CN117754470A - 一种轧辊清理去应力装置及其去除方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轧辊清理去应力装置及其去除方法，属于轧辊铸造领域，包括设置在基础上的轨道、设置在轨道上方的抛丸室、设置在抛丸室上方的抛丸器总成、丸砂循环系统、能够在轨道上移动的工件移动旋转装置、电气控制系统和设置在轨道一侧的除尘系统；所述除尘系统通过除尘管道与抛丸室和丸砂循环系统相连；所述电气控制系统控制工件移动旋转装置载着轧辊进入抛丸室，轧辊在持续旋转状态下在密闭的抛丸室内接受抛丸器总成的抛丸处理，抛丸器总成抛打轧辊坠落的丸砂混合物由丸砂循环系统收集、提升、分离后合格的弹丸返回抛丸器总成继续进行抛丸处理，循环往复。本发明能够实现单只轧辊清理时间小于5分钟，且工作过程中无灰尘外溢，排放达标。

Description

一种轧辊清理去应力装置及其去除方法

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，尤其是一种轧辊清理去应力装置及其去除方法。

背景技术

轧辊浇注完成后，表面会粘附一些涂料，这既会导致轧辊热处理能耗增加，又会导致轧辊后期热处理温度不均匀，即：影响轧辊热处理硬度均匀性，同时导致残存应力增加。

鉴于此，需设计制作一种轧辊清理去应力装置，以提高产品质量，降低能耗。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是提供一种轧辊清理去应力装置及其去除方法，通过对轧辊辊身抛丸，去除部分残余应力，提高产品质量，清除表面残存涂料等杂质，实现表面一致性，降低后期轧辊粗加工刀具消耗。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种轧辊清理去应力装置，包括设置在基础上的轨道、设置在轨道上方的抛丸室、设置在抛丸室上方的抛丸器总成、丸砂循环系统、能够在轨道上移动的工件移动旋转装置、电气控制系统和设置在轨道一侧的除尘系统；所述除尘系统通过除尘管道与抛丸室和丸砂循环系统相连；所述电气控制系统控制工件移动旋转装置载着轧辊进入抛丸室，轧辊在持续旋转状态下在密闭的抛丸室内接受抛丸器总成的抛丸处理，抛丸器总成抛打轧辊坠落的丸砂混合物由丸砂循环系统收集、提升、分离后合格的弹丸返回抛丸器总成继续进行抛丸处理，循环往复。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述抛丸器总成包括设置抛丸室顶部的前后错开的五台抛丸器；所述抛丸器包括外壳、设置在外壳外部的电机、设置在外壳内部与电机转动轴相连的叶轮、设置在叶轮外周上的若干个叶片、设置在外壳一侧的导入弹丸的导入管和保证弹丸向同一方向抛的定向套；所述电机带动叶轮旋转，叶轮带动叶片旋转，将从导入管来的弹丸在定向套的作用下抛向抛丸室内的旋转的轧辊。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述抛丸器单台抛丸量为180kg/min，弹丸抛射速度为70-80m/s，叶轮动平衡检测为12-15N·mm。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述丸砂循环系统包括设置在抛丸室底部的丸料收集螺旋输送机、与丸料收集螺旋输送机相连的斗式提升机、与斗式提升机相连的丸料分离装置、设置在丸料分离装置下端的布料螺旋输送机；所述布料螺旋输送机的5个布料口与5个抛丸器的导入管口相对应；丸料收集螺旋输送机收集抛丸器抛打轧辊坠落的丸砂混合物汇集输送到斗式提升机，从斗式提升机流入的丸砂混合物，使其沿丸料分离装置全长均匀布料，呈如同瀑布一样的丸砂流幕状落入丸料分离装置中；丸料分离装置与除尘管道相连；所述布料螺旋输送机的一端设置有与抛丸室相连通的溢流管。

本发明技术方案的进一步改进在于：在抛丸室的一侧设置有检修扶梯，在斗式提升机的外侧设置有检修平台。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述工件移动旋转装置包括台车和安装在台车上的旋转托辊装置，所述台车能够沿着轨道移动，所述旋转托辊装置能够放置轧辊并使轧辊旋转，所述台车设计额定承载能力为21.5T；所述台车行走速度为5-10m/min。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述台车的车架为框架型结构，所述旋转托辊装置安装在车架的上方；所述旋转托辊装置包括主动托辊、驱动主动托辊旋转的托辊旋转减速机和与主动托辊平行设置的从动托辊；所述轧辊放置在主动托辊和从动托辊的上端。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述抛丸室为大容腔板式箱形组焊结构，分为处于中部的主室体、位于主室体一侧的第一副室体和位于主室体另一侧的第二副室体；所述主室体的内壁上均衬有特耐磨防护板；所述第一副室体和所述第二副室体的内壁上均衬有耐磨胶皮；所述主室体的顶端设置有安装抛丸器的5个开口；所述抛丸室的下部为锥形斗结构，所述锥形斗结构位于基础的上平面下方；所述抛丸室内的轨道设置在轨道架上，弹丸回弹后均落入锥形斗结构的底端，丸料收集螺旋输送机设置在锥形斗结构的底端；所述抛丸室与除尘系统相邻的一侧设置有2个与除尘管道相连的集尘口；所述抛丸室的第一副室体的前端设置有大门。

本发明技术方案的进一步改进在于：所述除尘系统包括第一除尘器和与第一除尘器相连的第二除尘器；除尘风量≥30000m³/h，排放浓度≤10mg/m³。

一种轧辊清理去应力装置的去除方法，包括以下步骤：

步骤1，将轧辊放置在工件移动旋转装置上的主动托辊和从动托辊上；

步骤2，当轧辊在工件移动旋转装置的承载下进入抛丸室的主室体后，工件移动旋转装置到位后自动停止，同时关闭抛丸室的大门；

步骤3，主动托辊和从动托辊带动轧辊旋转，五台抛丸器对轧辊进行抛丸清理；清理时除尘系统进行除尘处理；

步骤4，抛丸器抛打轧辊坠落的丸砂混合物由丸砂循环系统收集、提升、分离后合格的弹丸返回抛丸器继续进行抛丸处理，循环往复；

步骤5，清理完成后，抛丸器停止供丸，打开抛丸室的大门，轧辊在工件移动旋转装置的带动下被送出抛丸室，完成对轧辊的抛丸清理；单只轧辊清理时间小于5分钟，且工作过程中无灰尘外溢，排放达标；

在日常使用过程中，电气控制系统能够实现自动控制，选择轧辊参数及抛丸时间，工件移动旋转装置开到位后自动控制抛丸器的启停，停止后，工件移动旋转装置自动开出，整个过程能够进行记录和查询，记录时间不小于半年。

由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：

1、本发明实现了单只轧辊清理时间小于5分钟，且工作过程中无灰尘外溢，排放达标；清理后的轧辊保证清砂干净、无浇铸涂料，使轧辊表面出现金属光泽；消除残余应力，提高产品质量，并降低后期轧辊粗加工刀具消耗。

2、本发明在日常使用过程中，能够实现自动控制，选择轧辊参数及抛丸时间，台车开到位后自动控制抛丸器的启停，停止后，台车自动开出，整个过程可以进行记录和查询，记录时间不小于半年；另外本装置的每台电机工作状态均有相应的指示工作状态，使操作者对设备状态一目了然。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；

图1是本发明实施例中提供的轧辊清理去应力装置整体结构示意图；

图2是本发明实施例中提供的轧辊清理去应力装置部分剖示图；

图3是本发明实施例中提供的轧辊清理去应力装置整体结构后视图；

图4是本发明实施例中工件移动旋转装置结构示意图；

图5是本发明实施例中抛丸室正视图；

图6是本发明实施例中抛丸室侧视图；

图7是本发明实施例中抛丸器和布料螺旋输送机布置示意图；

图8是本发明实施例中丸料分离装置和斗式提升机布置示意图；

图9是本发明实施例中抛丸器结构示意图；

其中，1、基础；2、轨道；3、工件移动旋转装置；3-1、托辊旋转减速机；3-2、主动托辊；3-3、车架；3-4、从动托辊； 4、轧辊；5、抛丸室；5-1、主室体；5-2、第一副室体；5-3、第二副室体；5-4、螺旋输送机通过孔；6、抛丸器；6-1、电机；6-2、叶轮；6-3、叶片；6-4、外壳；6-5、导入管；6-6、定向套；7、检修扶梯；8、丸料分离装置；9、斗式提升机；9-1、第一驱动电机减速机；10、检修平台；11、第一除尘器；12、第二除尘器；13、丸料收集螺旋输送机；14、布料螺旋输送机；14-1、第二驱动电机减速机；14-2、布料口；14-3、溢流管；15、除尘管道。

具体实施方式

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语 “包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

此外，在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

另，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“若干个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

下面结合附图及实施例对本发明做进一步详细说明：

如图1-3所示，一种轧辊清理去应力装置，包括设置在基础1上的轨道2、设置在轨道2上方的抛丸室5、设置在抛丸室5上方的抛丸器总成、丸砂循环系统、能够在轨道2上移动的工件移动旋转装置3、电气控制系统和设置在轨道2一侧的除尘系统；除尘系统通过除尘管道15与抛丸室5和丸砂循环系统相连；电气控制系统控制工件移动旋转装置3载着轧辊4进入抛丸室5，轧辊4在持续旋转状态下在密闭的抛丸室5内接受抛丸器总成的抛丸处理，抛丸器总成抛打轧辊4坠落的丸砂混合物由丸砂循环系统收集、提升、分离后合格的弹丸返回抛丸器总成继续进行抛丸处理，循环往复。能够实现单只轧辊4清理时间小于5分钟，且工作过程中无灰尘外溢，排放达标。清理后的轧辊4保证清砂干净、无浇铸涂料，使轧辊4表面出现金属光泽，消除残余应力，提高产品质量，并降低后期轧辊4粗加工刀具消耗。

进一步的，如图2、3、7、9所示，抛丸器总成包括设置抛丸室5顶部的前后错开的五台抛丸器6；抛丸器6包括外壳6-4、设置在外壳6-4外部的电机6-1、设置在外壳6-4内部与电机6-1转动轴相连的叶轮6-2、设置在叶轮6-2外周上的若干个叶片6-3、设置在外壳6-4一侧的导入弹丸的导入管6-5和保证弹丸向同一方向抛的定向套6-7；电机6-1带动叶轮6-2旋转，叶轮6-2带动叶片6-3旋转，将从导入管6-5来的弹丸在定向套6-7的作用下抛向抛丸室5内的旋转的轧辊4。

进一步的，抛丸器6单台抛丸量为180kg/min，弹丸抛射速度为70-80m/s，叶轮6-2动平衡检测为12-15N·mm。

进一步的，如图2、3、7、8所示，丸砂循环系统包括设置在抛丸室5底部的丸料收集螺旋输送机13、与丸料收集螺旋输送机13相连的斗式提升机9、与斗式提升机9相连的丸料分离装置8、设置在丸料分离装置8下端的布料螺旋输送机14；布料螺旋输送机14的5个布料口14-2与5个抛丸器6的导入管6-5口相对应；丸料收集螺旋输送机13收集抛丸器6抛打轧辊4坠落的丸砂混合物汇集输送到斗式提升机9，从斗式提升机9流入的丸砂混合物，使其沿丸料分离装置8全长均匀布料，呈如同瀑布一样的丸砂流幕状落入丸料分离装置8中；丸料分离装置8与除尘管道15相连；布料螺旋输送机14的一端设置有与抛丸室5相连通的溢流管14-3。布料螺旋输送机14的一端设置有给布料螺旋输送机14提供动力的第二驱动电机减速机14-1。斗式提升机9上设置有给斗式提升机9提供动力的第一驱动电机减速机9-1。从斗式提升机9下部进入的丸砂混合物经料斗提起，并提到顶部，从溜槽中落入丸料分离装置8内。

进一步的，如图1、5、6所示，在抛丸室5的一侧设置有检修扶梯7，在斗式提升机9的外侧设置有检修平台10；因丸料分离装置8分离出的不能作为弹丸继续使用的废料需进行人工定期清理，检修扶梯7和检修平台10的设置不仅方便了废料的清理，也方便了各设备的维护保养。

进一步的，如图1、4所示，工件移动旋转装置3包括台车和安装在台车上的旋转托辊装置，台车能够沿着轨道2移动，旋转托辊装置能够放置轧辊4并使轧辊4旋转，台车设计额定承载能力为21.5T，要保证有1.5倍的过载能力，具有足够的支撑刚度、强度，确保长期使用不变形；台车行走速度为5-10m/min，台车要运行平稳、可靠，并设有保险限位装置。台车的驱动、传动部分设有安全防护。旋转托辊表面耐磨，能长期使用不产生裂纹、变形、剥落等问题。

进一步的，如图1、4所示，台车的车架3-3为框架型结构，旋转托辊装置安装在车架3-3的上方；旋转托辊装置包括主动托辊3-2、驱动主动托辊3-2旋转的托辊旋转减速机3-1和与主动托辊3-2平行设置的从动托辊3-4；轧辊放置在主动托辊3-2和从动托辊3-4的上端。

进一步的，如图5、6所示，抛丸室5为大容腔板式箱形组焊结构，分为处于中部的作为轧辊清理去应力处理区的主室体5-2、位于主室体5-2一侧的第一副室体5-1和位于主室体5-2另一侧的第二副室体；主室体5-2的内壁上均衬有特耐磨防护板；第一副室体5-1和第二副室体的内壁上均衬有耐磨胶皮；主室体5-2的顶端设置有安装抛丸器6的5个开口；抛丸室5的下部为锥形斗结构（锥形斗结构底端开设有螺旋输送机通过孔5-4），锥形斗结构位于基础1的上平面下方；抛丸室5内的轨道2设置在轨道架上，弹丸回弹后均落入锥形斗结构的底端，丸料收集螺旋输送机13设置在锥形斗结构的底端；抛丸室5与除尘系统相邻的一侧设置有2个与除尘管道15相连的集尘口；抛丸室5的第一副室体5-1的前端设置有大门。抛丸室5的结构设置使抛丸作业能够在密闭的容腔内进行。特耐磨防护板保护主室体5-2的壁板不受磨损，延长室体使用寿命。充分利用弹丸反弹功能，继续有效地打击轧辊表面，有利于提高处理质量和效率。

进一步的，如图1、2、3所示，除尘系统包括第一除尘器11和与第一除尘器11相连的第二除尘器12；除尘风量≥30000m³/h，排放浓度≤10mg/m³。第一除尘器11和第二除尘器12均包括吸尘口、风机、脉冲机构、除尘管道、阀门、排放烟囱等。

电气控制系统：PLC系统采用PLC-1200系列产品，各类I/O点预留20%余量。上位机（工业平板电脑）提供标准、通用的以太网数据通讯接口（两个以上）及技术支持，设备通过该接口可与公司信息系统进行数据通讯，进行设备实际运行状态等参数的采集，具备设备远程监控基础。另外轧辊清理去应力装置的每台电机工作状态均有相应的指示工作状态，使操作者对设备状态一目了然。

一种轧辊清理去应力装置的去除方法，主要流程为：装轧辊、关大门、轧辊清理去应力、开门和卸件，具体包括以下步骤：

步骤1，将轧辊4放置在工件移动旋转装置3上的主动托辊3-2和从动托辊3-4上；

步骤2，当轧辊4在工件移动旋转装置3的承载下进入抛丸室5的主室体5-2后，工件移动旋转装置3到位后自动停止，同时关闭抛丸室5的大门；

步骤3，主动托辊3-2和从动托辊3-4带动轧辊4旋转，五台抛丸器6对轧辊4进行抛丸清理；清理时除尘系统进行除尘处理；

步骤4，抛丸器6抛打轧辊4坠落的丸砂混合物由丸砂循环系统收集、提升、分离后合格的弹丸返回抛丸器6继续进行抛丸处理，循环往复；

步骤5，清理完成后，抛丸器6停止供丸，打开抛丸室5的大门，轧辊4在工件移动旋转装置3的带动下被送出抛丸室5，完成对轧辊4的抛丸清理；单只轧辊4清理时间小于5分钟，且工作过程中无灰尘外溢，排放达标；

在日常使用过程中，电气控制系统能够实现自动控制，选择轧辊参数及抛丸时间，工件移动旋转装置3开到位后自动控制抛丸器6的启停，停止后，工件移动旋转装置3自动开出，整个过程能够进行记录和查询，记录时间不小于半年。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种轧辊清理去应力装置，其特征在于：包括设置在基础（1）上的轨道（2）、设置在轨道（2）上方的抛丸室（5）、设置在抛丸室（5）上方的抛丸器总成、丸砂循环系统、能够在轨道（2）上移动的工件移动旋转装置（3）、电气控制系统和设置在轨道（2）一侧的除尘系统；所述除尘系统通过除尘管道（15）与抛丸室（5）和丸砂循环系统相连；所述电气控制系统控制工件移动旋转装置（3）载着轧辊（4）进入抛丸室（5），轧辊（4）在持续旋转状态下在密闭的抛丸室（5）内接受抛丸器总成的抛丸处理，抛丸器总成抛打轧辊（4）坠落的丸砂混合物由丸砂循环系统收集、提升、分离后合格的弹丸返回抛丸器总成继续进行抛丸处理，循环往复。

2.根据权利要求1所述的一种轧辊清理去应力装置，其特征在于：所述抛丸器总成包括设置抛丸室（5）顶部的前后错开的五台抛丸器（6）；所述抛丸器（6）包括外壳（6-4）、设置在外壳（6-4）外部的电机（6-1）、设置在外壳（6-4）内部与电机（6-1）转动轴相连的叶轮（6-2）、设置在叶轮（6-2）外周上的若干个叶片（6-3）、设置在外壳（6-4）一侧的导入弹丸的导入管（6-5）和保证弹丸向同一方向抛的定向套（6-7）；所述电机（6-1）带动叶轮（6-2）旋转，叶轮（6-2）带动叶片（6-3）旋转，将从导入管（6-5）来的弹丸在定向套（6-7）的作用下抛向抛丸室（5）内的旋转的轧辊（4）。

3.根据权利要求2所述的一种轧辊清理去应力装置，其特征在于：所述抛丸器（6）单台抛丸量为180kg/min，弹丸抛射速度为70-80m/s，叶轮（6-2）动平衡检测为12-15N·mm。

4.根据权利要求2所述的一种轧辊清理去应力装置，其特征在于：所述丸砂循环系统包括设置在抛丸室（5）底部的丸料收集螺旋输送机（13）、与丸料收集螺旋输送机（13）相连的斗式提升机（9）、与斗式提升机（9）相连的丸料分离装置（8）、设置在丸料分离装置（8）下端的布料螺旋输送机（14）；所述布料螺旋输送机（14）的5个布料口（14-2）与5个抛丸器（6）的导入管（6-5）口相对应；丸料收集螺旋输送机（13）收集抛丸器（6）抛打轧辊（4）坠落的丸砂混合物汇集输送到斗式提升机（9），从斗式提升机（9）流入的丸砂混合物，使其沿丸料分离装置（8）全长均匀布料，呈如同瀑布一样的丸砂流幕状落入丸料分离装置（8）中；丸料分离装置（8）与除尘管道（15）相连；所述布料螺旋输送机（14）的一端设置有与抛丸室（5）相连通的溢流管（14-3）。

5.根据权利要求1所述的一种轧辊清理去应力装置，其特征在于：在抛丸室（5）的一侧设置有检修扶梯（7），在斗式提升机（9）的外侧设置有检修平台（10）。

6.根据权利要求1所述的一种轧辊清理去应力装置，其特征在于：所述工件移动旋转装置（3）包括台车和安装在台车上的旋转托辊装置，所述台车能够沿着轨道（2）移动，所述旋转托辊装置能够放置轧辊（4）并使轧辊（4）旋转，所述台车设计额定承载能力为21.5T；所述台车行走速度为5-10m/min。

7.根据权利要求6所述的一种轧辊清理去应力装置，其特征在于：所述台车的车架（3-3）为框架型结构，所述旋转托辊装置安装在车架（3-3）的上方；所述旋转托辊装置包括主动托辊（3-2）、驱动主动托辊（3-2）旋转的托辊旋转减速机（3-1）和与主动托辊（3-2）平行设置的从动托辊（3-4）；所述轧辊放置在主动托辊（3-2）和从动托辊（3-4）的上端。

8.根据权利要求1所述的一种轧辊清理去应力装置，其特征在于：所述抛丸室（5）为大容腔板式箱形组焊结构，分为处于中部的主室体（5-2）、位于主室体（5-2）一侧的第一副室体（5-1）和位于主室体（5-2）另一侧的第二副室体；所述主室体（5-2）的内壁上均衬有特耐磨防护板；所述第一副室体（5-1）和所述第二副室体的内壁上均衬有耐磨胶皮；所述主室体（5-2）的顶端设置有安装抛丸器（6）的5个开口；所述抛丸室（5）的下部为锥形斗结构，所述锥形斗结构位于基础（1）的上平面下方；所述抛丸室（5）内的轨道（2）设置在轨道架上，弹丸回弹后均落入锥形斗结构的底端，丸料收集螺旋输送机（13）设置在锥形斗结构的底端；所述抛丸室（5）与除尘系统相邻的一侧设置有2个与除尘管道（15）相连的集尘口；所述抛丸室（5）的第一副室体（5-1）的前端设置有大门。

9.根据权利要求1所述的一种轧辊清理去应力装置，其特征在于：所述除尘系统包括第一除尘器（11）和与第一除尘器（11）相连的第二除尘器（12）；除尘风量≥30000m³/h，排放浓度≤10mg/m³。

10.一种如权利要求1-9任一项所述的轧辊清理去应力装置的去除方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1，将轧辊（4）放置在工件移动旋转装置（3）上的主动托辊（3-2）和从动托辊（3-4）上；

步骤2，当轧辊（4）在工件移动旋转装置（3）的承载下进入抛丸室（5）的主室体（5-2）后，工件移动旋转装置（3）到位后自动停止，同时关闭抛丸室（5）的大门；

步骤3，主动托辊（3-2）和从动托辊（3-4）带动轧辊（4）旋转，五台抛丸器（6）对轧辊（4）进行抛丸清理；清理时除尘系统进行除尘处理；

步骤4，抛丸器（6）抛打轧辊（4）坠落的丸砂混合物由丸砂循环系统收集、提升、分离后合格的弹丸返回抛丸器（6）继续进行抛丸处理，循环往复；

步骤5，清理完成后，抛丸器（6）停止供丸，打开抛丸室（5）的大门，轧辊（4）在工件移动旋转装置（3）的带动下被送出抛丸室（5），完成对轧辊（4）的抛丸清理；单只轧辊（4）清理时间小于5分钟，且工作过程中无灰尘外溢，排放达标；

在日常使用过程中，电气控制系统能够实现自动控制，选择轧辊参数及抛丸时间，工件移动旋转装置（3）开到位后自动控制抛丸器（6）的启停，停止后，工件移动旋转装置（3）自动开出，整个过程能够进行记录和查询，记录时间不小于半年。