CN117775402A - 全自动容器封灌设备及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动容器封灌设备及控制方法。所述设备包括用于容器进料的大转盘理瓶装置、用于对大转盘理瓶装置上的容器进瓶理瓶的螺杆进瓶装置、用于将螺杆进瓶装置上容器转移至灌装工位的第一容器取放装置、灌装组件、用于将灌装完成的容器转移至压塞平台上的第二容器取放装置、用于对压塞平台上的容器上进行封塞的压塞组件、用于容器出料的出料组件、用于将封塞完成的容器转移至出料组件的第三容器取放装置及用于控制各部件的控制系统。本发明所占空间小、成品率极高、容器搬运稳定、安全性高。

Description

全自动容器封灌设备及控制方法

技术领域

本发明涉及一种全自动容器灌装设备，属于食品、药品等灌装机械技术领域。

背景技术

在食品药品生产中，将液体物料灌装进容器后用胶塞密封，需要用到灌封设备，再有严格无菌环境要求的情况下，一般容器在完成清洗高温灭菌后进入大转盘理瓶装置，后运输到指定工位，完成灌装后运输至封塞工位进行压塞密封处理。传统灌封设备采用梅花星轮完成容器的分距，用星轮、齿板和网带完成容器的运输，但为了容器限位做了很多护栏进行限位，这导致容器在运输过程中与护栏摩擦会产生很多静电，护栏长时间受外力挤压容易变形，这也导致容器容易爆裂、称重数值不稳、废品率高等问题较多，且星轮和网带占用空间大，对工位的限制严重，导致设备整体所占空间增大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于：提供一种安全性高、自动化程度高、可减少碎瓶现象、无需人为干预操作、所占厂房空间较小且成品率极高的全自动容器封灌设备。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种全自动容器封灌设备，其包括用于容器进料的大转盘理瓶装置、用于对大转盘理瓶装置上的容器进瓶理瓶的螺杆进瓶装置、用于将螺杆进瓶装置上容器转移至灌装工位的第一容器取放装置、灌装组件、用于将灌装完成的容器转移至压塞平台上的第二容器取放装置、用于对压塞平台上的容器上进行封塞的压塞组件、用于容器出料的出料组件、用于将封塞完成的容器转移至出料组件的第三容器取放装置及用于控制各部件的控制系统；

所述第一容器取放装置设有用于控制取放动作的第一取放装置电磁阀；所述第二容器取放装置设有用于控制取放动作的第二取放装置电磁阀；所述第三容器取放装置设有用于控制取放动作的第三取放装置电磁阀；

所述第一取放装置电磁阀、第二取放装置电磁阀组、第三取放装置电磁阀与压缩空气气路连通。

优选地，所述大转盘理瓶装置包括固定的大转盘支架及活动的大转盘，大转盘的一侧设有进料翻板，大转盘的外侧设有转盘护栏，进料翻板、转盘护栏与大转盘支架连接，转盘护栏上设有出料通道，出料通道的出口处设有运瓶过渡网带；所述大转盘上设有用于将容器推至大转盘外围的拨瓶月牙块、拨瓶拨片；所述大转盘由大转盘理瓶装置电机驱动，所述运瓶过渡网带由运瓶过渡网带电机驱动。

更优选地，所述拨瓶月牙块通过支架与转盘护栏连接，所述支架上设有用于调节拨瓶月牙块的腰孔；所述大转盘的中部镂空，拨瓶拨片穿过该镂空与大转盘支架连接。

更优选地，所述大转盘上设有用于检测大转盘上有无容器的检测大转盘容器有无传感器；所述出料通道的进口处的转盘护栏处设有转弯角，该转弯角的底部设有一大于容器厚度且小于容器高度的镂空，该镂空与倒瓶剔废盒连通；转弯角的后方设有对容器进行计数的进瓶计数传感器。

优选地，所述螺杆进瓶装置包括用于将容器分至设定节距的运瓶分距螺杆，运瓶分距螺杆的一侧设有螺杆护栏。

更优选地，所述螺杆进瓶装置设有用于调节运瓶分距螺杆泵前后位置的螺杆前后调节装置及用于调节运瓶分距螺杆水平位置的螺杆升降装置，所述螺杆前后调节装置设有用于检测卡瓶的卡瓶传感器；所述运瓶分距螺杆与螺杆护栏之间形成的运瓶通道上方设有分距计数传感器及无瓶传感器；所述运瓶分距螺杆的一端设有螺杆快拆装置；所述调节运瓶分距螺杆泵由螺杆进瓶装置电机驱动；所述螺杆进瓶装置还设有除静电装置。

优选地，所述灌装组件包括灌装泵组件、称重组件、罐装摆臂组件，所述灌装泵组件包括与药液连通的灌装泵装置、用于梳理支撑药液输送硅胶管的泵管支撑装置及设于灌装泵装置出口端的药液分配器；所述称重组件包括称重装置，所述称重装置上设有与容器相配合的称重瓶托及检测称重瓶托内是否有瓶的称重瓶有无传感器；所述罐装摆臂组件包括灌装摆臂装置，灌装摆臂装置的动端连接有快拆灌装针架，快拆灌装针架上设有与药液分配器连通的灌装针；所述灌装泵装置由灌装泵电机驱动；所述快拆灌装针架与灌装针架升降电机、灌装针架旋转电机连接。

优选地，所述压塞组件包括压塞摆臂组件、用于运输塞的振动上料装置；所述振动上料装置包括预进料斗装置，预进料斗装置的出口下方设有振动料斗装置，振动料斗装置的一侧设有直振料斗装置，直振料斗装置上设有至少一根胶塞通道，胶塞通道内设有胶塞通道缺塞检测传感器，胶塞通道的下游设有接塞装置；所述压塞摆臂组件包括用于将接塞装置上的塞转移至压塞平台装置上并对压塞平台装置上的容器进行压塞的压塞摆臂装置，压塞摆臂装置的动端设有快拆吸塞装置，快拆吸塞装置上设有与接塞装置相对应的吸塞装置，吸塞装置通过真空气路与真空泵连通；所述压塞摆臂装置与加塞升降电机、加塞旋转电机连接。

更优选地，所述压塞摆臂装置上还设有充氮保护装置，充氮保护装置与氮气气路连通；所述压塞平台装置上设有用于检测是否有瓶的平台有无瓶传感器；每根胶塞通道、每个接塞装置内设有用于检测是否有塞的传感器；所述压塞组件还设有用于检测振动料斗装置内是否有塞的料斗内有无塞传感器、用于检测吸塞装置是否吸有塞的加塞有无传感器。

优选地，所述出料组件包括出料运输网带及用于出料计数的出料计数传感器，出料运输网带上设有出料网带护栏；所述出料运输网带由出料网带电机驱动。

优选地，所述控制系统包括触摸屏装置及用于固定触摸屏装置的可摆动支撑装置。

优选地，所述的全自动容器封灌设备还包括用于对出料组件上的出料进行剔废或取样的剔废取样组件，其包括剔废取样平台，剔废取样平台上设有取样盒、至少一根剔废取样积瓶轨道，剔废取样积瓶轨道的下游设有剔废积瓶盒，剔废积瓶盒上设有用于检测剔废积瓶盒是否满盒的剔废取样盒满传感器。

本发明还提供了一种全自动容器封灌设备的控制方法：容器经过清洗高温灭菌后进入大转盘理瓶装置，由大转盘理瓶装置分出单一路径后经螺杆进料装置分距，由第一容器取放装置运输至灌装工位，待灌装完成后由第二容器取放装置运输至封塞工位，封塞完成后第三容器取放装置将容器搬运至出料组件，若需取样则搬运至取样工位，若是有不合格产品则搬运至剔废工位。

本发明中，各部件的作用如下：

所述大转盘理瓶装置为常规设备理瓶装置，可将大量进入封灌设备的容器有序的排列出统一路径；

所述螺杆装置高度可调，前后可调，螺杆拆装方便，可应对大小不同的容器，螺杆为变螺距螺杆，螺距由小逐渐变大至容器取放装置的节距，保持该螺距后设立与容器取放装置能抓取数量相对应的卡瓶槽数；

所述第一容器取放装置将容器搬运至灌装工位后脱离，返回螺杆处抓取下一轮次容器，等待第二容器取放装置将容器搬离后进行重复搬运动作；

所述灌装工位包括灌装装置和称重装置，当第一容器取放装置将容器放置于称重瓶托上时，称重装置称出容器重量后开始灌装，称重数值随之逐渐增加，待数值到达容器和所灌装药液重量总和后停止灌装，若灌装液体重量不足，则将对应容器进行二次补灌至要求灌装量；

所述第二容器取放装置待灌装完成后抓起灌装完成容器，搬运至封塞工位；等待下一轮容器灌装完成后重复搬运动作；

所述封塞工位由压塞支撑平台、旋转吸塞摆臂及胶塞料斗组成，当第二容器取放装置将容器放置于压塞支撑平台时，旋转吸塞摆臂通真空吸取接塞块处胶塞，摆臂旋转至容器瓶口上方，后下降将胶塞压入瓶口后破真空，摆臂脱离胶塞进行下一轮吸塞；

所述第三容器取放装置待封塞完成后，将容器抓取后放置于出料位置，若需取样检测或剔废，则将所需抽检容器搬运至取样剔废工位；

所述取样剔废工位设有容器托盘和取样盒，若需抽检时，第三容器取放装置将抽检容器放置于容器托盘上，通过手套口将容器放如取样盒固定槽位，通过rtp口将取样盒进行无菌转移送出；若是有不合格产品产出，则第三容器取放装置将该容器放置于容器托盘中。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：所占空间小、成品率极高、容器搬运稳定、安全性高。

附图说明

图1为本发明提供的全自动容器封灌设备的示意图；

图2为大转盘理瓶装置的示意图；

图3为螺杆进瓶装置的示意图；

图4为灌装组件的示意图；

图5为压塞组件的示意图；

图6为出料组件的示意图；

图7为剔废取样组件的示意图；

图8为容器取放装置的示意图；

图9为控制系统的示意图；

图10为本发明管路连接的示意图；

图11为本发明提供的控制方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。

如图1-10所示，为本发明提供的一种全自动容器封灌设备，其包括用于容器进料的大转盘理瓶装置1、用于对大转盘理瓶装置1上的容器进瓶理瓶的螺杆进瓶装置2、用于将螺杆进瓶装置2上容器转移至灌装工位的第一容器取放装置14、灌装组件、用于将灌装完成的容器转移至压塞平台7上的第二容器取放装置13、用于对压塞平台7上的容器上进行封塞的压塞组件、用于容器出料的出料组件10、用于将封塞完成的容器转移至出料组件的第三容器取放装置12、用于对出料组件10上的出料进行剔废或取样的剔废取样组件11及用于控制各部件的控制系统6；

所述第一容器取放装置14设有用于控制取放动作的第一取放装置电磁阀14-1；所述第二容器取放装置13设有用于控制取放动作的第二取放装置电磁阀13-1；所述第三容器取放装置12设有用于控制取放动作的第三取放装置电磁阀12-1；

所述第一取放装置电磁阀14-1、第二取放装置电磁阀组13-1、第三取放装置电磁阀12-1与压缩空气气路A连通。

如图2所示，所述大转盘理瓶装置1包括固定的大转盘支架及活动的大转盘1-8，大转盘1-8的一侧设有进料翻板1-1，大转盘1-8的外侧设有转盘护栏1-4，进料翻板1-1、转盘护栏1-4与大转盘支架连接，转盘护栏1-4上设有出料通道，出料通道的出口处设有运瓶过渡网带1-5；所述大转盘1-8上设有用于将容器推至大转盘1-8外围的拨瓶月牙块1-3、拨瓶拨片1-9；所述大转盘1-8由大转盘理瓶装置电机1-10驱动，所述运瓶过渡网带1-5由运瓶过渡网带电机1-11驱动。所述拨瓶月牙块1-3通过支架与转盘护栏1-4连接，所述支架上设有用于调节拨瓶月牙块1-3的腰孔；所述大转盘1-8的中部镂空，拨瓶拨片1-9穿过该镂空与大转盘支架连接。所述大转盘1-8上设有用于检测大转盘1-8上有无容器的检测大转盘容器有无传感器1-2；所述出料通道的进口处的转盘护栏1-4处设有转弯角，该转弯角的底部设有一大于容器厚度且小于容器高度的镂空，该镂空与倒瓶剔废盒1-7连通；转弯角的后方设有对容器进行计数的进瓶计数传感器1-6。

如图3所示，所述螺杆进瓶装置2包括用于将容器分至设定节距的运瓶分距螺杆2-1，运瓶分距螺杆2-1的一侧设有螺杆护栏2-6。所述螺杆进瓶装置2设有用于调节运瓶分距螺杆泵2-1前后位置的螺杆前后调节装置2-2及用于调节运瓶分距螺杆2-1水平位置的螺杆升降装置2-4，所述螺杆前后调节装置2-2设有用于检测卡瓶的卡瓶传感器2-7；所述运瓶分距螺杆2-1与螺杆护栏之间形成的运瓶通道上方设有分距计数传感器2-5及无瓶传感器2-10；所述运瓶分距螺杆2-1的一端设有螺杆快拆装置2-3；所述调节运瓶分距螺杆泵2-1由螺杆进瓶装置电机2-9驱动；所述螺杆进瓶装置2还设有除静电装置2-8。

如图4所示，所述灌装组件包括灌装泵组件3、称重组件4、罐装摆臂组件5，所述灌装泵组件3包括与灌装液体C连通的灌装泵装置3-1、用于梳理支撑药液输送硅胶管的泵管支撑装置3-2及设于灌装泵装置3-1出口端的药液分配器3-3；所述称重组件4包括称重装置4-3，所述称重装置4-3上设有与容器相配合的称重瓶托4-1及检测称重瓶托4-1内是否有瓶的称重瓶有无传感器4-2；所述罐装摆臂组件5包括灌装摆臂装置5-3，灌装摆臂装置5-3的动端连接有快拆灌装针架5-1，快拆灌装针架5-1上设有与药液分配器3-3连通的灌装针5-2；所述灌装泵装置3-1由灌装泵电机3-4驱动；所述快拆灌装针架5-1与灌装针架升降电机5-4、灌装针架旋转电机5-5连接。

如图5所示，所述压塞组件包括压塞摆臂组件8、用于运输塞的振动上料装置9；所述振动上料装置9包括预进料斗装置9-1，预进料斗装置9-1的出口下方设有振动料斗装置9-2，振动料斗装置9-2的一侧设有直振料斗装置9-3，直振料斗装置9-3上设有至少一根胶塞通道，胶塞通道内设有胶塞通道缺塞检测传感器9-6，胶塞通道的下游设有接塞装置9-4；所述压塞摆臂组件8包括用于将接塞装置9-4上的塞转移至压塞平台装置8-4上并对压塞平台装置8-4上的容器进行压塞的压塞摆臂装置8-6，压塞摆臂装置8-6的动端设有快拆吸塞装置8-1，快拆吸塞装置8-1上设有与接塞装置9-4相对应的吸塞装置8-2，吸塞装置8-2通过真空气路与真空泵34连通；所述压塞摆臂装置8-6与加塞升降电机8-8、加塞旋转电机8-9连接。所述压塞摆臂装置8-6上还设有充氮保护装置8-3，充氮保护装置8-3与氮气气路B连通；所述压塞平台装置8-4上设有用于检测是否有瓶的平台有无瓶传感器8-5；每根胶塞通道、每个接塞装置内设有用于检测是否有塞的传感器；所述压塞组件还设有用于检测振动料斗装置9-2内是否有塞的料斗内有无塞传感器9-5、用于检测吸塞装置8-2是否吸有塞的加塞有无传感器8-7。

如图6所示，所述出料组件10包括出料运输网带10-3及用于出料计数的出料计数传感器10-1，出料运输网带10-3上设有出料网带护栏10-2；所述出料运输网带10-3由出料网带电机10-4驱动。

如图7所示，所述剔废取样组件11包括剔废取样平台11-5，剔废取样平台11-5上设有取样盒11-4、至少一根剔废取样积瓶轨道11-3，剔废取样积瓶轨道11-3的下游设有剔废积瓶盒11-1，剔废积瓶盒11-1上设有用于检测剔废积瓶盒11-1是否满盒的剔废取样盒满传感器11-2。

如图9所示，所述控制系统6包括触摸屏装置6-1及用于固定触摸屏装置6-1的可摆动支撑装置6-2。

如图11所示，本发明提供了一种全自动容器封灌设备的控制方法：容器经过清洗高温灭菌后进入大转盘理瓶装置，由大转盘理瓶装置分出单一路径后经螺杆进料装置分距，由第一容器取放装置运输至灌装工位，待灌装完成后由第二容器取放装置运输至封塞工位，封塞完成后第三容器取放装置将容器搬运至出料组件，若需取样则搬运至取样工位，若是有不合格产品则搬运至剔废工位。

全自动容器灌装封塞设备，由各个装置之间协同工作，各工位留有安全停止间隔，大大提高了整机安全性。

实施例

本实施例提供了一种本发明提供的全自动容器封灌设备的优选方案。

参考图2，大转盘进料翻板对接前方清洗灭菌设备，容器经过清洗灭菌设备，由后方容器推动前方容器缓慢进入大转盘区域内，大转盘转动带动容器旋转，经过拨盘和月牙块时会将容器推动到转盘外围，方便进入转盘护栏轨道内；

护栏中间设有一出转角，此处外围护栏下方开槽，下面设有剔废盒，当有倒瓶经过时因为惯性和没有护栏遮挡，会掉入剔废盒中，可消除倒瓶引起的卡瓶爆瓶现象；

在剔除倒瓶后设有一处传感器，此传感器可以监测转盘进瓶情况，保证设备运行顺畅，防止出现推力不足的情况；

在与网带对接处护栏轨道换向，若网带输送方向与转盘转向同向，护栏无法大角度变向，对接处容易发生倒瓶，网带输送方向与转盘方向反向，护栏可对容器全方位保护，从而防止倒瓶发生；

护栏处材料为塑料，优选材料为PE。

参考图3，螺杆护栏与大转盘护栏对接，容器积累于螺杆前，螺杆运行时，容器首先进入螺杆过渡卡槽段，此过渡段平滑的将容器节距分至相应所需节距；

螺杆过渡段与标准节距段中间设有传感器，其作用可检测进入标准节距段内相应位置的容器有无，标准节距段卡槽数量与取放装置所能夹取容器数量相对应，此处假设整机取放装置夹取数量为5(此夹取数量不做固定数量，可根据具体生产速度进行调整)，则传感器对进入标注节距段卡槽的容器进行计数与统计，若进瓶时1,2,3,4,5中3位置无容器，则到灌装工位时，此容器位置不做灌装，可有效保护称重设备；

螺杆护栏处材料为塑料，优选材料为PE；

螺杆走瓶底轨处材料为塑料，优选材料为导电PE，有效导除静电；

螺杆前后调节装置可调节螺杆的前后位置，可以使容器紧固卡在螺杆卡槽内，调节装置内设有传感器，此处传感器在前后位置调节完成后固定其位置，若螺杆有卡瓶，容器会将螺杆向后顶，此时传感器报警，可有效防止炸瓶等情况发生，保证设备的流畅运行。

参考图4，此处为灌装工位，由灌装装置、称重装置、旋转灌装装置组成，此处工位作用，完成容器的液体灌装；

所述称重装置与螺杆位置间隔一段距离，此距离大于取放装置的宽度，作为取放装置的安全间隔工位，称重装置上称重瓶托两侧开槽，所有瓶托开槽位置相同，首位相连，作为传感器的透光槽；

所述称重装置内设有气保护装置，可保护称重装置不被损坏，当取放装置将容器放置于称重瓶托上时，称重装置首先对容器进行称重，容器称重完成后进行灌装，称重装置在灌装过程中全程称重，当灌至所需装量时停止灌装，若停止灌装后重量不足，则进行二次补灌，直至灌装量合格；

所述灌装装置可选择蠕动泵、柱塞泵、时间压力法等多种灌装方式，不局限上述灌装方式，此灌装装置控制液体的灌装，在称重装量达标后停止液体的灌装；

所述旋转灌装装置安装有针架，针架设有卡槽，可嵌套入灌装针套，将灌装针放入灌装针套中，此针套装置可防止灌装针碰撞容器后继续灌装，可避免对称重装置重压损坏，有效保护称重装置，也能有效防止容器爆裂引发安全事故，此处设置旋转工艺主要考虑：1、在安装调试称重装置时可将灌装摆臂摆动至安全位置，预留出足够空间；2、在取放装置回归原点位置时摆臂摆动至安全位置，可避免与取放位置发生碰撞，有效保护取放装置，提高整机安全性能；

在称重装置两侧装有传感器，此处传感器可检测称重装置上有无容器，若有容器，则第一取放装置不会将容器放置于称重装置上，从而有效保护称重装置。

参考图5，此工位为取胶塞压胶塞工位，胶塞由料斗装置排列后进入接塞装置，旋转吸塞装置吸塞后旋转至压塞平台上方，将胶塞压入容器口后返回至接塞装置处重复以上步骤；

所述料斗装置由预进料斗装置、振动料斗装置、直振轨道装置组成，振动料斗上设置有一处传感器，当振动料斗内缺少胶塞时，传感器报警，预进料斗将胶塞振动运输至振动料斗内，确保料斗保持上料不断塞，振动料斗在胶塞运输过程中完成对胶塞的变向排列，整齐排列后胶塞进入直线轨道内，进行分列分距，直线轨道将胶塞分成与取放装置相对应的节距后运输至接塞装置处，直线轨道每列都设置有传感器，此传感器监测对应轨道内有无胶塞；

所述接塞装置内开槽大小稍大于胶塞，当接塞装置内存在胶塞时，直线轨道后方胶塞无法进入接塞装置，接塞装置下方设置有传感器，此传感器监测接塞装置内是否存在胶塞，若无胶塞则需检查直线轨道内是否有卡塞现象，若胶塞多次吸取后仍未完成压塞，但传感器未报警，则需检查此处是否憋塞；

所述压塞平台装置可为第二取放装置提供放置容器的工位，此平台同样与称重装置隔有略大于取放装置的安全工位，压塞平台底板支撑板设置有球头柱塞，两侧设置有传感器安装块，安装块设有卡槽，此装置可以完成模具的快换，两侧传感器可检测平台上是否留有容器，若是有则第二取放装置不会放置容器。

参考图7，此装置为剔废取样装置，该装置由剔废取样积瓶轨道、剔废取样容器、取样盒、瓶满传感器组成；

若有需剔废或取样容器，则第三取放装置将容器夹取后放置于剔废取样轨道中，需剔废取样的容器编号与之前工位报警的容器编号一致，若同一位置容器继续放入，则靠取放装置将容器往后推行，若剔废取样盒满，则瓶满传感器进行报警，取样容器通过手动放入取样盒中取出；

参考图8，该装置为触摸屏控制装置，屏幕装置下方支撑立柱为L型，两头均可180°水平摆动，下方立柱固定板通过螺栓固定于机架包壳板上；触摸屏装置集成设备所有的控制系统；

参考图6，此装置为出料组件，当容器完成压塞后，第三取放装置将完成封塞的合格品放置于出料装置上，出料装置后方设置有一处传感器，此处传感器可用于对合格品的数量统计。

参考图8，容器取放装置为各工位间的容器运输装置。

参考图10，压缩空气气路A连接压缩空气压力传感器15后分为六路，第一路连接第一取放装置电磁阀14-1，第二路通过第一氮气通断阀16连接第一氮气隔膜阀17，第三路通过第二氮气通断阀21与第二氮气隔膜阀22连接，第四路连接空气减压阀23、电气比例阀24、压力传感器25、称重传感器保护阀26、称重组件4内的气密封电磁阀4-4，第五路连接第二取放装置电磁阀13-1，第六路连接第三取放装置电磁阀12-1；

氮气气路B通过氮气压力传感器27连接第二氮气隔膜阀22后分为三路，第一路依次连接第一氮气隔膜阀17、第一氮气减压阀18、第一氮气流量计19、第一氮气过滤器20、第一容器取放装置14的夹持部件，第二路依次连接第二氮气减压阀28、第二氮气流量计29、第二氮气过滤器30、第二容器取放装置13的夹持部件，第三路依次连接第三氮气减压阀31、第三氮气流量计32、第三氮气过滤器33、充氮保护装置8-3。

本实施例以一批次五个容器为例(具体数量可变)：

灌装液体首先流入缓冲罐中，缓冲罐内置流量检测传感器，可以保证缓冲罐内液体的容量，经缓冲罐流出后通过液体分配管对液体进行分流，液体通过硅胶管流至灌装泵处，由灌装泵控制液体灌装的开关，最终硅胶管接到灌装针进行容器灌装。

真空分为两路，一路用于吸塞工位吸塞，一路用于吸附料斗装置，当真空正常工作时，作为主动力的真空泵34打开。料斗装置正常工作时真空流经真空气动球阀35，流经真空主路通断电磁阀36，流经真空压力传感器37，由真空主路通断电磁阀36控制真空通断；吸塞装置正常工作时各真空支路流经对应无瓶不加塞电磁阀8-10，该支路对应压塞工位处无容器时，由无瓶不加塞电磁阀控制支路真空关闭，流经真空过滤器38，流经真空压力传感器37，流经真空主路通断电磁阀36，流经真空气动球阀35后吸入真空泵34，排至隔离器外。

氮气分三路控制，两路分别通向第一容器取放装置、第二容器取放装置和压塞平台工位，正常工作时，氮气从气源流经氮气压力传感器27，流经第二氮气隔膜阀22，此处引入一路压缩空气，连通第二氮气通断电磁阀22，控制氮气主路通断；后分为三条支路，第一支路流经第一氮气隔膜阀16，此处引入一路压缩空气，连通第一氮气通断电磁阀16，控制此支路氮气通断，流经第一氮气减压阀18进行氮气压力调节，流经第一氮气流量计19，流经第一氮气过滤器20，后流经氮气分配器；第二支路氮气流经第二氮气减压阀28进行氮气压力调节，流经第二氮气流量计29，流经第二氮气过滤器30，后流经氮气分配器；第三支路氮气流经第三氮气减压阀31进行氮气压力调节，流经第三氮气流量计32，流经第三氮气过滤器33，后流经氮气分配器。

干燥压缩空气分六条支路，首先压缩空气由主路流经压缩空气压力传感器15，进行压缩空气压力检测，然后进行分支；第一支路压缩空气流经第三取放装置电磁阀14-1，控制夹爪开合动作；第二支路压缩空气流经第二取放装置电磁阀13-1，控制夹爪开合动作；第三支路压缩空气流经空气减压阀23，流经电气比例阀24调节气压，流经压力传感器25进行进气压力检测，流经称重传感器保护阀26，对称重传感器进行气保护；第四支路压缩空气流经第二氮气通断电磁阀21，控制氮气主路通断；第五支路压缩空气流经第一氮气通断电磁阀16，控制第一容器取放装置氮气通断；第六支路压缩空气流经第二取放装置电磁阀13-1，控制第一容器取放装置夹爪开合动作。

部分部件的作用如下：

所述大转盘理瓶装置电机1-10，为理瓶装置提供动力；

所述进料过渡网带电机1-11，为运瓶过渡网带提供动力；

所述检测大转盘容器有无传感器1-2，监测容器数量，保证设备运行流畅；

所述卡瓶传感器2-7，螺杆进料装置卡瓶时报警，保证设备安全性；

所述无瓶传感器2-10，保证灌装工位不会对无瓶位置进行灌装；

所述除静电装置2-8，在灌装前有效除去静电，提升灌装精度；

所述螺杆进瓶装置电机2-9，为螺杆进料装置提供动力；

所述第一容器取放装置14，负责将螺杆进料装置处容器搬运至灌装工位；

所述灌装泵电机3-4，为灌装泵提供动力；

所述灌装针架升降电机5-4，为灌装针架升降提供动力；

所述灌装针架旋转电机5-5，为灌装针架旋转提供动力；

所述称重瓶有无传感器4-2，检测称重位置有无容器，若有容器则第一容器取放装置不会将下一批次容器放置称重工位；

所述气密封电磁阀4-4，为称重组件提供密封；

所述称重装置4-3内的称重传感器，为容器及液体进行称重测量，若灌装量不足则会进行二次补灌，大幅提升产品合格率；

所述第二容器取放装置13，负责将灌装工位容器搬运至加塞工位；

所述加塞有无传感器8-7，可检测加塞动作后容器有无加塞成功，若没有检测到胶塞，则进行二次加塞；

所述加塞升降电机8-8，为压塞摆臂装置升降提供动力；

所述加塞旋转电机8-9，为压塞摆臂装置旋转提供动力；

所述胶塞通道缺塞检测传感器9-6，检测胶塞通道有无胶塞，若无胶塞则需检查轨道是否卡塞；

所述直振料斗装置9-3内的直线振荡器，将胶塞运输至加塞站；

所述平台有无瓶传感器8-5，检测压塞平台是否有容器，若有容器则第二容器取放装置不会将下一批次容器放置加塞工位；

所述振动料斗装置9-2，将胶塞同向有序的排列运输至直线轨道；

所述料斗内有无塞传感器，检测振动料斗装置中的胶塞量；

所述预进料斗装置9-1，为振动料斗装置供给胶塞；

所述第三容器取放装置12，负责将容器从压塞工位搬运至出料工位或剔废取样工位；

所述剔废取样盒满传感器11-2，剔废盒容器满时报警，防止之后剔废取样容器过量发生碰撞；

所述出料网带电机10-4，为出料运输网带提供动力；

所述出料计数传感器10-1，用于出料计数并在出料口堆积容器时报警，防止正常出料处容器过多而产生挤瓶爆瓶现象。

Claims (13)

1.一种全自动容器封灌设备，其特征在于，包括用于容器进料的大转盘理瓶装置(1)、用于对大转盘理瓶装置(1)上的容器进瓶理瓶的螺杆进瓶装置(2)、用于将螺杆进瓶装置(2)上容器转移至灌装工位的第一容器取放装置(14)、灌装组件、用于将灌装完成的容器转移至压塞平台(7)上的第二容器取放装置(13)、用于对压塞平台(7)上的容器上进行封塞的压塞组件、用于容器出料的出料组件(10)、用于将封塞完成的容器转移至出料组件的第三容器取放装置(12)及用于控制各部件的控制系统(6)；

所述第一容器取放装置(14)设有用于控制取放动作的第一取放装置电磁阀(14-1)；所述第二容器取放装置(13)设有用于控制取放动作的第二取放装置电磁阀(13-1)；所述第三容器取放装置(12)设有用于控制取放动作的第三取放装置电磁阀(12-1)；

所述第一取放装置电磁阀(14-1)、第二取放装置电磁阀组(13-1)、第三取放装置电磁阀(12-1)与压缩空气气路连通。

2.如权利要求1所述的全自动容器封灌设备，其特征在于，所述大转盘理瓶装置(1)包括固定的大转盘支架及活动的大转盘(1-8)，大转盘(1-8)的一侧设有进料翻板(1-1)，大转盘(1-8)的外侧设有转盘护栏(1-4)，进料翻板(1-1)、转盘护栏(1-4)与大转盘支架连接，转盘护栏(1-4)上设有出料通道，出料通道的出口处设有运瓶过渡网带(1-5)；所述大转盘(1-8)上设有用于将容器推至大转盘(1-8)外围的拨瓶月牙块(1-3)、拨瓶拨片(1-9)；所述大转盘(1-8)由大转盘理瓶装置电机(1-10)驱动，所述运瓶过渡网带(1-5)由运瓶过渡网带电机(1-11)驱动。

3.如权利要求2所述的全自动容器封灌设备，其特征在于，所述拨瓶月牙块(1-3)通过支架与转盘护栏(1-4)连接，所述支架上设有用于调节拨瓶月牙块(1-3)的腰孔；所述大转盘(1-8)的中部镂空，拨瓶拨片(1-9)穿过该镂空与大转盘支架连接。

4.如权利要求2所述的全自动容器封灌设备，其特征在于，所述大转盘(1-8)上设有用于检测大转盘(1-8)上有无容器的检测大转盘容器有无传感器(1-2)；所述出料通道的进口处的转盘护栏(1-4)处设有转弯角，该转弯角的底部设有一大于容器厚度且小于容器高度的镂空，该镂空与倒瓶剔废盒(1-7)连通；转弯角的后方设有对容器进行计数的进瓶计数传感器(1-6)。

5.如权利要求1所述的全自动容器封灌设备，其特征在于，所述螺杆进瓶装置(2)包括用于将容器分至设定节距的运瓶分距螺杆(2-1)，运瓶分距螺杆(2-1)的一侧设有螺杆护栏(2-6)。

6.如权利要求5所述的全自动容器封灌设备，其特征在于，所述螺杆进瓶装置(2)设有用于调节运瓶分距螺杆泵(2-1)前后位置的螺杆前后调节装置(2-2)及用于调节运瓶分距螺杆(2-1)水平位置的螺杆升降装置(2-4)，所述螺杆前后调节装置(2-2)设有用于检测卡瓶的卡瓶传感器(2-7)；所述运瓶分距螺杆(2-1)与螺杆护栏之间形成的运瓶通道上方设有分距计数传感器(2-5)及无瓶传感器(2-10)；所述运瓶分距螺杆(2-1)的一端设有螺杆快拆装置(2-3)；所述调节运瓶分距螺杆泵(2-1)由螺杆进瓶装置电机(2-9)驱动；所述螺杆进瓶装置(2)还设有除静电装置(2-8)。

7.如权利要求1所述的全自动容器封灌设备，其特征在于，所述灌装组件包括灌装泵组件(3)、称重组件(4)、罐装摆臂组件(5)，所述灌装泵组件(3)包括与药液连通的灌装泵装置(3-1)、用于梳理支撑药液输送硅胶管的泵管支撑装置(3-2)及设于灌装泵装置(3-1)出口端的药液分配器(3-3)；所述称重组件(4)包括称重装置(4-3)，所述称重装置(4-3)上设有与容器相配合的称重瓶托(4-1)及检测称重瓶托(4-1)内是否有瓶的称重瓶有无传感器(4-2)；所述罐装摆臂组件(5)包括灌装摆臂装置(5-3)，灌装摆臂装置(5-3)的动端连接有快拆灌装针架(5-1)，快拆灌装针架(5-1)上设有与药液分配器(3-3)连通的灌装针(5-2)；所述灌装泵装置(3-1)由灌装泵电机(3-4)驱动；所述快拆灌装针架(5-1)与灌装针架升降电机(5-4)、灌装针架旋转电机(5-5)连接。

8.如权利要求1所述的全自动容器封灌设备，其特征在于，所述压塞组件包括压塞摆臂组件(8)、用于运输塞的振动上料装置(9)；所述振动上料装置(9)包括预进料斗装置(9-1)，预进料斗装置(9-1)的出口下方设有振动料斗装置(9-2)，振动料斗装置(9-2)的一侧设有直振料斗装置(9-3)，直振料斗装置(9-3)上设有至少一根胶塞通道，胶塞通道内设有胶塞通道缺塞检测传感器(9-6)，胶塞通道的下游设有接塞装置(9-4)；所述压塞摆臂组件(8)包括用于将接塞装置(9-4)上的塞转移至压塞平台装置(8-4)上并对压塞平台装置(8-4)上的容器进行压塞的压塞摆臂装置(8-6)，压塞摆臂装置(8-6)的动端设有快拆吸塞装置(8-1)，快拆吸塞装置(8-1)上设有与接塞装置(9-4)相对应的吸塞装置(8-2)，吸塞装置(8-2)通过真空气路与真空泵(34)连通；所述压塞摆臂装置(8-6)与加塞升降电机(8-8)、加塞旋转电机(8-9)连接。

9.如权利要求8所述的全自动容器封灌设备，其特征在于，所述压塞摆臂装置(8-6)上还设有充氮保护装置(8-3)，充氮保护装置(8-3)与氮气气路连通；

所述压塞平台装置(8-4)上设有用于检测是否有瓶的平台有无瓶传感器(8-5)；每根胶塞通道、每个接塞装置内设有用于检测是否有塞的传感器；所述压塞组件还设有用于检测振动料斗装置(9-2)内是否有塞的料斗内有无塞传感器(9-5)、用于检测吸塞装置(8-2)是否吸有塞的加塞有无传感器(8-7)。

10.如权利要求1所述的全自动容器封灌设备，其特征在于，所述出料组件(10)包括出料运输网带(10-3)及用于出料计数的出料计数传感器(10-1)，出料运输网带(10-3)上设有出料网带护栏(10-2)；所述出料运输网带(10-3)由出料网带电机(10-4)驱动。

11.如权利要求1所述的全自动容器封灌设备，其特征在于，所述控制系统(6)包括触摸屏装置(6-1)及用于固定触摸屏装置(6-1)的可摆动支撑装置(6-2)。

12.如权利要求1-11任一项所述的全自动容器封灌设备，其特征在于，还包括用于对出料组件(10)上的出料进行剔废或取样的剔废取样组件(11)，其包括剔废取样平台(11-5)，剔废取样平台(11-5)上设有取样盒(11-4)、至少一根剔废取样积瓶轨道(11-3)，剔废取样积瓶轨道(11-3)的下游设有剔废积瓶盒(11-1)，剔废积瓶盒(11-1)上设有用于检测剔废积瓶盒(11-1)是否满盒的剔废取样盒满传感器(11-2)。

13.一种全自动容器封灌设备的控制方法，其特征在于，采用权利要求1-12任一项所述的全自动容器封灌设备，容器经过清洗高温灭菌后进入大转盘理瓶装置，由大转盘理瓶装置分出单一路径后经螺杆进料装置分距，由第一容器取放装置运输至灌装工位，待灌装完成后由第二容器取放装置运输至封塞工位，封塞完成后第三容器取放装置将容器搬运至出料组件，若需取样则搬运至取样工位，若是有不合格产品则搬运至剔废工位。