CN117769607A - 用于热压的钢板和使用其制造的铝镀覆坯料 - Google Patents

Abstract

本发明的实施方案公开了一种用于热压的钢板，其包含0.03重量％至0.15重量％的碳(C)、0.1重量％至1.5重量％的硅(Si)、1.0重量％至2.0重量％的锰(Mn)、0.1重量％以下的磷(P)、0.01重量％以下的硫(S)、0.0005重量％至0.005重量％的硼(B)、组合量为0.01重量％至1.0重量％的选自钛(Ti)、铌(Nb)和钒(V)中的至少一种、0.01重量％至0.5重量％的铬(Cr)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质，其中用于热压的钢板包含MnS基夹杂物，所述MnS基夹杂物的面积份数为5％以下。

Description

用于热压的钢板和使用其制造的铝镀覆坯料

技术领域

本发明涉及一种用于热压的钢板和通过使用该钢板制造的铝基镀覆坯料。

背景技术

随着世界各地环境法规和燃料经济性法规的加强，对更轻质车辆材料的需求与日俱增。因此，正在积极进行对超高强度钢和热冲压钢的研究和开发。其中，热冲压工艺通常包括加热/成形/冷却/修整，并且利用工艺过程中材料的相变和微观结构的变化。

近来，积极进行了用于改善通过热冲压工艺制造的热冲压部件的延迟断裂和弯曲性的研究。作为相关技术，存在韩国专利申请公开No.10-2018-0095757(发明名称：制造热冲压部件的方法)。

同时，在通过热冲压工艺形成热冲压部件时，存在局部需要不同的强度和弯曲性的情况。通常，使用的方法是用低强度材料形成部件并将单独的增强材料附接至需要高强度的部分。但是，在一个部件按部段需要不同强度的情况下，将具有高硬化性的材料(或厚材料)用于上部，将具有低强度和低硬化性的材料(或薄材料)用于下部，通过激光将这两种材料结合以制成坯料，进行热冲压工艺，然后制得最终产品。

同时，拼焊板(TWB)是通过将材料和厚度中的至少一者不同的两种或更多种钢板材料接合而制得的部件。作为这种拼焊钢板的材料，在表面上使用Al-Si镀层。

然而，当用激光接合镀覆钢板材料时，由于镀层的组分渗入到接合(接头)部分的熔池中，所以接合部分具有与母材不同的性质。当镀层为铝-硅(Al-Si)或锌(Zn)基镀层时，在激光结合过程中镀层成分混合到接合部分中，从而导致机械性质变差。

因此，可以通过填丝成分来解决接合部分的强度降低或使所述强度降低最小化，但是取决于材料(具有大量镀层的材料)和结合条件(高结合速度)，混合的镀层成分(Al)可能无法被母材均匀稀释。这可能导致诸如偏析等问题，使得仅填丝成分的效果可能不足。

相对于本发明的相关技术公开在韩国专利登记No.10-1637084(公布于2016年7月6日，发明名称：填丝和使用其制造定制化焊接坯料的方法)中。

发明内容

技术问题

根据本发明的示例性实施方案，提供了一种用于热压的钢板，其能够控制晶粒细化和析出夹杂物。

根据本发明的示例性实施方案，提供了一种使用用于热压的钢板的铝基镀覆坯料，其在热冲压工艺之后具有高强度。

技术方案

在本发明的一个方面中，提供了一种用于热压的钢板，其包含0.03重量％至0.15重量％的量的碳(C)、0.1重量％至1.5重量％的量的硅(Si)、1.0重量％至2.0重量％的量的锰(Mn)、0.1重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.0005重量％至0.005重量％的量的硼(B)、总和为0.01重量％至1.0重量％的量的钛(Ti)、铌(Nb)和钒(V)中的一种或多种、0.01重量％至0.5重量％的量的铬(Cr)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质，其中所述用于热压的钢板包含MnS基夹杂物，并且所述MnS基夹杂物的面积份数为5％以下。

根据示例性实施方案，用于热压的钢板可以具有垂直于轧制方向的宽度，并且在所述宽度的1/4位置处MnS基夹杂物的最大长度可以为200μm以下。

根据示例性实施方案，用于热压的钢板可以具有垂直于轧制方向的宽度，并且在所述宽度的1/2位置处MnS基夹杂物的最大长度可以为500μm以下。

根据示例性实施方案，用于热压的钢板可以在与轧制方向垂直的方向上具有宽度，并且在所述宽度的1/4位置处MnS基夹杂物的平均长度可以为100μm以下。

根据示例性实施方案，用于热压的钢板可以在与轧制方向垂直的方向上具有宽度，并且在所述宽度的1/2位置处MnS基夹杂物的平均长度可以为200μm以下。

根据示例性实施方案，用于热压的钢板可以在与轧制方向垂直的方向上具有宽度，并且在所述宽度的1/4位置处MnS基夹杂物的平均密度可以为20个/mm²以下。

根据示例性实施方案，用于热压的钢板可以具有垂直于轧制方向的宽度，并且在所述宽度的1/2位置处MnS基夹杂物的平均密度可以为40个/mm²以下。

根据示例性实施方案，用于热压的钢板可以包含以面积份数(％)计的50％至90％的铁素体和30％以下的珠光体。

根据示例性实施方案，铁素体的平均晶粒尺寸可以为1μm至10μm。

根据示例性实施方案，用于热压的钢板可以进一步包含铁(Fe)基碳化物，并且铁(Fe)基碳化物的平均直径可以为100nm以下。

在本发明的一个方面中，提供了一种铝基镀覆坯料，其包括：第一镀覆钢板；第二镀覆钢板，其连接至所述第一镀覆钢板；以及接头，其在所述第一镀覆钢板与所述第二镀覆钢板之间的边界处连接所述第一镀覆钢板和所述第二镀覆钢板。第一镀覆钢板包括第一基层铁和第一镀层，所述第一镀层附着在所述第一基层铁的至少一个表面上并且包含铝(Al)，第二镀覆钢板包括第二基层铁和第二镀层，所述第二镀层附着在所述第二基层铁的至少一个表面上并且包含铝(Al)，所述第一基层铁包含0.03重量％至0.15重量％的量的碳(C)、0.1重量％至1.5重量％的量的硅(Si)、1.0重量％至2.0重量％的量的锰(Mn)、0.1重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.0005重量％至0.005重量％的量的硼(B)、总和为0.01重量％至1.0重量％的量的钛(Ti)、铌(Nb)和钒(V)中的一种或多种、0.01重量％至0.5重量％的量的铬(Cr)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质，所述第二基层铁具有0.15重量％以上的碳(C)含量，并且所述第一镀覆钢板中的MnS基夹杂物的面积份数为5％以下。

根据示例性实施方案，通过将第一镀覆钢板的抗拉强度乘以第一镀覆钢板的厚度所获得的值可以小于通过将第二镀覆钢板的抗拉强度乘以第二镀覆钢板的厚度所获得的值。

第二基层铁可以包含0.15重量％至0.5重量％的量的碳(C)、0.1重量％至0.8重量％的量的硅(Si)、0.3重量％至2.0重量％的量的锰(Mn)、0.05重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.001重量％至0.005重量％的量的硼(B)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质，并且进一步选择性地包含0.01重量％至0.5重量％的量的铬(Cr)、0.01重量％至0.1重量％的量的钛(Ti)、0.01重量％至0.1重量％的量的铌(Nb)、0.01重量％至0.1重量％的量的钒(V)、0.01重量％至0.5重量％的量的钼(Mo)、0.01重量％至0.5重量％的量的镍(Ni)和0.0001重量％至0.005重量％的量的钙(Ca)中的一种或多种。

根据示例性实施方案，第二基层铁可以包含0.2重量％至0.3重量％的碳(C)、0.1重量％至0.8重量％的量的硅(Si)、0.8重量％至1.5重量％的量的锰(Mn)、0.05重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.001重量％至0.005重量％的量的硼(B)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质，并且进一步选择性地包含0.05重量％至0.3重量％的量的铬(Cr)、0.01重量％至0.1重量％的量的钛(Ti)和0.0001重量％至0.003重量％的量的钙(Ca)中的一种或多种。

根据示例性实施方案，第二基层铁可以包含0.25重量％至0.5重量％的量的碳(C)、0.1重量％至0.8重量％的量的硅(Si)、0.4重量％至1.8重量％的量的锰(Mn)、0.05重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.001重量％至0.005重量％的量的硼(B)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质，并且进一步选择性地包含0.01重量％至0.5重量％的量的铬(Cr)、0.01重量％至0.1重量％的量的钛(Ti)、0.01重量％至0.1重量％的量的铌(Nb)、0.01重量％至0.4重量％的量的钼(Mo)和0.01重量％至0.5重量％的量的镍(Ni)中的一种或多种。

根据示例性实施方案，第一镀覆钢板可以在与轧制方向垂直的方向上具有宽度，并且在所述宽度的1/2位置处的切割表面所测量的MnS基夹杂物的最大长度可以为500μm以下。

根据示例性实施方案，第一镀覆钢板可以在与轧制方向垂直的方向上具有宽度，并且在所述宽度的1/2位置处的切割表面所测量的MnS基夹杂物的平均长度可以为200μm以下。

根据示例性实施方案，第一镀覆钢板可以在与轧制方向垂直的方向上具有宽度，并且在所述宽度的1/2位置处的切割表面所测量的MnS基夹杂物的平均密度可以为40个/mm²以下。

根据示例性实施方案，接头可以包含0.05重量％以上且小于3.0重量％的量的碳(C)、0.01重量％以上且小于1.0重量％的量的硅(Si)、0.5重量％以上且小于3.0重量％的量的锰(Mn)、大于0且小于0.2重量％的量的磷(P)、大于0且小于0.2重量％的量的硫(S)、大于0重量％且小于0.5重量％的量的钛(Ti)、0.0005重量％以上且小于0.01重量％的量的硼(B)、大于0重量％且小于1.5重量％的铝(Al)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质。

根据示例性实施方案，第一镀覆钢板可以进一步包含铁(Fe)基碳化物，并且铁(Fe)基碳化物的平均直径可以为100nm以下。

有利效果

本发明能够实现晶粒细化和对析出夹杂物的控制，通过这样，本发明可以提供在热冲压工艺之后具有高强度的用于热压的钢板以及使用该钢板制造的铝基镀覆坯料。

附图说明

图1示出根据本发明示例性实施方案的用于热压的钢板的示意性立体图。

图2A示出图1中用于热压的钢板的横截面A的示意性横截面图。

图2B示出图1中用于热压的钢板的横截面B的示意性横截面图。

图3所示的示意性流程图示出制造图1中用于热压的钢板的方法。

图4A和图4B示出根据示例性实施方案的铝基镀覆坯料的示意性横截面图。

图5A和图5B示出制造根据示例性实施方案的铝基镀覆坯料的过程的示意性横截面图。

具体实施方式

由于本发明允许各种变化和许多实施方案，某些实施方案将在附图中示出并在所撰写的说明书中加以描述。参考下文根据附图详细地描述的实施方案，本发明的效果和特征以及实现它们的方法将是清楚的。然而，本发明并不限于以下实施方案，可以以各种形式实施。

尽管诸如“第一”和“第二”的术语可以用于描述各种组成部分，但这样的组成部分不必受以上术语的限制。以上术语用于将一个组成部分与另一个组成部分区分开。

除非上下文另外明确指出，否则单数形式“一种”、“一个”和“所述”旨在也包括复数形式。

将理解的是，如本文所使用的术语“包括”、“包含”、“具有”和/或“含有”说明存在所述的特征或组成部分，但不排除添加一个或多个其他的特征或组成部分。

将进一步理解的是，当一个层、区域或组成部分被称为在另一个层、区域或组成部分“上”时，它可以直接或间接地在另一个层、区域或组成部分上。亦即，例如，可以存在介入中间的层、区域或组成部分。

为了便于解释，附图中的元件的尺寸可以被放大或减小。例如，为了便于描述，附图中所示的每个元件的尺寸和厚度被任意表示，因此本发明不必限于此。

在可以不同地实施某一实施方案的情况下，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行具体的过程顺序。例如，相继描述的两个过程可以基本上同时执行，也可以以相反的顺序执行。

图1为根据本发明示例性实施方案的用于热压的钢板的示意性立体图。

参考图1，根据本发明实施方案的用于热压的钢板10可以包含第一合金组成物。第一合金组成物可以包含0.03重量％至0.15重量％的量的碳(C)、0.1重量％至1.5重量％的量的硅(Si)、1.0重量％至2.0重量％的量的锰(Mn)、0.1重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.0005重量％至0.005重量％的量的硼(B)、0.01重量％至0.15重量％的量的铬(Cr)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质。

此外，第一合金组成物可以进一步包含钛(Ti)、铌(Nb)和钒(V)中的一种或多种。具体地，钛(Ti)、铌(Nb)和钒(V)中的一种或多种的总和可以为0.01重量％至1.0重量％的量。

碳(C)是决定钢的强度和硬度的主要元素，添加碳的目的可以是在热冲压(或热压)工艺之后确保钢材的抗拉强度。此外，添加碳的目的可以是确保钢材的淬硬性性质。在示例性实施方案中，所包含的碳的量可以相对于用于热压的钢板10的总重量而言为0.03重量％至0.15重量％。在所包含的碳的量相对于用于热压的钢板10的总重量而言小于0.03重量％的情况下，可能难以实现本发明的机械强度。另一方面，当所包含的碳的量相对于用于热压的钢板10的总重量而言大于0.15重量％时，可能会导致钢的韧性降低的问题或控制钢的脆性的问题。

硅(Si)可以在用于热压的钢板10中起到铁素体稳定元素的作用。硅(Si)通过净化铁素体来改善延展性，并且抑制低温域碳化物形成，从而改善奥氏体中的碳浓度。此外，硅(Si)可以是热轧、冷轧、热冲压均匀化(珠光体、锰偏析区控制)和铁素体精细分散中的关键元素。在示例性实施方案中，所包含的硅的量可以相对于用于热压的钢板10的总重量而言为0.1重量％至1.5重量％。在所包含的硅的量相对于用于热压的钢板10的总重量而言小于0.1重量％的情况下，可能不足以起到以上作用。另一方面，当所包含的硅的量相对于用于热压的钢板10的总重量而言大于1.5重量％时，热轧负荷和冷轧负荷增加，热轧红色氧化皮变得过多，并且结合性可能下降。

添加锰(Mn)的目的可以是增加热处理期间的淬硬性和强度。在示例性实施方案中，所包含的锰的量可以相对于用于热压的钢板10的总重量而言为1.0重量％至2.0重量％。当所包含的锰的量相对于用于热压的钢板10的总重量而言小于1.0重量％时，很有可能由于淬硬性不足而使得在热冲压之后材料不足(硬质相份数不足)。另一方面，当所包含的锰的量相对于用于热压的钢板10的总重量而言大于2.0重量％时，延展性和韧性由于锰偏析或珠光体带而可能降低，导致弯曲性能下降，并且可能出现不均匀的微观结构。

同时，在用于热压的钢板10中所包含的锰(Mn)可与在下文描述的硫(S)反应形成MnS基夹杂物10a(图2)。当锰含量超过2.0重量％时，MnS基夹杂物变得粗大，并且可能难以获得优异的延迟断裂性质。

磷(P)是容易偏析的元素，并且可能是抑制钢的韧性的元素。在示例性实施方案中，所包含的磷(P)可以相对于用于热压的钢板10的总重量而言大于0重量％且在0.1重量％以下。当所包含的磷相对于用于热压的钢板10的总重量而言在上述范围内时，可以防止钢的韧性下降。另一方面，当所包含的磷的量相对于用于热压的钢板10的总重量而言大于0.1重量％时，它可能在加工过程中引起裂纹，并且可能形成磷化铁化合物，使得钢的韧性降低。

硫(S)是一种杂质，并且可能是抑制用于热压的钢板10的加工性和物理性质的元素。在示例性实施方案中，所包含的硫可以相对于用于热压的钢板10的总重量而言大于0重量％且在0.01重量％以下。当所包含的硫的量相对于用于热压的钢板10的总重量而言大于0.01重量％时，热加工性可能降低，并且可能由于产生巨大的夹杂物而出现诸如裂纹的表面缺陷。

同时，硫(S)可在用于热压的钢板10中与锰(Mn)反应形成MnS基夹杂物10a(图2)。存在粗MnS基夹杂物可能会使延迟断裂性质显著下降。出于该原因，硫含量可以在控制用于热压的钢板10的强度和弯曲性方面用作主要因素。当硫含量超过0.01重量％时，粗MnS基夹杂物增加，从而难以获得优异的延迟断裂性质。因此，在本实施方案中，需要将硫含量设为0.01重量％以下。此外，优选的是尽可能地去除硫，硫含量可以优选为0.01％以下，更优选为0.005％以下。

添加硼(B)的目的是通过确保马氏体结构来确保钢的淬硬性和强度，并且可以通过提高奥氏体晶粒生长温度而具有晶粒细化效果。在示例性实施方案中，所包含的碳的量可以相对于用于热压的钢板10的总重量而言为0.0005重量％至0.005重量％。当所包含的硼相对于用于热压的钢板10的总重量而言在上述范围内时，可以防止在晶界处产生硬质相脆性，并且确保高的韧性和弯曲性。

添加铬(Cr)的目的可以是改善钢的淬硬性和强度。在示例性实施方案中，所包含的铬的量可以相对于用于热压的钢板10的总重量而言为0.01重量％至0.15重量％。当所包含的铬相对于用于热压的钢板10的总重量而言在上述范围内时，可以改善钢的淬硬性和强度，并且防止生产成本增加和钢的韧性降低。

添加钛(Ti)的目的可以是通过形成析出物来增强淬硬性并且在热冲压的热处理之后增强性质。此外，钛在高温下形成诸如Ti(C,N)的析出相，从而有效地促进奥氏体晶粒细化。此外，添加铌(Nb)和钒(V)的目的可以是随着马氏体板条束尺寸的减小而增加强度和韧性。

钛、铌和钒中的一种或多种的总和可以相对于用于热压的钢板10的总重量而言为0.01重量％至1.0重量％的量。当所包含的钛相对于用于热压的钢板10的总重量而言在上述范围内时，可以防止连续铸造缺陷并且可以防止析出物粗化，可以容易地确保钢材的物理性质，并且可以防止钢材的表面中出现裂纹或使得所述裂纹的出现最小化。当所包含的铌和钒相对于用于热压的钢板10的总重量而言在上述范围内时，在热轧过程和冷轧过程中钢的晶粒细化效果是优异的，在炼钢/连续铸造过程中防止板坯中出现裂纹，防止产品脆性断裂，并且可以使得炼钢粗析出物的形成最小化。

在示例性实施方案中，用于热压的钢板10可以包含以面积份数(％)计的50％至90％的量的铁素体和30％以下的珠光体。此外，用于热压的钢板10可以额外包含小于10％的其余结构。

铁素体具有优异的延展性，但为软质结构，从而可以被包含用以改善用于热压的钢板10的伸长率和弯曲性。通过铁素体的含量，可以控制用于热压的钢板10所需的强度和延展性。然而，当铁素体的含量小于50％时，用于热压的钢板10的弯曲性可能降低。此外，当铁素体的含量超过90％时，难以确保用于热压的钢板10的强度。在示例性实施方案中，在用于热压的钢板10中所包含的铁素体晶粒可以为1μm至10μm。

珠光体是在铁素体中分散的硬质结构，其中软质铁素体和硬质渗碳体成层地排列。此外，珠光体是可以提高用于热压的钢板10的弯曲负荷的结构。当软质表面层的珠光体含量超过30％时，珠光体与软质铁素体之间的界面增加。由于该界面在塑性变形时用作断裂起点，因此可能导致用于热压的钢板10的弯曲性下降。

可以包含小于10％的量的除了铁素体和珠光体之外的其余结构，当存在其余结构时，其可以例如为贝氏体，但是本发明不限于此。其余结构可以为0％。

在示例性实施方案中，用于热压的钢板10可以包含铁(Fe)基碳化物。铁基碳化物的平均直径可以为100nm以下，优选为10nm至100nm。当铁基碳化物的平均直径形成为超过100nm时，用于热压的钢板10的弯曲性可能降低。

在示例性实施方案中，用于热压的钢板10可以包含MnS基夹杂物10a(图2)。在下文中，参考图2详细地描述MnS基夹杂物。

图2A为图1中用于热压的钢板的横截面A的示意性横截面图，图2B为图1中用于热压的钢板的横截面B的示意性横截面图。

参考2A和2B，在沿如图2A或图2B所示的与轧制方向“R”平行的方向(例如y方向)固定图1中用于热压的钢板10的横截面之后，可以观察MnS基夹杂物10a。MnS基夹杂物10a可以是在形成用于热压的钢板10时通过锰和硫的反应所析出的MnS粒子。MnS粒子可以在用于热压的钢板10中形成MnS粒子群。

在示例性实施方案中，在用于热压的钢板10中所包含的MnS基夹杂物10a的面积份数可以为5％以下。当MnS基夹杂物10a的面积份数超过5％时，用于热压的钢板10的延迟断裂性质可能显著降低。如上所述，由于MnS基夹杂物10a的存在是降低用于热压的钢板10的强度和弯曲性的主要原因，因此重要的是要控制MnS基夹杂物10a。

如图2A和图2B所示，MnS基夹杂物10a可以在与轧制方向“R”相同的方向(例如y方向)上形成MnS粒子群。构成MnS粒子群的MnS基夹杂物10a可以线型地延伸，可以以点-排形状分布，或者可以表现为混合的线型形状和点-排形状。因此，MnS基夹杂物10a可以设置为在特定方向上具有预定长度。在下文，在本说明书中，MnS基夹杂物10a的“长度”是指当MnS基夹杂物10a包含一个线型延伸的MnS粒子时MnS粒子在轧制方向“R”上的长度。替选地，当MnS基夹杂物10a包含点-排形状的多个MnS粒子或者线型形状和点-排形状混合时，“长度”可以意指存在于轧制方向“R”两端的MnS粒子之间的最大距离。

当将用于热压的钢板10在与轧制方向“R”垂直的方向(例如x方向)上的宽度定义为宽度W时，图2A示出了在图1中用于热压的钢板10的宽度W的1/2位置处的横截面，图2B示出了在图1中用于热压的钢板10的宽度W的1/4位置处的横截面。

在示例性实施方案中，在用于热压的钢板10的宽度W的1/2处MnS基夹杂物10a的最大长度可以为500μm以下，如图2A所示。此外，在用于热压的钢板10的宽度W的1/4处MnS基夹杂物10a的最大长度可以为200μm以下，如图2B所示。当在用于热压的钢板10的宽度W的1/2位置处MnS基夹杂物10a的最大长度超过500μm时，或者当在用于热轧的钢板10的宽度W的1/4位置处MnS基夹杂物10a的最大长度超过200μm时，用于热压的钢板10的强度和弯曲性可能降低。

在示例性实施方案中，如图2A所示，在用于热压的钢板10的宽度W的1/2位置处MnS基夹杂物10a的平均长度可以为200μm以下，更优选为0至100μm。此外，如图2B所示，在用于热压的钢板10的宽度W的1/4位置处MnS基夹杂物10a的平均长度可以为100μm以下，更优选为1μm至50μm。当在用于热压的钢板10的宽度W的1/2位置处MnS基夹杂物10a的平均长度超过200μm时，或者当在用于热轧的钢板10的宽度W的1/4位置处MnS基夹杂物10a的平均长度超过100μm时，用于热压的钢板10的强度和弯曲性可能降低。

在示例性实施方案中，在用于热压的钢板10的宽度W的1/2处MnS基夹杂物10a的平均密度可以为40个/mm²以下，如图2A所示。此外，在用于热压的钢板10的宽度W的1/4处MnS基夹杂物10a的平均密度可以为20个/mm²以下，如图2B所示。当在用于热压的钢板10的宽度W的1/2位置处MnS基夹杂物10a的平均密度超过40个/mm²时，或者当在用于热轧的钢板10的宽度W的1/4位置处MnS基夹杂物10a的平均密度超过20个/mm²时，可能难以使用用于热压的钢板10获得优异的延迟断裂性质。通过将在根据本实施方案的用于热压的钢板10中产生的MnS基夹杂物10a控制为具有上述范围，可以确保在对用于热压的钢板10进行热冲压之后V形弯曲角为80度以上。

从以上可以看出，MnS基夹杂物10a可具有从用于热压的钢板10的外部向中央集中的趋势。

图3示出制造图1中用于热压的钢板的方法的示意性流程图。在下文，同时参考图1和图3描述了制造用于热压的钢板的方法。

根据本发明实施方案的制造用于热压的钢板的方法可以包括炼钢/连续铸造步骤(S300)、钢坯的热轧步骤(S310)、冷却/卷绕步骤(S320)、冷轧步骤(S330)、退火热处理步骤(S340)和热浸镀覆步骤(S350)。

首先，在炼钢/连续铸造步骤(S300)中，形成半成品状态的钢坯，所述钢坯为形成镀覆钢板的过程的目标。钢坯可以包含0.03重量％至0.15重量％的量的碳(C)、0.1重量％至1.5重量％的量的硅(Si)、1.0重量％至2.0重量％的量的锰(Mn)、大于0且在0.01重量％以下的量的磷(P)、大于0且在0.01重量％以下的量的硫(S)、0.0005重量％至0.005重量％的量的硼(B)、0.01重量％至0.15重量％的量的铬(Cr)、总和为0.01重量％至1.0重量％的量的钛(Ti)、铌(Nb)和钒(V)中的至少一种、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质。在这种情况下，由于在钢坯的制造过程中包含大于0且在0.01重量％以下的量的硫(S)的比例，因此通过控制在镀覆钢板中产生的MnS基夹杂物的长度和密度，可以确保在热冲压之后V形弯曲角大于80度。

进行钢坯的再加热步骤以进行热轧。在钢坯再加热步骤中，通过将经由连续铸造工艺获得的钢坯再加热至预定温度，使得偏析的成分在铸造过程中再次溶解。

在热轧步骤(S310)中，在预定的精轧温度下对经再加热的钢坯进行热轧。在示例性实施方案中，精轧出口温度(FDT)可以为Ms℃以上且在640℃以下。在这种情况下，精轧出口温度(FDT)低于Ms℃，会由于在不规则区域轧制所引起的混合结构的产生而难以确保钢板的加工性，并且不仅由于微观结构的不均匀性而使加工性下降，而且在热轧过程中钢坯的质量流也可能受到突然相变的负面影响。当精轧出口温度(FDT)超过640℃时，奥氏体晶粒粗化。此外，存在Nb基析出物和TiC基析出物粗化而使得最终部件性能下降的风险。

在冷却/卷绕步骤(S320)中，将经热轧的钢板冷却至预定的卷取温度(CT)并进行卷绕。在示例性实施方案中，卷绕温度可以为550℃至800℃。卷绕温度影响碳(C)的重新分布，当卷绕温度低于550℃时，低温相的份数由于过冷而增加，使得存在如下的风险：强度增加，在冷轧过程中轧制负荷增强，并且延展性迅速降低。相反，当卷绕温度超过800℃时，由于异常的晶粒生长或过度的晶粒生长而使得成型性和强度下降。

在冷轧步骤(S330)中，将经卷绕的钢板开卷，酸洗，然后冷轧。在这种情况下，压下率可以为55％以上且在70％以下。当压下率小于55％时，无法使再结晶的晶粒细化，而当压下率超过70％时，难以控制钢板的断裂，从而生产率降低。在冷轧步骤(S330)中，进行酸洗是为了去除卷绕的钢板(即通过以上热轧过程制得的热轧卷材)的氧化皮。

退火热处理步骤(S340)是在700℃以上的温度下对经冷轧的钢板进行退火的步骤。退火热处理可以包括对冷轧板材进行加热以及以预定的冷却速度对经加热的冷轧板材进行冷却。

热浸镀覆步骤(S350)是在经退火的热处理钢板上形成镀层的步骤。在热浸镀覆步骤(S350)中，可以在经退火的热处理钢板上形成镀层。

图4A和图4B分别示意性地示出根据本发明实施方案的铝基镀覆坯料的横截面图，图5A和图5B分别示意性地示出制造根据本发明实施方案的铝基镀覆坯料的过程的立体图，图6示意性地示出通过照射激光束来使铝基镀覆板结合的过程的平面图。

首先，参考图4A，根据实施方案的铝基镀覆坯料100可以包括第一镀覆钢板10、连接至第一镀覆钢板10的第二镀覆钢板20、以及在第一镀覆钢板10与第二镀覆钢板20之间的边界处连接第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的接头30。

因为铝基镀覆坯料100包括第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20，所述第一镀覆钢板10和所述第二镀覆钢板20具有不同的厚度和/或成分，所以铝基镀覆坯料100可以被热冲压，然后坯料的一些部段可以吸收冲击能量。例如，铝基镀覆坯料100可以包括第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20，所述第一镀覆钢板10和所述第二镀覆钢板20由于不同的成分而在热冲压之后具有不同的强度，但是具有相同的厚度。替选地，铝基镀覆坯料100可以包括第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20，所述第一镀覆钢板10和所述第二镀覆钢板20由于不同的成分而在热冲压之后具有不同的强度，并且具有不同的厚度。

如上所述，当铝基镀覆坯料100包括具有不同厚度和/或成分的第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20时，铝基镀覆坯料100可以通过第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20中具有较小值的钢板来吸收冲击能量，所述值是通过将钢板的抗拉强度(MPa)乘以厚度(mm)而获得的。

更具体地，第一镀覆钢板10可以具有第一抗拉强度和第一厚度，并且第二镀覆钢板20可以具有第二抗拉强度和第二厚度。在这种情况下，第一抗拉强度和第二抗拉强度可以彼此不同，并且第一厚度和第二厚度可以彼此相同或不同。在示例性实施方案中，在铝基镀覆坯料100中，通过将第一镀覆钢板10的第一抗拉强度乘以第一厚度所获得的值可以小于通过将第二镀覆钢板20的第二抗拉强度乘以第二厚度所获得的值。在这种情况下，通过将抗拉强度(MPa)和厚度(mm)相乘所获得的值相对较小的第一镀覆钢板10具有优于第二镀覆钢板20的弯曲性，因此第一镀覆钢板10可以吸收施加到铝基镀覆坯料100的冲击能量。

在示例性实施方案中，在铝基镀覆坯料100中所包括的第一镀覆钢板10可以是参考图1至图3所描述的用于热压的钢板10。

更具体地，第一镀覆钢板10可以包括第一基层铁12和在第一基层铁12的至少一个表面上形成的第一镀层14。此外，第二镀覆钢板20可以包括第二基层铁22和在第二基层铁22的至少一个表面上形成的第二镀层24。第一基层铁12和第二基层铁22可以包含不同的成分。在这种情况下，第一镀层14和第二镀层24可以包含相同的成分或彼此不同的成分。

在示例性实施方案中，第一镀覆钢板10的第一基层铁12可以包含第一合金组成物。第一合金组成物可以包含0.03重量％至0.15重量％的量的碳(C)、0.1重量％至1.5重量％的量的硅(Si)、1.0重量％至2.0重量％的量的锰(Mn)、大于0且在0.01重量％以下的量的磷(P)、大于0且在0.01重量％以下的量的硫(S)、0.0005重量％至0.005重量％的量的硼(B)、0.01重量％至0.15重量％的量的铬(Cr)、总和为0.01重量％至1.0重量％的量的钛(Ti)、铌(Nb)和钒(V)中的至少一种、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质。此外，第一合金组成物可以进一步包含钛(Ti)、铌(Nb)和钒(V)中的一种或多种。具体地，钛(Ti)、铌(Nb)和钒(V)中的一种或多种的总和可以为0.01重量％至1.0重量％的量。

如上所述，因为第一镀覆钢板10包括第一基层铁12，所以可以理解第一镀覆钢板10包含第一合金组成物。因此，在下文的描述中，当第一镀覆钢板10包含合金相结构、碳化物和夹杂物时，可以意指第一基层铁12包含合金相结构、碳化物和夹杂物。这同样适用于在下文所述的第二镀覆钢板20。

碳(C)是决定钢的强度和硬度的主要元素，添加碳的目的可以是在热冲压(或热压)工艺之后确保钢材的抗拉强度。此外，添加碳的目的可以是确保钢材的淬硬性性质。在示例性实施方案中，所包含的碳的量可以相对于第一基层铁12的总重量而言为0.03重量％至0.15重量％。在所包含的碳的量相对于第一基层铁12的总重量而言小于0.03重量％的情况下，可能难以实现本发明的机械强度。另一方面，当所包含的碳的量相对于第一基层铁12的总重量而言大于0.15重量％时，可能会导致钢的韧性降低的问题或控制钢的脆性的问题。

硅(Si)可以用作第一镀覆钢板10中的铁素体稳定元素。硅(Si)通过净化铁素体来改善延展性，并且抑制低温域碳化物形成，从而改善奥氏体中的碳浓度。此外，硅(Si)可以是热轧、冷轧、热冲压均匀化(珠光体、锰偏析区控制)和铁素体精细分散中的关键元素。在示例性实施方案中，所包含的硅的量可以相对于第一基层铁12的总重量而言为0.1重量％至1.5重量％。在所包含的硅的量相对于第一基层铁12的总重量而言小于0.1重量％的情况下，可能不足以起到以上作用。另一方面，当所包含的硅的量相对于第一基层铁12的总重量而言大于1.5重量％时，热轧负荷和冷轧负荷增加，热轧红色氧化皮变得过多，并且结合性可能下降。

添加锰(Mn)的目的可以是增加热处理期间的淬硬性和强度。在示例性实施方案中，所包含的锰的量可以相对于第一基层铁12的总重量而言为1.0重量％至2.0重量％。当所包含的锰的量相对于第一基层铁12的总重量而言小于1.0重量％时，很有可能由于淬硬性不足而使得在热冲压之后材料不足(硬质相份数不足)。另一方面，当所包含的锰的量相对于第一基层铁12的总重量而言大于2.0重量％时，延展性和韧性由于锰偏析或珠光体带而可能降低，导致弯曲性能下降，并且可能出现不均匀的微观结构。

磷(P)是容易偏析的元素，并且可能是抑制钢的韧性的元素。在示例性实施方案中，所包含的磷的量可以相对于第一基层铁12的总重量而言大于0重量％且在0.1重量％以下。当所包含的磷相对于第一基层铁12的总重量而言在上述范围内时，可以防止钢的韧性下降。另一方面，当所包含的磷的量相对于第一基层铁12的总重量而言大于0.1重量％时，它可能在加工过程中引起裂纹，并且可能形成磷化铁化合物，使得钢的韧性降低。

硫(S)是一种杂质，并且可能是抑制第一镀覆钢板10的加工性和物理性质的元素。在示例性实施方案中，所包含的硫的量可以相对于第一基层铁12的总重量而言大于0重量％且在0.01重量％以下。当所包含的硫的量相对于第一基层铁12的总重量而言大于0.01重量％时，热加工性可能降低，并且可能由于产生巨大的夹杂物而出现诸如裂纹的表面缺陷。

同时，硫(S)可在第一镀覆钢板10中与锰(Mn)反应形成MnS基夹杂物。存在粗MnS基夹杂物可能会使延迟断裂性质显著下降。出于该原因，硫含量可以在控制第一镀覆钢板10的强度和弯曲性方面用作主要因素。当硫含量相对于第一基层铁12的总重量而言超过0.01重量％时，粗MnS基夹杂物增加，从而难以获得优异的延迟断裂性质。因此，在本实施方案中，需要将硫含量设为0.01重量％以下。此外，优选的是尽可能地去除硫，硫含量可以优选为0.01％以下，更优选为0.005％以下。

添加硼(B)的目的是通过确保马氏体结构来确保钢的淬硬性和强度，并且可以通过提高奥氏体晶粒生长温度而具有晶粒细化效果。在示例性实施方案中，所包含的硼的量可以相对于第一基层铁12的总重量而言为0.0005重量％至0.005重量％。当所包含的硼相对于第一基层铁12的总重量而言在上述范围内时，可以防止在晶界处产生硬质相脆性，并且确保高的韧性和弯曲性。

添加铬(Cr)的目的可以是改善钢的淬硬性和强度。在示例性实施方案中，所包含的铬的量可以相对于第一基层铁12的总重量而言为0.01重量％至0.15重量％。当所包含的铬相对于第一基层铁12的总重量而言在上述范围内时，可以改善钢的淬硬性和强度，并且防止生产成本增加和钢的韧性降低。

添加钛(Ti)的目的可以是通过形成析出物来增强淬硬性并且在热冲压的热处理之后增强性质。此外，钛在高温下形成诸如Ti(C,N)的析出相，从而有效地促进奥氏体晶粒细化。此外，添加铌(Nb)和钒(V)的目的可以是随着马氏体板条束尺寸的减小而增加强度和韧性。

钛、铌和钒中的一种或多种的总和可以相对于第一基层铁12的总重量而言为0.01重量％至1.0重量％的量。当所包含的钛相对于第一基层铁12的总重量而言在上述范围内时，可以防止连续铸造缺陷并且可以防止析出物粗化，可以容易地确保钢材的物理性质，并且可以防止钢材的表面上出现裂纹或使得所述裂纹的出现最小化。当所包含的铌和钒相对于第一基层铁12的总重量而言在上述范围内时，在热轧过程和冷轧过程中钢的晶粒细化效果是优异的，在炼钢/连续铸造过程中防止板坯中出现裂纹，防止产品脆性断裂，并且可以使得炼钢粗析出物的形成最小化。

在示例性实施方案中，第一基层铁12可以包含以面积份数(％)计的50％至90％的量的铁素体和30％以下的珠光体。此外，第一基层铁12可以额外包含小于10％的其余结构。

铁素体具有优异的延展性，但为软质结构，从而可以被包含用以改善第一镀覆钢板10的伸长率和弯曲性。通过铁素体的含量，可以控制第一镀覆钢板10所需的强度和延展性。然而，当铁素体的含量小于50％时，第一镀覆钢板10的弯曲性可能降低。此外，当铁素体的含量超过90％时，难以确保第一镀覆钢板10的强度。在示例性实施方案中，第一镀覆钢板10，即第一基层铁12中所包含的铁素体晶粒可以为1μm至10μm。

珠光体是在铁素体中分散的硬质结构，其中软质铁素体和硬质渗碳体成层地排列。此外，珠光体是可以提高第一镀覆钢板10的弯曲负荷的结构。当软质表面层的珠光体含量超过30％时，珠光体与软质铁素体之间的界面增加。由于该界面在塑性变形时用作断裂起点，因此可能导致第一镀覆钢板10的弯曲性下降。

可以包含小于10％的除了铁素体和珠光体之外的其余结构，当存在其余结构时，其可以例如为贝氏体，但是本发明不限于此。其余结构可以为0％。

在示例性实施方案中，第一镀覆钢板10可以包含铁(Fe)基碳化物。铁基碳化物的平均直径可以为100nm以下，优选为10nm至100nm。当铁基碳化物的平均直径形成为超过100nm时，第一镀覆钢板10的弯曲性可能降低。

在示例性实施方案中，第一镀覆钢板10可以包含参考图1、图2A和图2B所描述的MnS基夹杂物10a。

同时参考图1、图2A、图2B和图4A，在铝基镀覆坯料100中所包括的第一镀覆钢板10可以是参考图1、图2A和图2B所描述的用于热压的钢板10。当第一镀覆钢板10包含MnS基夹杂物时，可以意指第一基层12包含MnS基夹杂物。由于测量MS基夹杂物及其形状的方法与参考图1、图2A和图2B所描述的方法相同，因此省略了对其的描述。

在示例性实施方案中，在第一镀覆钢板10中所包含的MnS基夹杂物10a的面积份数可以为5％以下。当MnS基夹杂物10a的面积份数超过5％时，第一镀覆钢板10的延迟断裂性质可能显著降低。如上所述，由于MnS基夹杂物10a的存在是降低第一镀覆钢板10的强度和弯曲性的主要原因，因此重要的是要控制MnS基夹杂物10a。

在示例性实施方案中，在用于热压的钢板10的宽度W的1/2处MnS基夹杂物10a的最大长度可以为500μm以下，如图2A所示。此外，在用于热压的钢板10的宽度W的1/4处MnS基夹杂物10a的最大长度可以为200μm以下，如图2B所示。当在用于热压的钢板10的宽度W的1/2位置处MnS基夹杂物10a的最大长度超过500μm时，或者当在用于热轧的钢板10的宽度W的1/4位置处MnS基夹杂物10a的最大长度超过200μm时，用于热压的钢板10的强度和弯曲性可能降低。

在示例性实施方案中，如图2A所示，在用于热压的钢板10的宽度W的1/2位置处MnS基夹杂物10a的平均长度可以为200μm以下，更优选为0至100μm。此外，如图2B所示，在用于热压的钢板10的宽度W的1/4位置处MnS基夹杂物10a的平均长度可以为100μm以下，更优选为1至50μm。当在用于热压的钢板10的宽度W的1/2位置处MnS基夹杂物10a的平均长度超过200μm时，或者当在用于热轧的钢板10的宽度W的1/4位置处MnS基夹杂物10a的平均长度超过100μm时，用于热压的钢板10的强度和弯曲性可能降低。

在示例性实施方案中，在用于热压的钢板10的宽度W的1/2处MnS基夹杂物10a的平均密度可以为40个/mm²以下，如图2A所示。此外，在用于热压的钢板10的宽度W的1/4处MnS基夹杂物10a的平均密度可以为20个/mm²以下，如图2B所示。当在用于热压的钢板10的宽度W的1/2位置处MnS基夹杂物10a的平均密度超过40个/mm²时，或者当在用于热轧的钢板10的宽度W的1/4位置处MnS基夹杂物10a的平均密度超过20个/mm²时，可能难以使用用于热压的钢板10获得优异的延迟断裂性质。通过将在根据本实施方案的用于热压的钢板10中产生的MnS基夹杂物10a控制为具有上述范围，可以确保在对用于热压的钢板10进行热冲压之后V形弯曲角为80度以上。

第二镀覆钢板20可以具有与第一镀覆钢板10不同的合金组成物。换言之，可以意指第二镀覆钢板20的第二基层铁22具有与第一镀覆钢板10的第一基层铁12不同的合金组成物。

在示例性实施方案中，第二镀覆钢板20的第二基层铁22可以包含第二合金组成物。第二合金组成物可以包含0.15重量％至0.5重量％的量的碳(C)、0.1重量％至0.8重量％的量的硅(Si)、0.3重量％至2.0重量％的量的锰(Mn)、0.05重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.001重量％至0.005重量％的量的硼(B)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质。此外，第二合金组成物可以选择性地进一步包含0.01重量％至0.5重量％的量的铬(Cr)、0.01重量％至0.1重量％的量的钛(Ti)、0.01重量％至0.1重量％的量的铌(Nb)、0.01重量％至0.1重量％的量的钒(V)、0.01重量％至0.5重量％的量的钼(Mo)、0.01重量％至0.5重量％的量的镍(Ni)和0.0001重量％至0.005重量％的量的钙(Ca)中的一种或多种。

在第二合金组成物中，所包含的碳的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.15重量％至0.5重量％。在所包含的碳的量相对于第二基层铁22的总重量而言小于0.15重量％的情况下，可能难以实现本发明的机械强度。另一方面，当所包含的碳的量相对于第二镀覆钢板20的总重量而言大于0.5重量％时，可能会导致钢的韧性降低的问题或控制钢的脆性的问题。

在第二合金组成物中，所包含的硅的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.1重量％至0.8重量％。在所包含的硅的量相对于第二基层铁22的总重量而言小于0.1重量％的情况下，可能不足以起到以上作用。另一方面，当所包含的硅的量相对于第二基层铁22的总重量而言大于0.8重量％时，热轧负荷和冷轧负荷增加，热轧红色氧化皮变得过多，并且结合性可能下降。

在第二合金组成物中，所包含的锰的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.3重量％至2.0重量％。当所包含的锰的量相对于第二基层铁22的总重量而言小于0.3重量％时，很有可能由于淬硬性不足而使得在热冲压之后材料不足(硬质相份数不足)。另一方面，当所包含的锰的量相对于第二基层铁22的总重量而言大于2.0重量％时，延展性和韧性由于锰偏析或珠光体带而可能降低，导致弯曲性能下降，并且可能出现不均匀的微观结构。

在第二合金组成物中，磷(P)是容易偏析的元素，并且可能是抑制钢的韧性的元素。在示例性实施方案中，所包含的磷的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.05重量％以下。当所包含的磷相对于第二基层铁22的总重量而言在上述范围内时，可以防止钢的韧性下降。另一方面，当所包含的磷的量相对于第二基层铁22的总重量而言大于0.1重量％时，它可能在加工过程中引起裂纹，并且可能形成磷化铁化合物，使得钢的韧性降低。

在第二合金组成物中，硫(S)是一种杂质，并且可能是抑制第一镀覆钢板10的加工性和物理性质的元素。在示例性实施方案中，所包含的硫的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.01重量％以下。当所包含的硫的量相对于第二基层铁22的总重量而言大于0.01重量％时，热加工性可能降低，并且可能由于产生巨大的夹杂物而出现诸如裂纹的表面缺陷。

在第二合金组成物中，添加硼(B)的目的是通过确保马氏体结构来确保钢的淬硬性和强度，并且可以通过提高奥氏体晶粒生长温度而具有晶粒细化效果。在示例性实施方案中，所包含的硼的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.001重量％至0.005重量％。当所包含的硼相对于第二基层铁22的总重量而言在上述范围内时，可以防止在晶界处产生硬质相脆性，并且确保高的韧性和弯曲性。

在示例性实施方案中，第二镀覆钢板20的第二基层铁22可以包含第三合金组成物。第三合金组成物可以包含0.2重量％至0.3重量％的量的碳(C)、0.1重量％至0.8重量％的量的硅(Si)、0.8重量％至1.5重量％的量的锰(Mn)、0.05重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.001重量％至0.005重量％的量的硼(B)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质。此外，第三合金组成物可以选择性地进一步包含0.05重量％至0.3重量％的量的铬(Cr)、0.01重量％至0.1重量％的量的钛(Ti)和0.0001重量％至0.003重量％的量的钙(Ca)中的一种或多种。

在第三合金组成物中，所包含的碳的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.2重量％至0.3重量％。在所包含的碳的量相对于第二基层铁22的总重量而言小于0.2重量％的情况下，可能难以实现本发明的机械强度。另一方面，当所包含的碳的量相对于第二镀覆钢板20的总重量而言大于0.3重量％时，可能会导致钢的韧性降低的问题或控制钢的脆性的问题。

在第三合金组成物中，所包含的硅的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.1重量％至0.8重量％。在所包含的硅的量相对于第二基层铁22的总重量而言小于0.1重量％的情况下，可能不足以起到以上作用。另一方面，当所包含的硅的量相对于第二基层铁22的总重量而言大于0.8重量％时，热轧负荷和冷轧负荷增加，热轧红色氧化皮变得过多，并且结合性可能下降。

在第三合金组成物中，所包含的锰的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.8重量％至1.5重量％。当所包含的锰的量相对于第二基层铁22的总重量而言小于0.8重量％时，很有可能由于淬硬性不足而使得在热冲压之后材料不足(硬质相份数不足)。另一方面，当所包含的锰的量相对于第二基层铁22的总重量而言大于1.5重量％时，延展性和韧性由于锰偏析或珠光体带而可能降低，导致弯曲性能下降，并且可能出现不均匀的微观结构。

在第三合金组成物中，磷(P)是容易偏析的元素，并且可能是抑制钢的韧性的元素。在示例性实施方案中，所包含的磷的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.05重量％以下。当所包含的磷相对于第二基层铁22的总重量而言在上述范围内时，可以防止钢的韧性下降。另一方面，当所包含的磷的量相对于第二基层铁22的总重量而言大于0.1重量％时，它可能在加工过程中引起裂纹，并且可能形成磷化铁化合物，使得钢的韧性降低。

在第三合金组成物中，硫(S)是一种杂质，并且可能是抑制第一镀覆钢板10的加工性和物理性质的元素。在示例性实施方案中，所包含的硫的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.01重量％以下。当所包含的硫的量相对于第二基层铁22的总重量而言大于0.01重量％时，热加工性可能降低，并且可能由于产生巨大的夹杂物而出现诸如裂纹的表面缺陷。

在第三合金组成物中，添加硼(B)的目的是通过确保马氏体结构来确保钢的淬硬性和强度，并且可以通过提高奥氏体晶粒生长温度而具有晶粒细化效果。在示例性实施方案中，所包含的硼的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.001重量％至0.005重量％。当所包含的硼相对于第二基层铁22的总重量而言在上述范围内时，可以防止在晶界处产生硬质相脆性，并且确保高的韧性和弯曲性。

在示例性实施方案中，第二镀覆钢板20的第二基层铁22可以包含第四合金组成物。第四合金组成物可以包含0.25重量％至0.5重量％的量的碳(C)、0.1至0.8重量％的量的硅(Si)、0.4重量％至1.8重量％的量的锰(Mn)、0.05重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.001重量％至0.005重量％的量的硼(B)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质。此外，第四合金组成物可以选择性地进一步包含0.01重量％至0.5重量％的量的铬(Cr)、0.01重量％至0.1重量％的量的钛(Ti)、0.01重量％至0.1重量％的量的铌(Nb)、0.01重量％至0.4重量％的量的钼(Mo)和0.01重量％至0.5重量％的量的镍(Ni)中的一种或多种。

在第四合金组成物中，所包含的碳的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.25重量％至0.5重量％。在所包含的碳的量相对于第二基层铁22的总重量而言小于0.25重量％的情况下，可能难以实现本发明的机械强度。另一方面，当所包含的碳的量相对于第二镀覆钢板20的总重量而言大于0.5重量％时，可能会导致钢的韧性降低的问题或控制钢的脆性的问题。

在第四合金组成物中，所包含的硅的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.1重量％至0.8重量％。在所包含的硅的量相对于第二基层铁22的总重量而言小于0.1重量％的情况下，可能不足以起到以上作用。另一方面，当所包含的硅的量相对于第二基层铁22的总重量而言大于0.8重量％时，热轧负荷和冷轧负荷增加，热轧红色氧化皮变得过多，并且结合性可能下降。

在第四合金组成物中，所包含的锰的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.4重量％至1.8重量％。当所包含的锰的量相对于第二基层铁22的总重量而言小于0.4重量％时，很有可能由于淬硬性不足而使得在热冲压之后材料有不足(硬质相份数不足)。另一方面，当所包含的锰的量相对于第二基层铁22的总重量而言大于1.8重量％时，延展性和韧性由于锰偏析或珠光体带而可能降低，导致弯曲性能下降，并且可能出现不均匀的微观结构。

在第四合金组成物中，磷(P)是容易偏析的元素，并且可能是抑制钢的韧性的元素。在示例性实施方案中，所包含的磷的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.05重量％以下。当所包含的磷相对于第二基层铁22的总重量而言在上述范围内时，可以防止钢的韧性下降。另一方面，当所包含的磷的量相对于第二基层铁22的总重量而言大于0.1重量％时，它可能在加工过程中引起裂纹，并且可能形成磷化铁化合物，使得钢的韧性降低。

在第四合金组成物中，硫(S)是一种杂质，并且可能是抑制第一镀覆钢板10的加工性和物理性质的元素。在示例性实施方案中，所包含的硫的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.01重量％以下。当所包含的硫的量相对于第二基层铁22的总重量而言大于0.01重量％时，热加工性可能降低，并且可能由于产生巨大的夹杂物而出现诸如裂纹的表面缺陷。

在第四合金组成物中，添加硼(B)的目的是通过确保马氏体结构来确保钢的淬硬性和强度，并且可以通过提高奥氏体晶粒生长温度而具有晶粒细化效果。在示例性实施方案中，所包含的硼的量可以相对于第二基层铁22的总重量而言为0.001重量％至0.005重量％。当所包含的硼相对于第二基层铁22的总重量而言在上述范围内时，可以防止在晶界处产生硬质相脆性，并且确保高的韧性和弯曲性。

如上所述，当在铝基镀覆坯料100中所包括的第一镀覆钢板10具有第一合金组成物，并且第二镀覆钢板20具有第二合金组成物、第三合金组成物或第四合金组成物时，通过将第一镀覆钢板10的第一抗拉强度乘以第一厚度所获得的值可以小于通过将第二镀覆钢板20的第二抗拉强度乘以第二厚度所获得的值。因此，施加到铝基镀覆坯料100的冲击能量可以被第一镀覆钢板10吸收。换言之，可以意指第一镀覆钢板10的弯曲性相对较好。可以通过控制第一镀覆钢板10中所包含的MnS基夹杂物来改善第一镀覆钢板10的弯曲性。

在示例性实施方案中，第一镀层14和第二镀层24可以包含相同的成分。在下文中，尽管对第一镀层14进行了描述，但是为了便于说明，该描述同样适用于第二镀层24。

在示例性实施方案中，第一镀层14可以以20g/m²至100g/m²的附着量形成在一个表面上。此外，第一镀层14包含铝(Al)。在具体实施方案中，第一镀层14可以通过包括如下的步骤而形成：将第一基层铁12浸入600℃至800℃的含有熔融铝和熔融铝合金中至少一种的镀浴中，然后以1℃/s至50℃/s的平均速度进行冷却。

第一镀层14可以形成在第一基层铁12的至少一个表面上。第一镀层14可以包括按顺序堆叠在第一基层铁12上的扩散层和表面层。表面层是含有80重量％以上的铝(Al)的层，其可以防止第一基层铁12的氧化。扩散层通过第一基层铁12的铁(Fe)和第一镀层14的铝(Al)的相互扩散而形成，并且扩散层可以包含铝-铁(Al-Fe)化合物和铝-铁-硅(Al-Fe-Si)化合物。扩散层可以包含20重量％至60重量％的量的铁(Fe)、30重量％至80重量％的量的铝(Al)和0.1重量％至40重量％的量的硅(Si)。

在具体实施方案中，因为扩散层具有高于表面层的熔点，所以可以防止其中表面层在热压过程中熔融并且铝(Al)渗入到第一基层铁12的结构中的液态金属脆化现象或使得所述液态金属脆化现象最小化。

在具体实施方案中，可以通过以下方式调节第一镀层14的镀覆附着量：将第一基层铁12浸入镀浴中，将空气和气体中的一种或多种喷在第一基层铁12的表面上以擦净熔融镀层，并且调节喷气压力。

镀覆附着量可以在第一基层铁12的至少一个表面上形成为20g/m²至150g/m²。优选地，镀覆附着量可以在第一基层铁12的至少一个表面上形成为20g/m²至100g/m²。当镀覆附着量小于20g/m²时，在热冲压之后第一镀层14与接头30接触的部分的耐腐蚀性可能降低。另一方面，当镀覆附着量大于100g/m²时，在第一镀覆钢板10接合至第二镀覆钢板20时铝(Al)混合到接头30中的量增加，使得可能发生铝(A1)偏析。

在示例性实施方案中，表面层的面积份数(表面层的横截面积/第一镀层的横截面积)为表面层的横截面积与镀层的横截面积之比，其可以为97％以下，优选地为65％以上且在97％以下。在此，第一镀层的横截面积和表面层的横截面积意指在相同任意位置处的横截面积。

在示例性实施方案中，表面层可以包含80重量％至100重量％的铝(Al)，并且表面层的平均厚度可以为10μm至40μm。表面层是具有高铝(Al)含量的层，而当表面层的面积份数超过97％或者表面层的平均厚度超过40μm时，混合到接头30中的铝(A1)的量增加并且可能发生铝(Al)偏析。此外，因为扩散层的厚度变薄，所以在热冲压过程中表面层的铝(Al)熔融，使得熔融铝(A1)渗入到第一基层铁12的结构中，或者通过第一基层铁12的结构渗入到接头部分30与第一基层铁12之间的界面部分中。此外，当表面层的面积份数小于65％或者表面层的平均厚度小于10μm时，因为扩散层的厚度变厚，所以热冲压部件的生产率可能降低。如上所述，通过将表面层的平均厚度和/或面积份数控制在上述范围内，可以防止第一镀层14中的铝(Al)熔融并渗入到接头30中。因此，在热冲压之后，可以获得具有优异的冲击吸收能力的热冲压部件。

在具体实施方案中，第一镀层14可以包括表面层和合金层，其中所述表面层形成在第一基层铁12的表面上并且含有80重量％以上的铝，所述合金层形成在所述表面层与第一基层铁12之间，包含铝-铁(Al-Fe)和铝-铁-硅(Al-Fe-Si)的金属间化合物，并且含有20重量％至70重量％的量的铁(Fe)。

在具体实施方案中，表面层可以含有80重量％至100重量％的量的铝，并且具有10μm至40μm的平均厚度。例如，表面层的平均厚度可以为10μm至30μm。

在具体实施方案中，合金层可以包含20重量％至70重量％的量的铁(Fe)。在上述条件下，因为合金层具有高熔点，所以表面层在热冲压炉中熔融并渗入到第一基层铁12的结构中，从而防止发生液态金属脆化。例如，合金层可以包含20重量％至60重量％的量的铁(Fe)。

接头30可以通过以下方式形成：将第一镀覆钢板10的侧表面和第二镀覆钢板20的侧表面对齐以面向彼此，将激光照射至第一镀覆钢板10与第二镀覆钢板20之间的边界，使第一镀覆钢板10与第二镀覆钢板20之间的界面熔融。因此，接头30可以包含大于0重量％且在1.5重量％以下的量的铝(Al)，第一镀覆钢板10的其余部分，以及来自第二镀覆钢板20的混合成分。

在示例性实施方案中，接头30可以包含0.05重量％以上且小于3.0重量％的量的碳(C)、0.05重量％以上且小于1.0重量％的量的硅(Si)、1.0重量％以上且小于3.0重量％的量的锰(Mn)、大于0且小于0.2重量％的量的磷(P)、大于0且小于0.2重量％的量的硫(S)、0.01重量％以上且小于0.5重量％的量的钛(Ti)、0.0005重量％以上且小于0.01重量％的量的硼(B)、大于0重量％且在1.5重量％以下的量的铝(Al)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质。此外，接头30可以进一步包含0.01重量％以上且小于1.5重量％的量的铌(Nb)和0.05重量％以上且小于2.0重量％的量的铬(Cr)中的一种或多种。

接头30可以包含大于0重量％且在1.5重量％以下的铝(Al)。当接头30的铝(Al)含量大于1.5重量％时，接头可能软化，接头的马氏体份数在热冲压之后可能降低，并且铝基镀覆坯料100的机械性质可能下降。此外，在热冲压之后，当施加冲击时，由于接头30中铝(Al)的偏析，冲击可能不会被第一镀覆钢板10吸收并且接头部分30中可能发生断裂。

接头30可以包含0.05重量％以上且小于3.0重量％的量的碳(C)。当接头30的碳(C)含量小于0.05重量％时，因为接头30软化并且接头30的硬度小于第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的硬度，所以接头30中可能发生断裂。另一方面，当碳(C)含量为1.0重量％以上时，接头30的硬度过度增加，并且由于外部冲击等而可能在接头30中发生脆性断裂。

接头30可以包含0.05重量％以上且1.0重量％以下的量的硅(Si)。当在接头30中所包含的硅(Si)的含量小于0.05重量％时，接头30中可能发生脆性断裂。另一方面，当在接头30中所包含的硅(Si)的含量为1.0重量％以上时，可能在焊缝的表面上产生熔渣。

接头30可以包含1.0重量％以上且小于3.0重量％的量的锰(Mn)。当接头30的锰含量小于1.0重量％时，因为接头30在热冲压过程中软化并且接头30的硬度小于第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的硬度，所以接头30中可能发生断裂。另一方面，当锰(Mn)的含量为3.0重量％以上时，接头30的硬度过度增加，由于外部冲击等而可能在接头30中发生脆性断裂，接头30的形状品质可能变差，并且由于在接头30熔融时接头30的粘度下降以及在转变为固相过程中膨胀系数扩大而可能在接头30中出现裂纹。

接头30可以含有大于0且小于0.2重量％的量的磷(P)。当接头30的磷(P)含量为0.2重量％以上时，由于偏析而可能在接头30中发生脆性断裂。

接头30可以含有大于0且小于0.2重量％的量的硫(S)。当接头30中硫(S)的含量为0.2重量％以上时，接头30中可能由于夹杂物的形成而发生裂纹。

接头30可以包含0.01重量％以上且小于0.5重量％的量的钛(Ti)。当接头30的钛(Ti)含量小于0.01重量％时，因为接头30在热冲压过程中软化并且接头30的硬度小于第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的硬度，所以接头30可能断裂。另一方面，当接头30的钛(Ti)含量为0.5重量％以上时，接头30中可能发生脆性断裂。

接头30可以包含0.0005重量％以上且小于0.01重量％的量的硼(B)。当接头30的硼(B)含量小于0.0005重量％时，因为接头30在热冲压过程中软化并且接头30的硬度小于第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的硬度，所以接头30可能断裂。另一方面，当接头30的硼(B)含量为0.01重量％以上时，接头30中可能发生脆性断裂。

参考图4B，在示例性实施方案中，接头30可以包括第一侧部分31、第二侧部分33和中央部分35。第一侧部分31可以是接头30的与第一镀覆钢板10相邻的部分，第二侧部分33可以是接头30的与第二镀覆钢板20相邻的部分，并且中央部分可以是位于第一侧部分31与第二侧部分33之间的部分。亦即，接头30的中央部分35可以是接头30的中央(中间)部位。

在示例性实施方案中，接头30的第一侧部分31、第二侧部分33和中央部分35可以以相同的宽度设置。例如，第一侧部分31的宽度可以为接头30的总宽度的1/3，第二侧部分33的宽度可以为接头30的总宽度的1/3，并且中央部分35的宽度可以为接头30的总宽度的1/3。然而，本发明不限于此。在这种情况下，接头30的总宽度可以意指在接头30和第一镀覆钢板10之间的边界与接头30和第二镀覆钢板20之间的边界之间的宽度。

在示例性实施方案中，第一侧部分31可以包括第一部分31a、第二部分31b和第三部分31c。第一侧部分31的第一部分31a、第二部分31b和第三部分31c可以在穿过接头30的宽度方向的方向上按顺序布置。

在示例性实施方案中，第二侧部分33可以包括第四部分33a、第五部分33b和第六部分33c。第二侧部分33的第四部分33a、第五部分33b和第六部分33c可以在穿过接头30的宽度方向的方向上按顺序布置。

在示例性实施方案中，中央部分35可以包括第七部分35a、第八部分35b和第九部分35c。中央部分35的第七部分35a、第八部分35b和第九部分35c可以在穿过接头30的宽度方向的方向上按顺序布置。

在示例性实施方案中，包括第一侧部分31、第二侧部分33和中央部分35的接头30的平均铝(Al)含量可以大于0重量％且在1.5重量％以下。具体地，在接头30的第一部分31a至第九部分35c中测量的平均铝(Al)含量可以大于0重量％且在1.5重量％以下。

在示例性实施方案中，包括第一侧部分31、第二侧部分33和中央部分35的接头30的铝(Al)含量的标准差可以为0以上且在0.25以下。具体地，在接头30的第一部分31a至第九部分35c中测量的铝(Al)含量的标准差可以为0以上且在0.25以下。

当接头30的铝(Al)含量的标准差大于0.25时，可能意味着铝(Al)在接头30中分布不均。亦即，当接头30的铝(Al)含量的标准差大于0.25时，因为铝(A1)在接头30中分布不均，所以在热冲压之后，在接头30中可能发生局部的铝(Al)偏析。因此，当接头30的铝(Al)含量的标准差为0以上且在0.25以下时，因为铝(Al)均匀地分布在接头30中，所以可以防止在接头30中发生局部的铝(A1)偏析，并且在热冲压之后可以使得接头30的微观结构均匀，同时可以防止接头30发生断裂。

接头30可以通过以下方式形成：将第一镀覆钢板10的侧表面和第二镀覆钢板20的侧表面对齐以面向彼此，将激光照射至第一镀覆钢板10与第二镀覆钢板20之间的边界，使第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20熔融。更具体地，在第一镀覆钢板10与第二镀覆钢板20之间的边界部分处连接第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的接头30是通过将激光束照射至第一镀覆钢板10与第二镀覆钢板20之间的边界而形成的。

在具体实施方案中，照射至第一镀覆钢板10与第二镀覆钢板20之间的边界的激光可以具有1kW以上且在20kW以下的功率，光束的半径可以为0.1mm以上且在1.0mm以下，并且波长可以为0.1μm以上且在20μm以下。同时，接头形成速度可以为1m/min以上且在10m/min以下，优选地为15mm/s以上且在170mm/s以下。将通过以下实施方案详细地描述激光功率、光束半径、波长和接头形成速度。

在选择性实施方案中，可以使用填丝200来使第一镀覆钢板10与第二镀覆钢板20结合。如上所述，接头30可以包含0.05重量％以上且小于3.0重量％的量的碳(C)、0.05重量％以上且小于1.0重量％的量的硅(Si)、1.0重量％以上且小于3.0重量％的量的锰(Mn)、大于0且小于0.2重量％的量的磷(P)、大于0且小于0.2重量％的量的硫(S)、0.01重量％以上且小于0.5重量％的量的钛(Ti)、0.0005重量％以上且小于0.01重量％的量的硼(B)、大于0重量％且在1.5重量％以下的量的铝(Al)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质，并且可以选择性地进一步包含0.01重量％以上且小于1.5重量％的量的铌(Nb)和0.05重量％以上且小于2.0重量％的量的铬(Cr)中的至少一种。当通过第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的成分含量来满足接头30的成分时，不需要使用填丝200。然而，当难以通过第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的成分含量来满足接头30的上述成分时，可以设计为通过额外使用填丝200来满足接头30的成分。

在下文中，参考图5A和图5B描述了通过使用填丝200所形成的铝基镀覆坯料100及其制造方法。

参考图5A和图5B，接头30可以通过以下方式形成：将第一镀覆钢板10的侧表面和第二镀覆钢板20的侧表面对齐以面向彼此，将填丝200供应至第一镀覆钢板10与第二镀覆钢板20之间的边界，照射激光以使第一镀覆钢板10、第二镀覆钢板20和填丝200熔融。更具体地，将填丝200提供至第一镀覆钢板10与第二镀覆钢板20之间的边界，并且激光头300照射激光束310，以在第一镀覆钢板10与第二镀覆钢板20之间的边界部分中形成连接第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的接头30。

使用填丝200所形成的接头30可以包含大于0重量％且在1.5重量％以下的量的铝(Al)，以及来自第一镀覆钢板10、第二镀覆钢板20和填丝200的其余部分中的混合成分。

在示例性实施方案中，通过使用填丝200所形成的接头30可以包含0.05重量％以上且小于3.0重量％的量的碳(C)、0.05重量％以上且小于1.0重量％的量的硅(Si)、1.0重量％以上且小于3.0重量％的量的锰(Mn)、大于0且小于0.2重量％的量的磷(P)、大于0且小于0.2重量％的量的硫(S)、0.01重量％以上且小于0.5重量％的量的钛(Ti)、0.0005重量％以上且小于0.01重量％的量的硼(B)、大于0重量％且在1.5重量％以下的量的铝(Al)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质。此外，接头30可以进一步包含0.01重量％以上且小于1.5重量％的量的铌(Nb)和0.05重量％以上且小于2.0重量％的量的铬(Cr)中的一种或多种。

接头30可以包含大于0重量％且在1.5重量％以下的量的铝(Al)。在接头30中所包含的铝(Al)的含量可以是来自熔融的第一镀覆钢板10、第二镀覆钢板20和填丝200中的混合铝(Al)的总和。当接头30的铝(Al)含量大于1.5重量％时，接头可能软化，接头的马氏体份数在热冲压之后可能降低，并且铝基镀覆坯料100的机械性质可能下降。此外，在热冲压之后，当施加冲击时，由于接头30中铝(Al)的偏析，冲击可能不会被第一镀覆钢板10吸收并且接头部分30中可能发生断裂。

接头30可以包含0.05重量％以上且小于3.0重量％的量的碳(C)。在接头30中所包含的碳(C)的含量可以是来自熔融的第一镀覆钢板10、第二镀覆钢板20和填丝200中的混合碳(C)的总和。当接头30的碳(C)含量小于0.05重量％时，因为接头30软化并且接头30的硬度小于第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的硬度，所以接头30中可能发生断裂。另一方面，当碳(C)含量为1.0重量％以上时，接头30的硬度过度增加，并且由于外部冲击等而可能在接头30中发生脆性断裂。

接头30可以包含0.05重量％以上且1.0重量％以下的量的硅(Si)。在接头30中所包含的硅(Si)的含量可以是来自熔融的第一镀覆钢板10、第二镀覆钢板20和填丝200中的混合硅(Si)的总和。当在接头30中所包含的硅(Si)的含量小于0.05重量％时，接头30中可能发生脆性断裂。另一方面，当在接头30中所包含的硅(Si)的含量为1.0重量％以上时，可能在焊缝的表面上产生熔渣。

接头30可以包含1.0重量％以上且小于3.0重量％的量的锰(Mn)。在接头30中所包含的锰(Mn)的含量可以是来自熔融的第一镀覆钢板10、第二镀覆钢板20和填丝200中的混合锰(Mn)的总和。当接头30的锰含量小于1.0重量％时，因为接头30在热冲压过程中软化并且接头30的硬度小于第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的硬度，所以接头30中可能发生断裂。另一方面，当锰(Mn)的含量为3.0重量％以上时，接头30的硬度过度增加，由于外部冲击等而可能在接头30中发生脆性断裂，接头30的形状品质可能变差，并且由于在接头30熔融时接头30的粘度下降以及在转变为固相过程中膨胀系数的增加而可能在接头30中出现裂纹。

接头30可以包含大于0且小于0.2重量％的量的磷(P)。在接头30中所包含的磷(P)的含量可以是来自熔融的第一镀覆钢板10、第二镀覆钢板20和填丝200中的混合磷(P)的总和。当接头30的磷(P)含量为0.2重量％以上时，由于偏析而可能在接头30中发生脆性断裂。

接头30可以包含大于0且小于0.2重量％的量的硫(S)。在接头30中所包含的硫(S)的含量可以是来自熔融的第一镀覆钢板10、第二镀覆钢板20和填丝200中的混合硫(S)的总和。当接头30中硫(S)的含量为0.2重量％以上时，接头30中可能由于夹杂物的形成而发生裂纹。

接头30可以包含0.01重量％以上且小于0.5重量％的量的钛(Ti)。在接头30中所包含的钛(Ti)的含量可以是来自熔融的第一镀覆钢板10、第二镀覆钢板20和填丝200中的混合钛(Ti)的总和。当接头30的钛(Ti)含量小于0.01重量％时，因为接头30在热冲压过程中软化并且接头30的硬度小于第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的硬度，所以接头30可能断裂。另一方面，当接头30的钛(Ti)含量为0.5重量％以上时，接头30中可能发生脆性断裂。

接头30可以包含0.0005重量％以上且小于0.01重量％的量的硼(B)。在接头30中所包含的硼(B)的含量可以是来自熔融的第一镀覆钢板10、第二镀覆钢板20和填丝200中的混合硼(B)的总和。当接头30的硼(B)含量小于0.0005重量％时，因为接头30在热冲压过程中软化并且接头30的硬度小于第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的硬度，所以接头30可能断裂。另一方面，当接头30的硼(B)含量为0.01重量％以上时，接头30中可能发生脆性断裂。

如上所述，因为接头30是通过使用填丝200而形成的，所以当将第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20各自的合金组成物以及在第一镀层14和第二镀层24中所包含的铝(Al)含量考虑在内时，可以防止在热冲压之后在接头30中过度形成铁素体并且防止接头30的强度降低。此外，甚至当第一镀覆钢板10与第二镀覆钢板20之间的间隙大时，也可以使用填丝200。此外，甚至当通过使多个镀覆钢板结合来形成具有开口中央部分(例如框架形状)的闭环型坯料时，也可以使用填丝200。

通过使用激光束310使第一镀覆钢板10、第二镀覆钢板20和填丝200熔融来形成接头30，通过该过程，第一镀覆钢板10的第一镀层14的成分和第二镀覆钢板20的第二镀层24的成分渗入到接头30中。因此，可以通过考虑在激光焊接过程中第一镀层14和第二镀层24的成分的渗入来确定填丝200的组成。

在示例性实施方案中，填丝200可以包含奥氏体稳定元素。例如，填丝200可以包含碳(C)和锰(Mn)中的一种或多种奥氏体稳定元素、余量的铁(Fe)以及不可避免的杂质。在这种情况下，填丝200中的碳(C)的含量可以为0.1重量％以上且在1.0重量％以下，并且锰(Mn)的含量可以为0.1重量％以上且在10.0重量％以下。填丝200可以渗入到接头30中，并且可以调节接头30的成分。

在具体实施方案中，填丝200可以包含0.1重量％以上且1.0重量％以下的量的碳(C)、0.1重量％以上至2.0重量％以下的量的硅(Si)、0.1重量％以上至10.0重量％以下的量的锰(Mn)、大于0且在0.1重量％以下的量的磷(P)、大于0且在0.1重量％以下的量的硫(S)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质。优选地，填丝200可以包含0.4重量％以上且0.9重量％以下的量的碳(C)、0.15重量％以上至0.35重量％以下的量的硅(Si)、0.3重量％以上至4.5重量％以下的量的锰(Mn)、大于0且在0.03重量％以下的量的磷(P)、大于0且在0.03重量％以下的量的硫(S)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质。

填丝200可以包含0.1重量％以上且1.0重量％以下的量的碳(C)。优选地，填丝200可以包含0.4重量％以上且0.9重量％以下的量的碳(C)。当在填丝200中所包含的碳(C)含量小于0.4重量％时，因为接头30软化并且接头30的硬度小于第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的硬度，所以接头30中可能发生断裂。另一方面，当在填丝200中所包含的碳(C)含量大于0.9重量％时，接头30中可能发生脆性断裂。

填丝200可以包含0.1重量％以上且2.0重量％以下的量的硅(Si)。优选地，填丝200可以包含0.15重量％以上且0.35重量％以下的量的硅(Si)。当在填丝200中所包含的硅(Si)的含量小于0.15重量％时，接头30中可能发生脆性断裂。另一方面，当在填丝200中所包含的硅(Si)含量大于0.35重量％时，可能在焊缝的表面上产生熔渣。

填丝200可以包含0.1重量％以上且10.0重量％以下的量的锰(Mn)。优选地，填丝200可以包含0.3重量％以上且4.5重量％以下的量的锰(Mn)。当在填丝200中所包含的锰(Mn)含量小于0.3重量％时，因为接头30软化并且接头30的硬度小于第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的硬度，所以接头30中可能发生断裂。另一方面，当在填丝200中所包含的锰(Mn)含量大于4.5重量％时，接头30中可能发生脆性断裂。

填丝200可以包含大于0且在0.1重量％以下的量的磷(P)。优选地，填丝200可以包含大于0且在0.03重量％以下的量的磷(P)。当在填丝200中所包含的磷(P)含量大于0.03重量％时，由于偏析而可能发生脆性断裂。

填丝200可以包含大于0且在0.1重量％以下的量的硫(S)。优选地，填丝200可以包含大于0且在0.03重量％以下的量的硫(S)。当在填丝200中所包含的硫(S)的含量大于0.03重量％时，可能由于夹杂物的形成而发生裂纹。

具体地，即使第一镀层14和第二镀层24的铝(Al)在接头30的熔池中混合，接头30也可以在热冲压之后具有以面积份数计的90％以上的马氏体结构，优选地，由于添加到填丝200的奥氏体稳定元素而具有全马氏体结构。亦即，根据本发明，在不去除第一镀层14和第二镀层24的情况下，即使第一镀层14的成分和第二镀覆层24的成分混合到接头30中，也可以防止接头30的硬度和强度下降，因此可以防止接头30断裂。

此外，当第一镀覆钢板10的成分和第二镀覆钢板20的成分彼此不同时，即使第一镀层14和第二镀层24的铝(Al)在接头30的熔池中混合，也可以因添加到填丝200的奥氏体稳定元素而通过防止热冲压之后的接头30的微观结构过度包含铁素体来防止接头30断裂。

在一个实施例中，图5A示意性地示出了在使第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20移动的同时形成接头30的过程。参考图5A，在固定激光头300的情况下，可以朝向第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的面向彼此的部分供应填丝200，并且可以照射激光束310。同时，当第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20在与形成接头30的方向Y2相反的方向D1上平行移动时，照射激光束310以形成接头30。

在另一个实施例中，图5B示意性地示出了在激光头300移动的同时形成接头30的过程。参考图5B，在第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20处于静止状态的情况下，朝向第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的面向彼此的部分供应填丝200，激光头300可以移动，并且可以照射激光束310。在这种情况下，当激光头300在与形成接头30的方向Y2相同的方向上平行移动时，照射激光束310以形成接头30。

在具体实施方案中，当制造铝基镀覆坯料100时，接头形成速度应为1m/min以上，并且激光束310的功率应为20kW以下，以确保最低生产率和商业可行性。激光束310的功率越大越好，但是为了实现超过20kW的功率，由于需要高性能的设备，所以设备的尺寸增加并且设备的成本增加。此外，为了确保最低生产率，需要将接头30的形成速度保持在1m/min以上。接头形成速度是指激光头300平行于接头形成方向Y2相对移动的每单位时间的位移。

在具体实施方案中，接头形成速度可以为1m/min至10m/min。当接头形成速度超过10m/min时，第一镀层14和第二镀层24以及第一基层铁12和第二基层铁22可能无法通过激光束310充分熔融，并且成分可能无法在接头均匀分布。

在具体实施方案中，接头形成速度可以为15mm/s至170mm/s。优选地，接头形成速度可以为1m/min至7m/min。优选地，接头形成速度可以为15mm/s至120mm/s。

在具体实施方案中，激光束310的半径可以为0.1mm至1.0mm。要使激光束310的半径超过1.0mm，填丝200与第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20以及激光头300之间的距离应该很近。在这种情况下，要被供应填丝200的空间或者用于在填丝200被用尽的情况下替换填丝200的空间是不够的，因此制造工艺的效率可能降低。此外，可能降低第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20面向彼此的部分处的能量密度。另一方面，激光束310的半径小于0.1mm，接头的宽度可能会变窄。

此外，当激光束310的功率小于1kW时，传递到第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的能量是不足的，因此，即使当照射激光束310时，也可能存在第一镀层14和第二镀层24的成分在第一基层铁12和第二基层铁22的成分中没有充分稀释的部分。

在具体实施方案中，激光束310的波长可以为0.1μm至20μm。当激光束310的波长超过20μm时，第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20的激光吸收率降低，无法恰当地进行熔融。因此，难以形成接头30，并且成分可能无法在接头30中均匀分布。此外，当使用填丝200时，难以使来自第一镀覆钢板10、第二镀覆钢板20和填丝200中的混合成分在接头30中均匀分布。

在选择性实施方案中，当照射激光束310时，可以照射彼此分开的第一激光束和第二激光束。例如，第一激光束使填丝200、第一镀层14、第二镀层24、第一基层铁12和第二基层铁22熔融，并且第二激光束使得保持熔融状态，因此可以均匀地搅拌熔融的部分，可以防止接头30发生偏析，从而品质和机械性质可以是优异的。同时，当使用第一激光束和第二激光束时，第一激光束与第二激光束的功率之和可以为1kW至20kW。

在示例性实施方案中，通过将接头30的厚度与接头30在热冲压之后的抗拉强度相乘而获得的值可以大于以下值中的至少一个值：通过将第一镀覆钢板10的厚度与第一镀覆钢板10在热冲压之后的抗拉强度相乘而获得的值，以及通过将第二镀覆钢板20的厚度与第二镀覆钢板20在热冲压之后的抗拉强度相乘而获得的值。具体地，通过将接头30的厚度的最大值与接头30在热冲压之后的抗拉强度相乘而获得的值可以大于通过将第一镀覆钢板10的厚度与第一镀覆钢板10在热冲压之后的抗拉强度相乘而获得的值，或者大于通过将第二镀覆钢板20的厚度与第二镀覆钢板20在热冲压之后的抗拉强度相乘而获得的值。通过这样，有可能致使第一镀覆钢板10或第二镀覆钢板20断裂而不会造成接头30断裂，如在设计车身时所考虑的那样。在根据本发明的示例性实施方案中，通过将第一镀覆钢板10的厚度乘以第一镀覆钢板10在热冲压之后的抗拉强度所获得的值小于通过将第二镀覆钢板20的厚度乘以第二镀覆钢板20在热冲压之后的抗拉强度所获得的值，从而使得施加到铝基镀覆坯料100的冲击能量可以被第一镀覆钢板10吸收。

可以通过对基于以上描述所形成的铝镀覆坯料100进行热冲压来制造热冲压部件。

具体地，在热冲压工艺中，可以通过以3℃/s以上的升温速度将铝基镀覆坯料100加热到Ac3至980℃的温度来将铝基镀覆坯料100压制成型。在这种情况下，Ac3应设定为等于或大于第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20中具有较大抗拉强度的钢板的Ac3。然后，可以通过以30℃/s以上的冷却速度冷却至Ms(±50℃)来进行热冲压成型。

在示例性实施方案中，在热冲压之后，第一镀覆钢板10，即在热冲压部件中所包括的第一镀覆钢板10可以包含以面积份数(％)计的70％以上的马氏体和回火马氏体、30％以下的贝氏体和铁素体、以及10％以下的在其余部分中的其他不可避免的结构、碳化物和夹杂物。碳化物可以包括参考图1所描述的铁(Fe)基碳化物。夹杂物可以包括参考图2A和图2B所描述的MnS基夹杂物。铁(Fe)基碳化物和MnS基夹杂物因热冲压工艺产生的影响很小，在热冲压工艺之后可能会保留在部件中。如上所述，可以通过包含在上述份数范围内的第一镀覆钢板10的结构来改善弯曲性。

在这种情况下，可以通过将第一镀覆钢板10的结构的晶粒细化来更有效地确保第一镀覆钢板10的弯曲性。例如，优选的是将第一镀覆钢板10的结构的平均晶粒尺寸的大小控制为5μm至20μm，更具体地为8μm至12μm。

在通过热冲压工艺制得的热冲压部件中，第一镀覆钢板10的抗拉强度可以为约750MPa以上，更具体地为750MPa以上且小于1180MPa。此外，第一镀覆钢板10在热冲压之后的屈服强度可以为约500MPa以上，更具体地为500MPa至900MPa。此外，第一镀覆钢板10在热冲压之后的伸长率可以为7％以上，更优选地为7％至12％。此外，第一镀覆钢板10在热冲压之后的V形弯曲角可以为80度以上，更优选地为80度至100度。

如上所述，当热冲压之后的第一镀覆钢板10的物理性质满足上述范围时，可意味着第一镀覆钢板10具有优异的冲击吸收能力。因此，在通过使第一镀覆钢板10和第二镀覆钢板20结合而形成的铝基镀覆坯料100中，施加到铝基镀覆坯料100的冲击可以被第一镀覆钢板10吸收。

第二镀覆钢板20的抗拉强度可以大于第一镀覆钢板10的抗拉强度。第二镀覆钢板20在热冲压之后的抗拉强度可以为1350MPa以上且在2300MPa以下。更具体地，如上所述，第二镀覆钢板20的第二基层铁22可以包含第二合金组成物、第三合金组成物或第四合金组成物。包含第二合金组成物的第二镀覆钢板20在热冲压之后的抗拉强度可以为1350MPa至2300MPa。此外，包含第三合金组成物的第二镀覆钢板20在热冲压之后的抗拉强度可以为1350MPa至1680MPa。此外，包含第四合金组成物的第二镀覆钢板20在热冲压之后的抗拉强度可以为1680MPa至2300 MPa。

在示例性实施方案中，在热冲压之后，第二镀覆钢板20，即在热冲压部件中所包括的第二镀覆钢板20具有以面积份数(％)计的90％以上的马氏体和余量的其他不可避免的结构。

在下文中，将通过本发明的优选实施方案更详细地描述本发明的配置和操作。然而，这些是作为本发明的优选实施例示出的，不可以在任何意义上解释为限制本发明。

下表1是测量的表，其示出了本发明实施方案和比较例各自的MnS基夹杂物的最大长度(μm)、MnS基夹杂物的平均长度(μm)和MnS基夹杂物的平均密度(个/mm²)。在下表1中测量的“在宽度方向上的1/2位置”和“在宽度方向上的1/4位置”是以如参考图1、图2A和图2B所描述的相同方式测量的。

表1

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参考表1可以看出，在本发明的实施方案1至6中，可发现在用于热压的钢板的宽度的1/2位置处MnS基夹杂物的最大长度为500μm以下，并且可发现在用于热压的钢板的宽度的1/4位置处MnS基夹杂物的最大长度为200μm以下。在本发明的实施方案1至6中，可发现在用于热压的钢板的宽度的1/2位置处MnS基夹杂物的平均长度为200μm以下，并且可发现在用于热压的钢板的宽度的1/4位置处MnS基夹杂物的平均长度为100μm以下。在本发明的实施方案1至6中，可发现在用于热压的钢板的宽度的1/2位置处MnS基夹杂物的平均密度为40个/mm²以下，并且可发现在用于热压的钢板的宽度的1/4位置处MnS基夹杂物的平均密度为20个/mm²以下。在满足上述范围的实施方案1至6中，可以确保80°以上的V形弯曲角，并且可发现获得了优异的弯曲性和延迟断裂性质。

另一方面，在比较例1至3中，可发现MnS基夹杂物的最大长度、MnS基夹杂物的平均长度和/或MnS基夹杂物的平均密度偏离了实施方案1至6的范围。可发现比较例1至3具有小于80°的V形弯曲角。因此，在比较例1至3中，可发现难以实现本发明所设计的足够的弯曲性和延迟断裂性质。

虽然已经参考附图中所示的示例性实施方案描述了本发明，但是本领域的普通技术人员将理解，这些更大程度上是示例，可以对其进行形式和细节上的各种改变。因此，本发明的真正技术范围应当由所附权利要求的精神来限定。

Claims (20)

1.一种用于热压的钢板，其包含：0.03重量％至0.15重量％的量的碳(C)、0.1重量％至1.5重量％的量的硅(Si)、1.0重量％至2.0重量％的量的锰(Mn)、0.1重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.0005重量％至0.005重量％的量的硼(B)、总和为0.01重量％至1.0重量％的量的钛(Ti)、铌(Nb)和钒(V)中的一种或多种、0.01重量％至0.5重量％的量的铬(Cr)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质，

其中，所述用于热压的钢板包含MnS基夹杂物，并且所述MnS基夹杂物的面积份数为5％以下。

2.根据权利要求1所述的钢板，其中，所述用于热压的钢板具有垂直于轧制方向的宽度，并且

在所述宽度的1/4位置处MnS基夹杂物的最大长度为200μm以下。

3.根据权利要求1所述的钢板，其中，所述用于热压的钢板具有垂直于轧制方向的宽度，并且

在所述宽度的1/2位置处MnS基夹杂物的最大长度为500μm以下。

4.根据权利要求1所述的钢板，其中，所述用于热压的钢板具有在与轧制方向垂直的方向上的宽度，并且

在所述宽度的1/4位置处MnS基夹杂物的平均长度为100μm以下。

5.根据权利要求1所述的钢板，其中，所述用于热压的钢板具有在与轧制方向垂直的方向上的宽度，并且

在所述宽度的1/2位置处MnS基夹杂物的平均长度为200μm以下。

6.根据权利要求1所述的钢板，其中，所述用于热压的钢板具有在与轧制方向垂直的方向上的宽度，并且

在所述宽度的1/4位置处MnS基夹杂物的平均密度为20个/mm²以下。

7.根据权利要求1所述的钢板，其中，所述用于热压的钢板具有垂直于轧制方向的宽度，并且

在所述宽度的1/2位置处MnS基夹杂物的平均密度为40个/mm²以下。

8.根据权利要求1所述的钢板，其中，所述用于热压的钢板包含以面积份数(％)计的50％至90％的量的铁素体和30％以下的量的珠光体。

9.根据权利要求8所述的钢板，其中，铁素体的平均晶粒尺寸为1μm至10μm。

10.根据权利要求1所述的钢板，其进一步包含铁(Fe)基碳化物，其中所述铁(Fe)基碳化物的平均直径为100nm以下。

11.一种铝基镀覆坯料，其包括：

第一镀覆钢板；

第二镀覆钢板，其连接至所述第一镀覆钢板；以及

接头，其在所述第一镀覆钢板与所述第二镀覆钢板的边界处连接所述第一镀覆钢板和所述第二镀覆钢板，

其中所述第一镀覆钢板包括第一基层铁和第一镀层，所述第一镀层附着在所述第一基层铁的至少一个表面上并且包含铝(Al)，所述第二镀覆钢板包括第二基层铁和第二镀层，所述第二镀层附着在所述第二基层铁的至少一个表面上并且包含铝(Al)，

所述第一基层铁包含0.03重量％至0.15重量％的量的碳(C)、0.1重量％至1.5重量％的量的硅(Si)、1.0重量％至2.0重量％的量的锰(Mn)、0.1重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.0005重量％至0.005重量％的量的硼(B)、总和为0.01重量％至1.0重量％的量的钛(Ti)、铌(Nb)和钒(V)中的一种或多种、0.01重量％至0.5重量％的量的铬(Cr)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质，并且

所述第二基层铁包含0.15重量％以上的量的碳(C)，并且所述第一镀覆钢板中的MnS基夹杂物的面积份数为5％以下。

12.根据权利要求11所述的铝基镀覆坯料，其中，通过将所述第一镀覆钢板的抗拉强度乘以所述第一镀覆钢板的厚度所获得的值小于通过将所述第二镀覆钢板的抗拉强度乘以所述第二镀覆钢板的厚度所获得的值。

13.根据权利要求11所述的铝基镀覆坯料，其中，所述第二基层铁包含0.15重量％至0.5重量％的量的碳(C)、0.1重量％至0.8重量％的量的硅(Si)、0.3重量％至2.0重量％的量的锰(Mn)、0.05重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.001重量％至0.005重量％的量的硼(B)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质，并且

进一步任选地包含0.01重量％至0.5重量％的量的铬(Cr)、0.01重量％至0.1重量％的量的钛(Ti)、0.01重量％至0.1重量％的量的铌(Nb)、0.01重量％至0.1重量％的量的钒(V)、0.01重量％至0.5重量％的量的钼(Mo)、0.01重量％至0.5重量％的量的镍(Ni)和0.0001重量％至0.005重量％的量的钙(Ca)中的一种或多种。

14.根据权利要求11所述的铝基镀覆坯料，其中，所述第二基层铁包含0.2重量％至0.3重量％的量的碳(C)、0.1重量％至0.8重量％的量的硅(Si)、0.8重量％至1.5重量％的量的锰(Mn)、0.05重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.001重量％至0.005重量％的量的硼(B)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质，并且

进一步任选地包含0.05重量％至0.3重量％的量的铬(Cr)、0.01重量％至0.1重量％的量的钛(Ti)和0.0001重量％至0.003重量％的量的钙(Ca)中的一种或多种。

15.根据权利要求11所述的铝基镀覆坯料，其中，所述第二基层铁包含0.25重量％至0.5重量％的量的碳(C)、0.1重量％至0.8重量％的量的硅(Si)、0.4重量％至1.8重量％的量的锰(Mn)、0.05重量％以下的量的磷(P)、0.01重量％以下的量的硫(S)、0.001重量％至0.005重量％的量的硼(B)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质，并且

进一步任选地包含0.01重量％至0.5重量％的量的铬(Cr)、0.01重量％至0.1重量％的量的钛(Ti)、0.01重量％至0.1重量％的量的铌(Nb)、0.01重量％至0.4重量％的量的钼(Mo)和0.01重量％至0.5重量％的量的镍(Ni)中的一种或多种。

16.根据权利要求11所述的铝基镀覆坯料，其中，所述第一镀覆钢板具有在与轧制方向垂直的方向上的宽度，并且

在所述宽度的1/2位置处的切割表面所测量的MnS基夹杂物的最大长度为500μm以下。

17.根据权利要求11所述的铝基镀覆坯料，其中，所述第一镀覆钢板具有在与轧制方向垂直的方向上的宽度，并且

在所述宽度的1/2位置处的切割表面所测量的MnS基夹杂物的平均长度为200μm以下。

18.根据权利要求11所述的铝基镀覆坯料，其中，所述第一镀覆钢板具有在与轧制方向垂直的方向上的宽度，并且

在所述宽度的1/2位置处的切割表面所测量的MnS基夹杂物的平均密度为40个/mm²以下。

19.根据权利要求10所述的铝基镀覆坯料，其中，

所述接头包含0.05重量％以上且小于3.0重量％的量的碳(C)、0.01重量％以上且小于1.0重量％的量的硅(Si)、0.5重量％以上且小于3.0重量％的量的锰(Mn)、大于0且小于0.2重量％的量的磷(P)、大于0且小于0.2重量％的量的硫(S)、大于0重量％且小于0.5重量％的量的钛(Ti)、0.0005重量％以上且小于0.01重量％的量的硼(B)、大于0重量％且小于1.5重量％的量的铝(Al)、余量的铁(Fe)以及其他不可避免的杂质。

20.根据权利要求10所述的铝基镀覆坯料，其中，所述第一镀覆钢板进一步包含铁(Fe)基碳化物，并且所述铁(Fe)基碳化物的平均直径为100nm以下。