚胺改性酚醛树脂、硼改性酚醛树脂、氟橡胶、含卤化合物、偶联剂、刚玉、碳化硅、石榴石、空心微珠、水滑石、凹凸棒土加入到高速犁耙式混料机中混合搅拌25min，再按比例加入聚砜酰胺纤维、硅灰石纤维进行混合搅拌16min至均匀，得到混合料。
压制：将准备好的混合料放入模具中，在100℃下进行模压成型，模具压力350kg/cm2，8分钟内放气10次，然后保压8min，得到毛坯。
固化：加热固化的工艺条件为：将毛坯放入烘箱中，进行程序式升温固化，加热温度为120-200℃。每两个区间温度的升温时间为60min，具体固化温度与固化时间为：固化温度为120℃时，固化时间为2h，固化温度为140℃时，固化时间为2h，固化温度为160℃时，固化时间为4h，固化温度为180℃时，固化时间为2h，固化温度为200℃时，固化时间为6h。
固化后的成膜块转速控制3500r/min，在无进刀量的情况下，在铝合金盘的被加工面上轴向反复走刀15次。
实施例1～4为制得的用来处理铝合金盘的成膜块，对比例为没有用成膜块处理的铝合金盘，采用成膜块处理后铝合金盘表面膜厚度及粗糙度，如表1所示。
表1铝合金盘表面处理后测试数据
没有处理的铝合金盘表面比较粗糙，处理后的铝合金盘表面比较平整。铝合金盘表面膜厚度增加，说明处理后铝合金盘表面存在一层预制膜。
铝合金盘采用成膜块处理后，在MM-1000缩比台上进行摩擦试验，如表2所示。
表2铝合金盘MM-1000缩比台测试数据
由试验后的数据可知，采用成膜块处理的铝合金盘表面的预制膜厚度很稳定，刹车片摩擦系数很高，体积磨损率很低，铝合金盘表面比较光滑、平整。没有采用成膜块处理的铝合金盘表面的摩擦膜厚度很薄，刹车片摩擦系数低，体积磨损率高。
其中，膜厚，用型号FMP40膜厚仪测量，表面粗糙度，用型号TR200表面粗糙度仪测量。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块，其特征在于，其由如下重量百分比含量的原料制备得到：
且各原料的重量百分比总和为100％。
2.根据权利要求1所述的一种表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块，其特征在于，所述硼改性酚醛树脂选择型号为TC-500的硼改性酚醛树脂。
3.根据权利要求1所述的一种表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块，其特征在于，所述偶联剂选自钛酸酯偶联剂、硅烷偶联剂、铝酸酯偶联剂或锆酸酯偶联剂中的一种或多种的组合。
4.根据权利要求1所述的一种表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块，其特征在于，所述刚玉选自白刚玉、棕刚玉、铬刚玉、单晶刚玉、微晶刚玉或锆刚玉中的一种或几种的组合；
所述碳化硅选自黑碳化硅或绿碳化硅。
5.权利要求1-4中任一项所述表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)原料的配制：按如下重量百分比含量准备原料，
(2)将各原料按比例顺序加入混料机中混合，得到混合料；将混合料置于模具中进行模压成型，得到毛坯；将毛坯进行加热固化，最后进行机加工，得到成膜块。
6.根据权利要求5所述表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块的制备方法，其特征在于，将各原料按比例顺序加入混料机中混合，得到混合料的方法为：
按比例把双马来酰亚胺改性酚醛树脂、硼改性酚醛树脂、氟橡胶、含卤化合物、偶联剂、刚玉、碳化硅、石榴石、空心微珠、水滑石、凹凸棒土加入到高速犁耙式混料机中混合搅拌15-25min，再按比例加入聚砜酰胺纤维、硅灰石纤维进行混合搅拌15-20min至均匀，得到混合料。
7.根据权利要求5所述表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块的制备方法，其特征在于，将混合料置于模具中进行模压成型，得到毛坯的方法为：
将准备好的混合料放入模具中，在60-150℃下进行模压成型，模具压力150-500kg/cm2，8分钟内放气5-10次，然后保压5-9min，得到毛坯。
8.根据权利要求5所述表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块的制备方法，其特征在于，将毛坯进行加热固化的方法为：
将毛坯放入烘箱中，进行程序式升温固化，加热温度为120-200℃；每两个区间温度的升温时间为60min，具体固化温度与固化时间为：固化温度为120℃时，固化时间为1-2h，固化温度为140℃时，固化时间为1-2h，固化温度为160℃时，固化时间为3-4h，固化温度为180℃时，固化时间为2-3h，固化温度为200℃时，固化时间为5-6h。
9.权利要求1-4中任一项所述表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块的应用，其特征在于，所述成膜块用于处理陶瓷增强铝合金制动盘表面，以在陶瓷增强铝合金制动盘表面形成一层预制膜。
10.根据权利要求9所述表面处理陶瓷增强铝合金盘的成膜块的应用，其特征在于，成膜块处理陶瓷增强铝合金制动盘采用以下两种方法中的一种：
(1)恒压接触法：
成膜块的加工面与陶瓷增强铝合金制动盘的被加工面以一种恒定的正压力相互接触进行加工处理，成膜块施加压力：0.05-1MPa；时间：1-15min；成膜块转速：500～4000r/min，陶瓷增强铝合金制动盘转速：10～2000r/min；
(2)表面摩擦法：成膜块转速控制在800～3600r/min，在无进刀量的情况下，在陶瓷增强铝合金制动盘被加工面上轴向反复走刀5～20次。
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