CN117756385A - 成型玻璃板、玻璃板成型方法、玻璃板成型装置及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种成型玻璃板、玻璃板成型方法、玻璃板成型装置及车辆，所述成型玻璃板在第一方向上具有第一曲率，所述成型玻璃板在第二方向上具有第二曲率，所述第一方向和第二方向相互垂直；所述成型玻璃板包括位于边缘折弯处的第一支撑位置，和位于相邻两个边缘折弯处之间的第二支撑位置，所述第二支撑位置先于第一支撑位置开始成型；所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d为30mm/m≤d≤80mm/m；所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D为25mm/m≤D≤60mm/m。从而形成与弧深方向相反的弯曲趋势较小的成型玻璃，以应用于车辆的前挡玻璃、后挡玻璃、天窗玻璃、侧窗玻璃等。

Description

成型玻璃板、玻璃板成型方法、玻璃板成型装置及车辆

技术领域

本申请涉及车辆零配件制备技术领域，尤其是涉及一种玻璃板成型方法、玻璃板成型装置、成型玻璃板及车辆。

背景技术

车辆一直以来是人类社会重要的交通工具之一。随着人们对车辆的功能化要求越来越高，车辆上的玻璃所占面积也越来越大，玻璃的造型设计也越来越复杂，对于玻璃的光学折射要求也越来越严格。

为了实现玻璃带有弧度的设计，在玻璃的制备工艺中，通常包括加热、压合等工艺过程，因此，玻璃在成型过程中容易在边部等部位出现与弧深方向相反的弯曲趋势，导致成型的玻璃板边缘位置出现光学畸变的问题，并且，随着玻璃弧度的加大，其变形问题越严重。

发明内容

本申请公开了一种成型玻璃板，能够避免玻璃在制备过程中容易出现与弧深方向相反的弯曲趋势，并解决导致光学折射性能较差的技术问题。

第一方面，本申请提供了一种成型玻璃板，所述成型玻璃板在第一方向上具有第一曲率，所述成型玻璃板在第二方向上具有第二曲率，所述第一方向和第二方向相互垂直；

所述成型玻璃板包括位于边缘折弯处的第一支撑位置，和位于相邻两个边缘折弯处之间的第二支撑位置，所述第二支撑位置先于第一支撑位置开始成型；

所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d为30mm/m≤d≤80mm/m；

所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D为25mm/m≤D≤60mm/m。

可选的是，所述成型玻璃板沿第一方向的第一光顺度小于或等于30°，所述成型玻璃板沿第二方向的第二光顺度小于或等于30°。

可选的是，所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深为25mm/m≤D＜40mm/m时，所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d和所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D满足0.3≤D/d≤1.4；

或者，所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深为40mm/m≤D≤60mm/m时，所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d和所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D满足0.5≤D/d≤2。

可选的是，所述成型玻璃板在第一方向上的长度大于在第二方向上的长度。

可选的是，所述第二曲率大于第一曲率。

第二方面，本申请提供了一种玻璃板成型方法，所述玻璃板成型方法包括：

提供玻璃板，并将所述玻璃板加热至成型温度，其中，所述玻璃板包括位于边缘折弯处的第一支撑位置，和位于相邻两个边缘折弯处之间的第二支撑位置；

将加热至成型温度的所述玻璃板设置于上成型模具和下成型模具之间；

所述下成型模具先对所述第二支撑位置进行支撑并与所述上成型模具配合以对所述第二支撑位置压合，经过预设时间后所述下成型模具再对所述第一支撑位置进行支撑并与所述上成型模具配合对所述第一支撑位置和所述第二支撑位置共同压合；

得到成型玻璃板。

可选的是，所述预设时间为0.1s～0.6s。

可选的是，所述下成型模具和所述下成型模具对所述玻璃板的压合总时长为1s～6s。

第三方面，本申请还提供了一种玻璃板成型装置，所述玻璃板成型装置包括上成型模具和下成型模具，所述上成型模具和所述下成型模具相对设置，所述下成型模具至少对玻璃板的边缘形成支撑，所述下成型模具包括对所述玻璃板边缘折弯处形成支撑的第一支撑结构，和对所述玻璃板位于相邻两个边缘折弯处之间形成支撑的第二支撑结构，所述第一支撑结构和所述第二支撑结构可相对移动。

可选的是，所述下成型模具还包括载体，所述载体与所述第一支撑结构或所述第二支撑结构一体成型。

可选的是，所述下成型模具具有第一边部、第二边部、第三边部及第四边部，所述第一边部的一端与所述第二边部弯折相连，另一端与所述第四边部弯折相连，所述第三边部的一端与所述第二边部弯折相连，另一端与所述第四边部弯折相连，所述第一边部和所述第三边部相对设置；所述第二支撑结构设置于所述第一边部、所述第二边部、所述第三边部和所述第四边部的中部，且分别向两侧延伸，所述第一支撑结构分别设置于所述第一边部、所述第二边部、所述第三边部和所述第四边部的两侧。

可选的是，所述玻璃板成型装置还包括控制组件，所述控制组件分别连接所述第一支撑结构和所述第二支撑结构，并分别控制所述第一支撑结构和所述第二支撑结构在不同时刻与所述上成型模具压合。

可选的是，所述控制组件控制所述第二支撑结构与所述上成型模具压合，并在预设时间后，所述控制组件控制所述第一支撑结构与所述上成型模具压合。

可选的是，所述成型装置还包括加工腔室，所述加工腔室包括成型段、加热段及传输段，所述上成型模具及所述下成型模具设置于所述成型段相对的两侧，所述加热段位于所述成型段之前，所述传输段位于所述成型段之后；

所述玻璃板成型装置还包括：

加热件和传输件，所述加热件和所述传输件设置于所述加热段，所述加热件用于对所述玻璃板加热，所述传输件用于将所述玻璃板由所述加热段传输至所述成型段；及

冷却组件，所述冷却组件设置于所述成型段，用于对所述成型玻璃板进行冷却处理；

所述传输件还设置于所述传输段，用于传输冷却后的所述成型玻璃板。

第四方面，本申请还提供了一种车辆，所述车辆包括车架及如第一方面所述的成型玻璃板，所述车架用于承载所述成型玻璃板。

附图说明

为了更清楚的说明本申请实施方式中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一实施方式提供的成型玻璃板俯视示意图。

图2为本申请一实施方式提供的仿真模型的玻璃板成型褶皱示意图。

图3为本申请一实施方式提供的玻璃板成型方法流程示意图。

图4为本申请一实施方式提供的玻璃板俯视示意图。

图5为本申请一实施方式提供的玻璃板成型装置框架示意图。

图6为本申请一实施方式提供的下成型模具俯视示意图。

图7为本申请另一实施方式提供的玻璃板成型装置框架示意图。

图8为本申请一实施方式提供的车辆俯视示意图。

图9为本申请提供的成型玻璃板表面投影第一反射波纹线和第二反射波纹线的示意图。

图10为本申请提供的第一光顺度获取方式的示意图。

附图标号说明：第一方向-D1、第二方向-D2、成型玻璃板-1、玻璃板成型装置-2、加工腔室-21、成型段-211、加热段-212、传输段-213、上成型模具-22、下成型模具-23、载体-231、第一支撑结构-232、第二支撑结构-233、第一边部-234、第二边部-235、第三边部-236、第四边部-237、控制组件-24、加热件-25、传输件-26、冷却组件-27、玻璃板-3、第一支撑位置-31、第二支撑位置-32、车辆-4、车架-41。

具体实施方式

下面将结合本申请实施方式中的附图，对本申请实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅是本申请一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本申请中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本申请保护的范围。

本申请提供了一种成型玻璃板1，请参阅图1，图1为本申请一实施方式提供的成型玻璃板俯视示意图。所述成型玻璃板1在第一方向D1上具有第一曲率，所述成型玻璃板1在第二方向D2上具有第二曲率，所述第一方向D1和第二方向D2相互垂直。

在某些实施例中，第一曲率和第二曲率使成型玻璃板1大致形成球面，在某些具体的实施例中，所述成型玻璃板1的所述第一方向D1可以是玻璃板的长度方向，即纵向；所述第二方向D2可以是玻璃板的宽度方向，即横向。第一曲率是指对成型玻璃板上平行或大致平行于第一方向D1的两侧边缘进行测量所得到的曲率，若两侧边缘的曲率不相同，则以其中曲率数值较大的作为第一方向D1的第一曲率；第二曲率是指对成型玻璃板上平行或大致平行于第二方向D2的两侧边缘进行测量所得到的曲率，若两侧边缘的曲率不相同，则以其中曲率数值较大的作为第二方向D2的第一曲率。其中，第一曲率指对成型玻璃板1第一方向D1上位于边缘位置的弧线的曲率，在某些实施例中，成型玻璃板1第一方向D1上位于边缘位置的弧线具有多个曲率的情况下，第一曲率可以是该弧线的平均曲率；第二曲率指对成型玻璃板1第二方向D2上位于边缘位置的弧线的曲率，在某些实施例中，成型玻璃板1第二方向D2上位于边缘位置的弧线具有多个曲率的情况下，第二曲率可以是该弧线的平均曲率。

所述成型玻璃板1包括位于边缘折弯处的第一支撑位置，和位于相邻两个边缘折弯处之间的第二支撑位置，所述第二支撑位置先于第一支撑位置开始成型；

在某些实施例中，所述成型玻璃板沿第一方向的第一光顺度小于或等于30°，在某些进一步的实施例中，第一光顺度小于或等于25°，在某些优选的实施例中，第一光顺度小于或等于20°，在某些其他的实施例中，第一光顺度可以小于或等于10°，第一光顺度可以小于或等于5°，第一光顺度可以小于或等于3°。

如图9和图10所示，所述第一光顺度为：在成型玻璃板表面投影若干大致沿第一方向延伸的第一反射波纹线，其中，如图10所示，在第一反射波纹线上任取一点Xi，取其在同一根第一反射波纹线前后相邻两点X_i-1和X_i+1，计算线段X_iX_i-1和线段X_iX_i+1之间的夹角α的值，取夹角α的补角为该点X_i的第一光顺度。

如图9所示，由于成型玻璃表面存在曲率，因此在成型玻璃表面观察到的第一反射波纹线会出现弯曲，理想状态下，第一反射波纹线在以较小的距离跨度上被分隔时所形成的相邻线段夹角α应当趋近于180°，换言之，其夹角α的补角应当趋近于0。而实际上，受成型玻璃板本身曲率及所选取线段X_iX_i-1和线段X_iX_i+1的长度的影响，成型玻璃板的第一光顺度(即所述夹角α的补角)在20°以下是合理的。其中，线段X_iX_i-1和线段X_iX_i+1的长度取值与由第一反射波纹线和第二反射波纹线形成的网格大小有关，一般线段X_iX_i-1和线段X_iX_i+1的长度取值在1-15mm之间，本申请中线段X_iX_i-1和线段X_iX_i+1的长度取值可以为1、2、4、5、7、8、10、12、15mm。

但是在某些实施例中，成型玻璃板在局部区域会受到成型工艺的影响而导致局部不平滑(尤其是在成型玻璃板的边缘区域)，这样会使第一反射波纹线在局部区域的相邻线段间的夹角α减小，夹角α的补角增大。这种补角增大的情况受限于玻璃本身透明的影响难以通过肉眼观察，但是通过反复验证发现，当第一反射波纹线在任意点X_i的第一光顺度(即所述夹角α的补角)大于30°时，成型玻璃板表面会出现折光不良的情况，即成型玻璃板表面的反射光线出现较大的扭曲，因此成型玻璃板沿第一方向的第一光顺度小于或等于30°能够使成型玻璃板在第一方向上具有相对良好的折光表现。

在某些实施例中，所述成型玻璃板沿第二方向的第二光顺度小于或等于30°，在某些进一步的实施例中，第一光顺度小于或等于25°，在某些优选的实施例中，第一光顺度小于或等于20°，在某些其他的实施例中，第二光顺度可以小于或等于10°，第二光顺度可以小于或等于5°，第二光顺度可以小于或等于3°。

如图9所示，所述第二光顺度为：在成型玻璃板表面投影若干大致沿第二方向延伸的第二反射波纹线，其中，在第二反射波纹线上任取一点Y_i，取其在同一根第二反射波纹线前后相邻两点Y_i-1和Y_i+1，计算线段Y_iY_i-1和线段Y_iY_i+1之间的夹角β值，取夹角β的补角为该点Y_i的第二光顺度。

如图9所示，由于成型玻璃表面存在曲率，因此在成型玻璃表面观察到的第二反射波纹线会出现弯曲，理想状态下，第二反射波纹线在以较小的距离跨度上被分隔时所形成的相邻线段夹角β应当趋近于180°，换言之，其夹角β的补角应当趋近于0。而实际上，受成型玻璃板本身曲率及所选取线段Y_iY_i-1和线段Y_iY_i+1的长度的影响，成型玻璃板的第二光顺度(即所述夹角β的补角)在20°以下是合理的。其中，线段Y_iY_i-1和线段Y_iY_i+1的长度取值与由第一反射波纹线和第二反射波纹线形成的网格大小有关，一般线段Y_iY_i-1和线段Y_iY_i+1的长度取值在1-15mm之间，本申请中线段Y_iY_i-1和线段Y_iY_i+1的长度取值可以为1、2、4、5、7、8、10、12、15mm。

但是在某些实施例中，成型玻璃板在局部区域会受到成型工艺的影响而导致局部不平滑(尤其是在成型玻璃板的边缘区域)，这样会使第二反射波纹线在局部区域的相邻线段间的夹角β减小，夹角β的补角增大。这种补角增大的情况受限于玻璃本身透明的影响难以通过肉眼观察，但是通过反复验证发现，当第二反射波纹线在任意点Y_i的第二光顺度(即所述夹角β的补角)大于30°时，成型玻璃板表面会出现折光不良的情况，即成型玻璃板表面的反射光线出现较大的扭曲，因此成型玻璃板沿第二方向的第二光顺度小于或等于30°能够使成型玻璃板在第二方向上具有相对良好的折光表现。

其中，形成第一反射波纹线和第二反射波纹线的投影背景与成型玻璃板中心点的距离可以选取为1400mm，投影背景中相邻第一反射波纹线之间的间距可以选取为30mm，相邻第二反射波纹线之间的间距可以选取为30mm。

此外，通过构建成型玻璃板的仿真模型可以更加直观地表示第一光顺度或第二光顺度增大所带来的影响，例如仿真模型在第一方向D1或第二方向D2的成型褶皱可以表现成型过程中的出现的与弧深方向相反弯曲趋势。

其中，玻璃板在成型过程中，受到第一曲率和第二曲率的影响，若第一支撑位置和第二支撑位置同时开始成型，则在玻璃板边缘的局部区域受到向内的挤压而在成型过程中会出现与弧深方向相反的弯曲趋势，在仿真模型中，这种成型过程中出现的弯曲趋势可以局部成型褶皱的形式所表现出来，如图2所示，其中虚线部分表示玻璃板边缘不存在成型褶皱情况下的边缘形状，实线部分为仿真模型中的玻璃板边缘出现成型褶皱的形状，h表示该位置成型褶皱高度，在第一方向D1的成型褶皱和所述第二方向D2都会出现成型褶皱。

而在实际的成型玻璃板上，由于玻璃板成型时会受到上下模具的压合，因此这种局部的弯曲情况无法直接观测到，但是在成型玻璃板的边缘处会出现一定的光学畸变的现象，理论上，局部的弯曲趋势越大，则成型后的玻璃板边缘出现的光学畸变情况越严重，一般来说，在仿真模型中仿真得到的成型褶皱的高度均大于8mm时，实际成型玻璃板边缘的光学畸变现象就无法被接受。

而本申请中，第二支撑位置先于第一支撑位置开始成型，第二支撑位置在弯曲过程中，弯曲趋势会偏向于靠近第一支撑位置处过渡，而又由于第一支撑位置为成型玻璃板的折弯处，因此弯曲趋势会降低或者变小，体现在仿真模型中，就是成型褶皱的高度h降低，对于实际的成型玻璃板来说，就是在边缘位置的光学畸变程度降低甚至是消失。

所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d为30mm/m≤d≤80mm/m；其中，在某些具体的实施例中，成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d是指对成型玻璃板上平行或大致平行于第一方向D1的两侧边缘进行测量所得到的每米弧深，若两侧边缘的每米弧度不相同，则以其中每米弧深数值较大的作为第一方向的每米弧深d。其中，在某些进一步的实施例中，所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d可以按照其弧深范围进行划分，例如所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d的范围在30≤d≤55时，在第一方向上，仿真模型的成型褶皱高度h≤2；所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d的范围在55<d≤60时，第一方向上，仿真模型的成型褶皱高度h≤3；所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d的范围在60<d≤80时，第一方向上，仿真模型的成型褶皱高度h≤5。

所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D为25mm/m≤D≤60mm/m；其中，在某些具体的实施例中，成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D是指对成型玻璃板上平行或大致平行于第二方向D2的两侧边缘进行测量所得到的每米弧深，若两侧边缘的每米弧度不相同，则以其中每米弧深数值较大的作为第二方向的每米弧深D。其中，在某些进一步的实施例中，所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D可以按照其弧深范围进行划分，例如所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D的范围在25≤D≤30时，第二方向上，仿真模型的成型褶皱高度H≤2；所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D的范围在30<d≤40时，第二方向上，仿真模型的成型褶皱高度H≤3；所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D的范围在40<d≤60时，第二方向上，仿真模型的成型褶皱高度H≤5。

在某些实施例中，所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深为25mm/m≤D＜40mm/m时，所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d和所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D满足0.3≤D/d≤1.4；

或者，所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深为40mm/m≤D≤60mm/m时，所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d和所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D满足0.5≤D/d≤2。

其中，成型玻璃板沿第二方向的每米弧深为25mm/m≤D＜40mm/m时，在某些实施例中，第二曲率大于第一曲率，因此在第二曲率所在的位置上，成型玻璃板的边缘位置已经有较大可能存在光学畸变的情况，为了避免成型玻璃板沿第一方向上出现过大的光学畸变导致成型玻璃板整体的光学情况无法被接受，第一方向的每米弧深d和所第二方向的每米弧深D满足0.3≤D/d≤1.4的比例是较好的选择。而成型玻璃板沿第二方向的每米弧深为40mm/m≤D≤60mm/m时，在某些实施例中，第二曲率大于第一曲率，因此在第二曲率所在的位置上，成型玻璃板的边缘位置已经有较大可能存在光学畸变的情况，为了避免成型玻璃板沿第一方向上出现过大的光学畸变导致成型玻璃板整体的光学情况无法被接受，第一方向的每米弧深d和所第二方向的每米弧深D满足0.5≤D/d≤2的比例是较好的选择。

在某些实施例中，所述成型玻璃板在第一方向D1上的长度大于在第二方向D2上的长度。在某些具体的实施例中，成型玻璃板在第一方向D1上的长度具体可以是指成型玻璃板第一方向D1上的最大长度，也可以是指作为第一方向的每米弧深d的一侧边缘的弧线所对应的弦长。其中，第一方向D1上的长度具体可以是400mm～2000mm，在某些具体的实施例中，所述第一方向D1上的长度可以为400mm、500mm、600mm、700mm、800mm、900mm、1000mm、1300mm、1500、1800mm、2000mm等，第一方向D1上的长度范围也可以是落入以上任意两个长度数值所形成的范围内。

成型玻璃板在第二方向D2上的长度具体可以是指成型玻璃板第二方向D2上的最大长度，也可以是指作为第二方向的每米弧深D的一侧边缘的弧线所对应的弦长。其中，第二方向D2上的长度具体可以是400mm～1400mm，在某些具体的实施例中，所述第二方向D2上的长度可以为400mm、500mm、600mm、700mm、800mm、900mm、1000mm、1100mm、1200mm、1300mm、1400等，第二方向D2上的长度范围也可以是落入以上任意两个长度数值所形成的范围内。

在某些实施例中，所述第二曲率大于第一曲率。其中，第二曲率可以在400/m～3000/m的范围内，在某些具体的实施例中，第二曲率具体可以是400/m、500/m、600/m、700/m、800/m、900/m、1000/m、1300/m、1500/m、1800/m、2000/m、2200/m、2400/m、2600/m、2800/m、3000/m，此外第二曲率也可以是落入以上任意两个曲率数值所形成的范围内；第一曲率可以在400/m～3000/m的范围内，在某些具体的实施例中，第一曲率具体可以是400/m、500/m、600/m、700/m、800/m、900/m、1000/m、1300/m、1500/m、1800/m、2000/m、2200/m、2400/m、2600/m、2800/m、3000/m，此外第一曲率也可以是落入以上任意两个曲率数值所形成的范围内。

本申请还提供了一种玻璃板成型方法，请一并参阅图3，图3为本申请一实施方式提供的玻璃板成型方法流程示意图。所述玻璃板成型方法包括步骤S301、S302、S303、S304，其中，步骤S301、S302、S303、S304的详细介绍如下。

S301，提供玻璃板，并将所述玻璃板加热至成型温度，其中，所述玻璃板包括位于边缘折弯处的第一支撑位置，和位于相邻两个边缘折弯处之间的第二支撑位置；

S302，将加热至成型温度的所述玻璃板设置于上成型模具和下成型模具之间；

S303，所述下成型模具先对所述第二支撑位置进行支撑并与所述上成型模具配合以对所述第二支撑位置压合，经过预设时间后所述下成型模具再对所述第一支撑位置进行支撑并与所述上成型模具配合对所述第一支撑位置和所述第二支撑位置共同压合；

S304，得到成型玻璃板。

具体的是，请一并参阅图4，图4为本申请一实施方式提供的玻璃板俯视示意图。通常情况下，所述玻璃板3的轮廓形状大致为矩形，且具有四个边缘折弯处，所述第一支撑位置31和所述第二支撑位置32。需要说明的是，要使所述成型玻璃板1具有一定曲率的形状，以适用于不同的应用场景，首先需要对未成型的所述玻璃板3进行加热，使其可塑性变强，再对所述玻璃板3进行压合，改变所述玻璃板3的形状，形成所述成型玻璃板1。可以理解的，根据应用场景的不同，所需的所述玻璃板3的形状也会不同。举例而言，应用于车辆的玻璃主要包括前挡玻璃、后挡玻璃、天窗玻璃、侧窗玻璃等。前挡玻璃通常是热强化玻璃，其厚度薄、强度低、表面应力小；而后挡玻璃、侧窗玻璃、天窗玻璃等多采用钢化玻璃，其厚度厚，强度高，表面应力大。

需要说明的是，本申请通过玻璃板成型装置2应用所述玻璃板成型方法制备所述成型玻璃板1。本申请提供了一种玻璃板成型装置2，请一并参阅图5，图5为本申请一实施方式提供的玻璃板成型装置框架示意图。所述玻璃板成型装置2包括上成型模具22及下成型模具23。所述上成型模具22和所述下成型模13具相对设置，所述下成型模具23至少对玻璃板3的边缘形成支撑，所述下成型模具23包括对所述玻璃板3边缘折弯处形成支撑的第一支撑结构232，和对所述玻璃板3位于相邻两个边缘折弯处之间形成支撑的第二支撑结构233，所述第一支撑结构232和所述第二支撑结构233可相对移动。

需要说明的是，所述第一支撑结构232和所述第二支撑结构233可相对移动指的是所述第一支撑结构232和所述第二支撑结构233并非一体成型，使得所述第一支撑结构232和所述第二支撑结构233的运动并不联动，从而实现所述第一支撑结构232和所述第二支撑结构233可以先后于不同时刻与所述上成型模具22压合。在本实施方式中，所述第一支撑结构232与所述上成型模具22对应压合所述玻璃板3的所述第一支撑位置31，所述第二支撑结构233与所述上成型模具22对应压合所述玻璃板3的所述第二支撑位置32。

在所述玻璃板3的压合过程中，由于所述玻璃板3成型后的曲率形状不同，所可能产生的成型褶皱的高度也不同。请再次参阅图4，所述玻璃板3成型后需要沿第一方向D1上具有纵向弧深，所述玻璃板3成型后需要沿第二方向D2上具有横向弧深，其中，所述第一方向D1可以但不限于是与车辆的行进方向相同，所述第二方向D2可以但不限于是垂直于所述第一方向D1。需要说明的是，在本实施方式中，所述成型玻璃板1沿所述第二方向D2在所述玻璃板成型装置2中传输。

在所述玻璃板3的压合过程中，由于在所述玻璃板3的压合过程中，所述下成型模具23的中间部分先接触所述上成型模具22，当所述玻璃板3邻近所述上成型模具22的一侧表面弧深较大时，所述玻璃板3的四周边角部分较高，所述下成型模具23与所述上成型模具22压合后，所述玻璃板3的四周边角部分相较于中间部分先接触所述上成型模具22，而两部分之间产生的与弧深方向相反的弯曲趋势，最终在所述上成型模具22和所述下成型模具23压合后的成型玻璃板1出现折射光线发生畸变的情况。

通过在计算机设备中构建仿真模型的手段，可以将上述与弧深方向相反的弯曲趋势以仿真模型中的玻璃板边缘的褶皱情况进行体现。采用相关技术中的玻璃板成型装置，对玻璃板的第一支撑位置和第二支撑位置同时开始成型的情况下，得到如下表1所示的相关仿真数据，当仿真模型的成型玻璃板1的横向每米弧深超过25mm/m，纵向每米弧深超过50mm/m时就会产生成型超过8mm的成型褶皱，对应到实际的成型玻璃板中时，就是成型玻璃板边缘光顺度差，光线畸变情况无法被接受，因此，由相关技术中的玻璃板成型装置加工制备应用于车辆的天窗玻璃时，其横向每米弧深大部分超过35mm/m，纵向每米弧深大部分超过50mm/m，其得到的成型玻璃板1的光学折射性能难以达到要求。

表1使用相关技术得到的仿真模型的成型玻璃板仿真数据数据表

由上表1的实验数据还可以看出，当所述成型玻璃板仿真模型的横向每米弧深和纵向每米弧深都比较大的情况下，其仿真模型的横向成型褶皱高度和纵向皱褶高度也较大。

具体的是，在一种可能的实施方式中，请再次参阅图5，所述玻璃板成型装置2还包括控制组件24，所述控制组件24分别连接所述第一支撑结构232和所述第二支撑结构233，并分别控制所述第一支撑结构232和所述第二支撑结构233在不同时刻与所述上成型模具22压合。所述控制组件24可以包括控制单元和多个气缸，所述多个气缸分别连接于所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232，并在所述控制单元的控制下，在不同时刻分别使得所述多个气缸工作，实现所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232在不同时刻与所述上成型模具22压合，使得所述成型玻璃板1的成型过程中形成的与弧深方向相反的弯曲趋势能够由第二支撑位置向第一支撑位置舒展，进而降低或消除原本的弯曲趋势，从而改善所述成型玻璃板1的光学性能，使得所述成型玻璃板1可以实现的造型设计更加广泛。

可以理解的是，在本实施方式中，通过所述控制组件24分别控制所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232在不同时刻与所述上成型模具22压合，使得所述玻璃板3在成型的过程中产生的与弧深方向相反的弯曲趋势能够在所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232与所述上成型模具22压合的时间差内延展开，从而改善所述成型玻璃板1的光学折射性能。

可以理解的是，在其他可能的实施方式中，也可以不通过所述控制组件24实现分别控制所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232在不同时刻与所述上成型模具22压合，例如通过人为操作实现分别控制所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232在不同时刻与所述上成型模具22压合，本申请对此不加以限制。

在本实施方式中，所述预设时间范围可以是0.1s-0.6s。需要说明的是，为了保证生产效率，所述上成型模具22与所述下成型模具23的压合的总时间，即所述玻璃板3的压制时间通常不宜过大，通常情况下，所述下成型模具和所述下成型模具对所述玻璃板的压合总时长为1s～6s，本申请对此不加以限制。举例而言，所述控制组件24控制所述下成型模具23与所述上成型模具22压合的时间为5s时，所述控制组件24控制所述下成型模具23与所述上成型模具22压合的时间较长，为了保证所述玻璃板3在压合的过程中产生的与弧深方向相反的弯曲趋势向所述玻璃板3的周侧角部过渡、延展，所述预设时间较短，所述预设时间范围可以为0.2s-0.3s；所述控制组件24控制所述下成型模具23与所述上成型模具22压合的时间为1s时，所述控制组件24控制所述下成型模具23与所述上成型模具22压合的时间较短，所述预设时间范围可以为0.3s-0.5s。

可以理解的是，在其他可能的实施方式中，所述预设时间的还可以是其他大小，只要不影响所述控制组件24控制所述第二支撑结构233与所述上成型模具22压合，并在预设时间后，所述控制组件24控制所述第一支撑结构232与所述上成型模具22压合，本申请对此不加以限制。

在一种可能的实施方式中，所述成型玻璃板1的横向每米弧深小于或等于60mm/m，所述成型玻璃板1的纵向每米弧深小于或等于80mm/m。

通过在计算机设备中构建仿真模型的手段，可以将上述与弧深方向相反的弯曲趋势以仿真模型中的玻璃板边缘的褶皱情况进行体现。采用本申请提供的所述玻璃板成型装置2对所述玻璃板3进行加工，使玻璃板的第二支撑位置先于第一支撑位置开始成型的情况下，得到如下表2所示的相关仿真数据。其中，当仿真模型的成型玻璃板1的横向每米弧深小于或等于40mm/m，或者，仿真模型的成型玻璃板1的纵向每米弧深小于或等于60mm/m时，仿真模型的成型玻璃板1的横向成型褶皱高度和纵向成型褶皱高度均小于3mm，同时，相对于相关技术，所述成型玻璃板1的曲率可以更大，从而制造对更大曲率形状的所述成型玻璃板1，并减少成型褶皱的产生或者降低产生的成型褶皱的高度，改善所述成型玻璃板1的光学折射性能。

表2使用本申请技术方案得到的仿真模型的成型玻璃板仿真数据数据表

由上表2的实验数据还可以看出，当仿真模型的成型玻璃板1的横向每米弧深大于40mm/m，仿真模型的成型玻璃板1的纵向每米弧深大于60mm/m时，仿真模型的成型玻璃板1的横向成型褶皱高度和纵向成型褶皱高度仍然均小于5mm。

更进一步的，在一种可能的实施方式中，所述成型玻璃板1的横向每米弧深大于或等于25mm/m，所述成型玻璃板1的纵向每米弧深小于或等于50mm/m。由上表2的实验数据还可以看出，当所述成型玻璃板1的横向每米弧深大于或等于25mm/m，所述成型玻璃板1的纵向每米弧深小于或等于50mm/m时，仿真模型的成型玻璃板1的横向成型褶皱高度和纵向成型褶皱高度仍然均小于5mm。

在一种可能的实施方式中，请一并参阅图6，图6为本申请一实施方式提供的下成型模具俯视示意图。所述下成型模具23还包括载体231，所述载体231与所述第一支撑结构232或所述第二支撑结构233一体成型。

具体的是，如图6所示，所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232间隔设置，换句话说，所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232之间具有一定间隙，使得所述第一第二支撑结构233和所述第一支撑结构232可相对移动，从而为所述玻璃板3在成型的过程中产生的与弧深方向相反的弯曲趋势提供延展的空间。所述载体231用于承载所述玻璃板3，所述载体231与所述第一支撑结构232或所述第二支撑结构233一体成型，以在所述载体231向所述上成型模具22位移时，带动所述第一支撑结构232或所述第二支撑结构233一起向所述上成型模具22位移，并压合所述玻璃板3，同时不影响所述第一支撑结构232和所述第二支撑结构233可相对移动。

举例而言，当所述控制组件24控制所述第二支撑结构233先与所述上成型模具22压合时，由于所述玻璃板3受到所述第二支撑结构233和所述上成型模具22的挤压，使得所述玻璃板3产生的与弧深方向相反的弯曲趋势将沿着所述第二支撑结构233挤压至所述第二支撑结构233的两侧，即产生的与弧深方向相反的弯曲趋势暂时位于所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232之间，之后，所述控制组件24控制所述第一支撑结构232与所述上成型模具22压合时，可以将位于所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232之间的与弧深方向相反的弯曲趋势延展开，从而减小甚至消除与弧深方向相反的弯曲趋势，改善所述成型玻璃板1的光学折射性能；对于所述控制组件24控制所述第一支撑结构232先与所述上成型模具22压合，再控制所述第二支撑结构233与所述上成型模具22压合的实施方式则相同，本申请在此不再赘述。

并且，需要说明的是，由于所述玻璃板3加热后在自重的作用下会发现弯曲变形，所述玻璃板3设置于所述载体231上时，邻近所述上成型模具22的一侧通常是四周部分相对于中间部分距离所述上成型模具22近，则在所述玻璃板3的压合过程中，容易产生与弧深方向相反的弯曲趋势的部分位于所述玻璃板3的周侧部分。因此，在本实施方式中，所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232围设于所述载体231，即所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232对应设置于所述玻璃板3在压合过程中容易产生与弧深方向相反的弯曲趋势的周侧部分。

可以理解的是，在其他可能的实施方式中，所述下成型模具23也可以不包括所述载体231，即所述下成型模具23中空，所述第一支撑结构232和所述第二支撑结构233围设于所述玻璃板3的周缘，并用于承载所述玻璃板3，本申请对此不加以限制。

在一种可能的实施方式中，请再次参阅图6，所述下成型模具23具有第一边部234、第二边部235、第三边部236及第四边部237，所述第一边部234的一端与所述第二边部235弯折相连，另一端与所述第四边部237弯折相连，所述第三边部236的一端与所述第二边部235弯折相连，另一端与所述第四边部237弯折相连，所述第一边部234和所述第三边部236相对设置；所述第二支撑结构233设置于所述第一边部234、所述第二边部235、所述第三边部236和所述第四边部237的中部，且分别向两侧延伸，所述第一支撑结构232分别设置于所述第一边部234、所述第二边部235、所述第三边部236和所述第四边部237的两侧。

需要说明的是，由于所述玻璃板3加热后在自重的作用下会发现弯曲变形，所述玻璃板3设置于所述载体231上时，邻近所述上成型模具22的一侧对应于所述第一边部234两侧的部分相较于对应于所述第一边部234中部的部分距离所述上成型模具22近，在所述玻璃板3的压合过程中，对应于所述第一边部234两侧和所述第一边部234中间的部分更容易产生与弧深方向相反的弯曲趋势，因此，在本实施方式中，所述第二支撑结构233设置于所述第一边部234的中部，且分别向两侧延伸，所述第一支撑结构232分别设置于所述第一边部234的两侧，从而改善所述成型玻璃板1的光学折射性能。同理，在本实施方式中，所述第二支撑结构233设置于所述第二边部235、所述第三边部236和所述第四边部237的中部，且分别向两侧延伸，所述第一支撑结构232分别设置于所述第二边部235、所述第三边部236和所述第四边部237的两侧。

具体的是，如图6所示，分别设置于所述第一边部234、所述第二边部235、所述第三边部236和所述第四边部237的所述第二支撑结构233为一个整体，设置于所述第一边部234两侧的所述第一支撑结构232分别于设置于所述第二边部235和所述第四边部237一侧的所述第一支撑结构232相连接，设置于所述第三边部236两侧的所述第一支撑结构232分别于设置于所述第二边部235和所述第四边部237一侧的所述第一支撑结构232相连接，能够使与弧深方向相反的弯曲趋势沿对角线方向延展开，从而改善所述成型玻璃板1的光学折射性能。

可以理解的是，在其他可能的实施方式中，分别设置于所述第一边部234、所述第二边部235、所述第三边部236和所述第四边部237的所述第二支撑结构233可以不是一个整体，设置于所述第一边部234、所述第二边部235、所述第三边部236和所述第四边部237的所述第一支撑结构232也可以不相连，本申请对此不加以限制。

在一种可能的实施方式中，所述控制组件24控制所述第二支撑结构233与所述上成型模具22压合，并在预设时间后，所述控制组件24控制所述第一支撑结构232与所述上成型模具22压合。

具体的是，由于所述多个气缸分别连接于所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232，所述控制单元能够在不同时刻分别控制所述多个气缸工作，实现所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232在不同时刻与所述上成型模具22压合。

可以理解的是，由于所述玻璃板3加热后在自重的作用下会发现弯曲变形，所述玻璃板3邻近所述上成型模具22的一侧通常是四周部分相对于中间部分距离所述上成型模具22近，在本实施方式中，所述控制组件24控制所述第二支撑结构233先与所述上成型模具22压合，在所述预设时间后，再控制所述第一支撑结构232与所述上成型模具22压合，能够有效地将产生的与弧深方向相反的弯曲趋势向所述成型玻璃板1的周侧角部过渡、延展，从而改善所述成型玻璃板1的光学折射性能。在其他可能的实施方式中，所述成型玻璃板1还可能具有其他的曲率形状，此时，所述控制组件24可以控制所述第一支撑结构232先与所述上成型模具22压合，在所述预设时间后，再控制所述第二支撑结构233与所述上成型模具22压合，本申请对此不加以限制。

在一种可能的实施方式中，请一并参阅图7，图7为本申请另一实施方式提供的玻璃板成型装置框架示意图。所述玻璃板成型装置2还包括加工腔室21，所述加工腔室21包括成型段211、加热段212及传输段213，所述上成型模具及所述下成型模具23设置于所述成型段211相对的两侧，所述加热段212位于所述成型段211之前，所述传输段213位于所述成型段211之后；所述玻璃板成型装置2还包括加热件25、传输件26及冷却组件27。所述加热件25和所述传输件26设置于所述加热段212，所述加热件25用于对所述玻璃板3加热，所述传输件26用于将所述玻璃板3由所述加热段212传输至所述成型段211；所述冷却组件27设置于所述成型段211，用于对所述成型玻璃板1进行冷却处理；所述传输件26还设置于所述传输段213，用于传输冷却后的所述成型玻璃板1。

具体的，所述加热件25可以是加热丝，设置于所述传输件26的相对两侧，所述传输件26可以是传输辊，可以理解的，相邻两个所述传输件26的间距小于所述玻璃板3对应两端之间的距离，从而使所述玻璃板3能够在所述传输件26上传输。当所述玻璃板3在所述传输件26上传输时，分布于所述传输件26相对两侧的所述加热件25对所述玻璃板3均匀加热，加热温度、加热时间等加热条件根据所述玻璃板3的需求会有所不同，本申请对此不加以限制。所述冷却组件27可以包括风栅，所述冷却组件27用于对所述成型玻璃板1快速降温冷却。

所述玻璃板3经所述传输件26传输至所述下成型模具23的所述载体231上，并经过所述上成型模具22和所述下成型模具23压合成型，形成所述成型玻璃板1。在所述冷却组件27对所述成型玻璃板1冷却结束后，所述传输件26进一步将所述成型玻璃板1冷却传输，最终加工完成，形成应用于车辆的前挡玻璃、后挡玻璃、天窗玻璃、侧窗玻璃等。

可以理解的是，在其他可能的实施方式中，所述加工腔室21并不是必要的，可以采用炉外成型的方式制备所述成型玻璃板1，本申请对此不加以限制。

本申请还提供了一种车辆4，请一并参阅图8，图8为本申请一实施方式提供的车辆俯视示意图。所述车辆4包括车架41及如上文所述的成型玻璃板1，所述车架41用于承载所述成型玻璃板1。具体的是，所述成型玻璃板1请参阅上文描述，本申请在此不再赘述。

可以理解的是，在本实施方式中，通过所述控制组件24分别控制所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232在不同时刻与所述上成型模具22压合，使得所述玻璃板3在成型的过程中产生的与弧深方向相反的弯曲趋势能够在所述第二支撑结构233和所述第一支撑结构232与所述上成型模具22压合的时间差内延展开，从而改善所述成型玻璃板1的光学折射性能，使得可应用于所述车辆4的玻璃的造型设计更加广泛。

本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施方式的说明只是用于帮助理解本申请的核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (15)

1.一种成型玻璃板，其特征在于，所述成型玻璃板在第一方向上具有第一曲率，所述成型玻璃板在第二方向上具有第二曲率，所述第一方向和第二方向相互垂直；

所述成型玻璃板包括位于边缘折弯处的第一支撑位置，和位于相邻两个边缘折弯处之间的第二支撑位置，所述第二支撑位置先于第一支撑位置开始成型；

所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d为30mm/m≤d≤80mm/m；

所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D为25mm/m≤D≤60mm/m。

2.如权利要求1所述的成型玻璃板，其特征在于，所述成型玻璃板沿第一方向的第一光顺度小于或等于30°，所述成型玻璃板沿第二方向的第二光顺度小于或等于30°。

3.如权利要求1所述的成型玻璃板，其特征在于，所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深为25mm/m≤D＜40mm/m时，所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d和所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D满足0.3≤D/d≤1.4；

或者，所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深为40mm/m≤D≤60mm/m时，所述成型玻璃板沿第一方向的每米弧深d和所述成型玻璃板沿第二方向的每米弧深D满足0.5≤D/d≤2。

4.如权利要求1所述的成型玻璃板，其特征在于，所述成型玻璃板在第一方向上的长度大于在第二方向上的长度。

5.如权利要求1至4任一项所述的成型玻璃板，其特征在于，所述第二曲率大于第一曲率。

6.一种玻璃板成型方法，其特征在于，所述玻璃板成型方法包括：

提供玻璃板，并将所述玻璃板加热至成型温度，其中，所述玻璃板包括位于边缘折弯处的第一支撑位置，和位于相邻两个边缘折弯处之间的第二支撑位置；

将加热至成型温度的所述玻璃板设置于上成型模具和下成型模具之间；

所述下成型模具先对所述第二支撑位置进行支撑并与所述上成型模具配合以对所述第二支撑位置压合，经过预设时间后所述下成型模具再对所述第一支撑位置进行支撑并与所述上成型模具配合对所述第一支撑位置和所述第二支撑位置共同压合；

得到成型玻璃板。

7.如权利要求6所述的玻璃板成型方法，其特征在于，所述预设时间为0.1s～0.6s。

8.如权利要求6所述的玻璃板成型方法，其特征在于，所述下成型模具和所述下成型模具对所述玻璃板的压合总时长为1s～6s。

9.一种玻璃板成型装置，其特征在于，所述玻璃板成型装置包括上成型模具和下成型模具，所述上成型模具和所述下成型模具相对设置，所述下成型模具至少对玻璃板的边缘形成支撑，所述下成型模具包括对所述玻璃板边缘折弯处形成支撑的第一支撑结构，和对所述玻璃板位于相邻两个边缘折弯处之间形成支撑的第二支撑结构，所述第一支撑结构和所述第二支撑结构可相对移动。

10.如权利要求9所述的玻璃板成型装置，其特征在于，所述下成型模具还包括载体，所述载体与所述第一支撑结构或所述第二支撑结构一体成型。

11.如权利要求9所述的玻璃板成型装置，其特征在于，所述下成型模具具有第一边部、第二边部、第三边部及第四边部，所述第一边部的一端与所述第二边部弯折相连，另一端与所述第四边部弯折相连，所述第三边部的一端与所述第二边部弯折相连，另一端与所述第四边部弯折相连，所述第一边部和所述第三边部相对设置；所述第二支撑结构设置于所述第一边部、所述第二边部、所述第三边部和所述第四边部的中部，且分别向两侧延伸，所述第一支撑结构分别设置于所述第一边部、所述第二边部、所述第三边部和所述第四边部的两侧。

12.如权利要求9所述的玻璃板成型装置，其特征在于，所述玻璃板成型装置还包括控制组件，所述控制组件分别连接所述第一支撑结构和所述第二支撑结构，并分别控制所述第一支撑结构和所述第二支撑结构在不同时刻与所述上成型模具压合。

13.如权利要求12所述的玻璃板成型装置，其特征在于，所述控制组件控制所述第二支撑结构与所述上成型模具压合，并在预设时间后，所述控制组件控制所述第一支撑结构与所述上成型模具压合。

14.如权利要求9所述的玻璃板成型装置，其特征在于，所述玻璃板成型装置还包括加工腔室，所述加工腔室包括成型段、加热段及传输段，所述上成型模具及所述下成型模具设置于所述成型段相对的两侧，所述加热段位于所述成型段之前，所述传输段位于所述成型段之后；

所述玻璃板成型装置还包括：

加热件和传输件，所述加热件和所述传输件设置于所述加热段，所述加热件用于对所述玻璃板加热，所述传输件用于将所述玻璃板由所述加热段传输至所述成型段；及

冷却组件，所述冷却组件设置于所述成型段，用于对所述成型玻璃板进行冷却处理；

所述传输件还设置于所述传输段，用于传输冷却后的所述成型玻璃板。

15.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括车架及如权利要求1至5任一项所述的成型玻璃板，所述车架用于承载所述成型玻璃板。