CN117721364A - 一种高级别硅钢酸溶铝窄成分控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高级别硅钢酸溶铝窄成分控制方法，属于钢铁冶金领域，包括转炉、RH精炼和连铸工序；转炉冶炼工序中对钢水进行终点氧、温度和下渣量控制；RH精炼工序中精确控制酸溶铝含量在0.0285％‑0.0315％，降低精炼结束后的钢水酸溶铝含量波动；铸机工序做好保护浇注，保证成品中酸溶铝含量0.0265％‑0.0295％目标要求。本发明将高级别硅钢酸溶铝含量的波动范围控制在30ppm以内，控制精度大幅提升，提高了硅钢的性能和质量稳定性。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶金领域，尤其涉及一种高级别硅钢酸溶铝窄成分控制方法。
背景技术
高级别硅钢是电力、电子和军事工业不可或缺的含碳低的硅铁软磁合金，也是产量最大的金属功能材料，它是含硅≥0.8％的硅铁合金，经热轧、冷轧工序轧成厚度在1mm以下的硅钢薄板。
高级别硅钢在生产中难度较大。冶炼最重要、最难控制的是精确控制酸溶铝成分，它是否稳定直接关系到后道工序轧制稳定性和最终产品性能和质量稳定性。
综上所述，目前需要一种，能够提高酸溶铝窄成分命中率的新方法，以保证最终产品的性能和质量稳定性。本发明能够很好的解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种高级别硅钢酸溶铝窄成分控制方法，将高级别硅钢酸溶铝含量的波动范围控制在30ppm以内，控制精度大幅提升，提高了硅钢的性能和质量稳定性：
本发明一种高级别硅钢酸溶铝窄成分控制方法，包括转炉、RH精炼和连铸工序；其中：
转炉工序中对钢水进行进行终点氧、温度和下渣量控制；RH精炼工序中精确控制酸溶铝含量在0.0285％-0.0315％，降低精炼结束后的钢水酸溶铝含量波动；铸机工序做好保护浇注，保证成品中酸溶铝含量0.0265％-0.0295％要求；
转炉工序中，为了防止在转炉冶炼过程中钢水过氧化严重，控制终点氧含量≤800ppm，且转炉内钢水温度达到1620℃以上，出钢时采用前后双档渣工艺，严格控制转炉下渣量和渣层厚度；
RH精炼工序中，改进优化RH处理模式，将3次微调铝改为4次微调铝，目的是转炉罐样酸溶铝不稳定，首次配加铝时酸溶铝与目标值偏差较大，多增加一次微调铝改善酸溶铝命中效果，控制钢水中酸溶铝含量0.0285％-0.0315％；
连铸工序中，在中间包浇注时，大包长水口一次套正，吹入氩气控制在6-10m3/h，塞棒、上水口2-6L/min，背压0.2-1.3bar，使用石墨密封圈，中间包加入硅钢专用覆盖剂进行保护浇注，控制成品中酸溶铝含量满足0.0265％-0.0295％要求。
进一步的，终点控制时，氧为737ppm，温度为1622℃，出钢过程采用滑板双档渣工艺，炉后测量渣层厚度为78mm。
进一步的，RH精炼工序中：首次配加铝粒循环3min后，取样；第二次配加铝粒循环3min后，取样；第三次配加铝粒循环3min后，取样；第四次配加铝粒循环5min后，取样。
进一步的，连铸工序：大包水口吹入氩气，调整氩气流量为8.6m3/h，上水口4.1L/min，背压0.3bar，中间包加入硅钢专用覆盖剂进行保护浇注。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
本发明将高级别硅钢酸溶铝含量的波动范围控制在30ppm以内，控制精度大幅提升，提高了硅钢的性能和质量稳定性。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明进行进一步说明。
实施例1
转炉冶炼：将脱硫后的铁水兑入转炉，在转炉冶炼过程中向其内添加活性石灰、轻烧白云石、铁皮球等造渣材料，终点控制时，氧为737ppm，温度为1622℃，出钢过程采用滑板双档渣工艺，炉后测量渣层厚度为78mm。
RH精炼：根据转炉罐样首次配加铝粒循环3min后，取样酸溶铝含量为0.0190％；第二次配加铝粒循环3min后，取样酸溶铝含量为0.0259％；第三次配加铝粒循环3min后，取样酸溶铝含量为0.0284％；第四次配加铝粒循环5min后，取样酸溶铝含量为0.0307％。
连铸工序：大包水口吹入氩气，调整氩气流量为8.6m3/h，上水口4.1L/min，背压0.3bar，中间包加入硅钢专用覆盖剂进行保护浇注。
经检验，成品钢中的酸溶铝含量为0.0284％，满足精度0.0265％-0.0295％的要求。
实施例2
转炉冶炼：将脱硫后的铁水兑入转炉，在转炉冶炼过程中向其内添加活性石灰、轻烧白云石、铁皮球等造渣材料，终点控制时，氧为713ppm，温度为1623℃，出钢过程采用滑板双档渣工艺，炉后测量渣层厚度为75mm。
RH精炼：根据转炉罐样首次配加铝粒循环3min后，取样酸溶铝含量为0.0256％；第二次配加铝粒循环3min后，取样酸溶铝含量为0.0276％；第三次配加铝粒循环3min后，取样酸溶铝含量为0.0300％；第四次配加铝粒循环5min后，取样酸溶铝含量为0.0314％。
连铸工序：大包水口吹入氩气，调整氩气流量为8.2m3/h，上水口3.5L/min，背压0.3bar，中间包加入硅钢专用覆盖剂进行保护浇注。
经检验，成品钢中的酸溶铝含量为0.0284％，满足精度0.0265％-0.0295％的要求。
实施例3
转炉冶炼：将脱硫后的铁水兑入转炉，在转炉冶炼过程中向其内添加活性石灰、轻烧白云石、铁皮球等造渣材料，终点控制时，氧为789ppm，温度为1621℃，出钢过程采用滑板双档渣工艺，炉后测量渣层厚度为71mm。
RH精炼：根据转炉罐样首次配加铝粒循环3min后，取样酸溶铝含量为0.0255％；第二次配加铝粒循环3min后，取样酸溶铝含量为0.0316％；第三次配加铝粒循环3min后，取样酸溶铝含量为0.0309％；第四次配加铝粒循环5min后，取样酸溶铝含量为0.0307％。
连铸工序：大包水口吹入氩气，调整氩气流量为9.3m3/h，上水口4.9L/min，背压0.3bar，中间包加入硅钢专用覆盖剂进行保护浇注。
经检验，成品钢中的酸溶铝含量为0.0282％，满足精度0.0265％-0.0295％的要求。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (4)
1.一种高级别硅钢酸溶铝窄成分控制方法，其特征在于：包括转炉、RH精炼和连铸工序；其中：
转炉工序中对钢水进行进行终点氧、温度和下渣量控制；RH精炼工序中精确控制酸溶铝含量在0.0285％-0.0315％，降低精炼结束后的钢水酸溶铝含量波动；铸机工序做好保护浇注，保证成品中酸溶铝含量0.0265％-0.0295％要求；
转炉工序中，为了防止在转炉冶炼过程中钢水过氧化严重，控制终点氧含量≤800ppm，且转炉内钢水温度达到1620℃以上，出钢时采用前后双档渣工艺，严格控制转炉下渣量和渣层厚度；
RH精炼工序中，改进优化RH处理模式，将3次微调铝改为4次微调铝，目的是转炉罐样酸溶铝不稳定，首次配加铝时酸溶铝与目标值偏差较大，多增加一次微调铝改善酸溶铝命中效果，控制钢水中酸溶铝含量0.0285％-0.0315％；
连铸工序中，在中间包浇注时，大包长水口一次套正，吹入氩气控制在6-10m3/h，塞棒、上水口2-6L/min，背压0.2-1.3bar，使用石墨密封圈，中间包加入硅钢专用覆盖剂进行保护浇注，控制成品中酸溶铝含量满足0.0265％-0.0295％要求。
2.根据权利要求1所述的高级别硅钢酸溶铝窄成分控制方法，其特征在于：终点控制时，氧为737ppm，温度为1622℃，出钢过程采用滑板双档渣工艺，炉后测量渣层厚度为78mm。
3.根据权利要求1所述的高级别硅钢酸溶铝窄成分控制方法，其特征在于：RH精炼工序中：首次配加铝粒循环3min后，取样；第二次配加铝粒循环3min后，取样；第三次配加铝粒循环3min后，取样；第四次配加铝粒循环5min后，取样。
4.根据权利要求1所述的高级别硅钢酸溶铝窄成分控制方法，其特征在于：连铸工序：大包水口吹入氩气，调整氩气流量为8.6m3/h，上水口4.1L/min，背压0.3bar，中间包加入硅钢专用覆盖剂进行保护浇注。
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