CN117691295B - 刀片电池、电池模组及电池包 - Google Patents

Abstract

本发明涉及电池技术领域，公开了一种刀片电池、电池模组及电池包，电池包括壳体、极组、盖板、绝缘支撑结构和止挡件。热失控时，止挡件支撑在盖板与极组之间；并且8%≤S1/S3≤30%，10%≤S2/S4≤80%，绝缘支撑结构与壳体内壁之间存在间隙，便于绝缘支撑结构入壳；同时绝缘支撑结构与壳体内壁之间的间隙作为电池正常工作状态下的气流通道，保证气体可通过间隙区域流通至泄压机构；S1/S3≤30%，可防止绝缘支撑结构宽度过小，保证其对极组的绝缘防护效果；10%≤S2/S4≤80%，防止S2过小而导致排气通道过小，以有效保证电池热失控时的排气效果，同时避免S2过大而造成止挡件尺寸过小，以保证止挡件强度。

Description

刀片电池、电池模组及电池包

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种刀片电池、电池模组及电池包。

背景技术

刀片电池壳体的两侧开口，极组设置于壳体内，盖板设于壳体的两侧开口上，盖板上设有防爆阀，盖板与极组之间设有下塑胶和端板等绝缘支撑结构。电池热失控时，其内部会在极短的时间产生大量的热和气，防爆阀来不及泄气，壳体内部气压增大，而防爆阀侧一直在排气，防爆阀处气压减小，未设置防爆阀侧气压大，压差作用下产生一个向防爆阀侧的力，将极组向底部防爆阀侧推动。塑料材质的下塑胶和端板的熔点基本在160℃-170℃，当电芯发生热失控时，电芯内部温度可以达到400℃，下塑胶和端板融化后失去支撑极组的作用，在压差作用下，极组朝向设有防爆阀侧的盖板移动，引起防爆阀处排气空间减少甚至堵住防爆阀，导致壳体内部产生的热和气无法及时排出，壳体内部积聚大量的热气，引起壳体内部气压增大，导致壳体撕裂、起火甚至电池爆炸。在电池模组或电池包中，触发热失控电池的壳体内部的热会传递给其他电池，导致相邻或邻近电池触发热失控，造成严重的安全问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种刀片电池、电池模组及电池包，以解决现有技术中的刀片电池在电池热失控时极组容易移动而遮挡或者堵塞盖板上的泄压机构的问题。

第一方面，本发明提供了一种刀片电池，包括：

壳体，其至少一侧开口；

极组，设置于所述壳体内；

盖板，设置于所述壳体的至少一侧开口上；其中一侧所述盖板上设有泄压机构；

绝缘支撑结构，设置于所述极组与所述盖板之间；所述绝缘支撑结构包括下绝缘件；

止挡件，材质为耐高温材质；所述止挡件设置于设有所述泄压机构的所述盖板与所述极组之间；刀片电池热失控时，所述绝缘支撑结构熔化后，所述止挡件朝向所述极组和所述盖板的两面适于分别抵接支撑所述极组与所述盖板；所述绝缘支撑结构的宽度为W，所述极组的宽度为D；所述绝缘支撑结构熔化前，所述绝缘支撑结构与所述壳体内壁、所述盖板和所述极组围成的空隙区域的平行于所述壳体底面的截面积为S1，所述绝缘支撑结构熔化后，所述止挡件与所述壳体内壁、所述盖板和所述极组围成的空隙区域的平行于所述壳体底面的截面积为S2；所述绝缘支撑结构熔化前、后，所述极组与所述壳体内壁、所述盖板围成区域的平行于所述壳体底面的截面积分别为S3、S4， 8%≤S1/S3≤30%，10%≤S2/S4≤80%。

有益效果：此结构的刀片电池热失控时，止挡件仍能够支撑在盖板与极组之间，防止极组朝向盖板移动而遮挡甚至堵塞泄压机构，保证泄压机构正常排气泄压；当盖板内表面距离极组距离以及壳体尺寸一定时，S3为定值，S1、S3满足8%≤S1/S3，S1不是过小，绝缘支撑结构与壳体内壁之间存在间隙，便于绝缘支撑结构入壳，同时绝缘支撑结构与壳体内壁之间的间隙作为电池正常工作状态下的气流通道，保证气体可通过间隙区域流通至泄压机构；但是当壳体尺寸和S3为定值，S1过大时，则绝缘支撑结构距离壳体内壁距离过大，绝缘支撑结构宽度过窄，无法有效对极组进行内绝缘防护，在入壳时极组容易受损，为此使S1/S3≤30%，防止绝缘支撑结构宽度过小，保证其对极组的绝缘防护效果；S2、S4满足10%≤S2/S4≤80%，防止S2过小而导致排气通道过小，以有效保证电池热失控时的排气效果，同时避免S2过大而造成止挡件尺寸过小，以保证止挡件强度，从而保证其在受到极组挤压时仍能够稳定保持在盖板与极组之间。

在一种可选的实施方式中，所述止挡件沿所述极组宽度方向延伸的宽度为F，50%D≤F≤95%W，和/或F≥5mm。

在一种可选的实施方式中，所述止挡件沿所述极组高度方向延伸的长度为E；E≥50%D，和/或E≥5mm。

在一种可选的实施方式中，所述绝缘支撑结构还包括端板，所述下绝缘件设置于所述盖板的内侧壁，所述端板设置于所述下绝缘件与所述极组之间；所述下绝缘件的宽度为B，所述端板的宽度为C，50%D≤F≤95%B，和/或50%D≤F≤95%C。

有益效果：防止止挡件尺寸过小；同时防止止挡件凸出下绝缘件或端板，防止入壳时发生干涉，保证装配效率。

在一种可选的实施方式中，所述壳体的两侧大面内壁之间的宽度为A，80%D≤W≤95%A。

有益效果：保证下绝缘件或端板具有足够的宽度以对极组起到良好的绝缘防护作用，同时防止下绝缘件或端板过宽而不便入壳。

在一种可选的实施方式中，所述绝缘支撑结构上设有第一凹槽，所述止挡件设置于所述第一凹槽内。

有益效果：以将止挡件方便快捷地固定在绝缘支撑结构上，在电池热失控、绝缘支撑结构熔化后，止挡件位于盖板和极组之间，极组移动时推动止挡件，以使止挡件的两侧分别抵接在盖板和极组上。

在一种可选的实施方式中，所述盖板与所述止挡件相向的一侧分别设有嵌入部和配合部，所述绝缘支撑结构熔化后，所述配合部配合在所述嵌入部内，以防止所述止挡件随意移动。

有益效果：下绝缘件和端板熔化后，配合部配合在嵌入部内，以防止止挡件随意移动，以使止挡件稳定支撑在盖板与极组之间，保证排气通道的顺畅度，进而保证泄压机构持续有效排气泄压，提高电池安全性能。

在一种可选的实施方式中，所述止挡件呈矩形块状，和/或，所述止挡件设置于所述极组宽度方向的中部位置。

有益效果：止挡件朝向盖板和极组的两侧宽度相等，当止挡件与泄压机构错位设置时，止挡件与盖板和极组抵接面大小相等，以稳定保持并支撑在盖板与极组之间，防止止挡件与盖板或极组接触面过小而难以保证稳定性，同时防止一侧接触面过小而压溃止挡件。

在下绝缘件和端板熔化前后，排气通道均位于止挡件宽度方向的两侧，保证均匀有效排气。

第二方面，本发明还提供了一种电池模组，包括上述中任一项所述的刀片电池。由于电池模组包括刀片电池，具有与刀片电池相同的效果，在此不再赘述。

第三方面，本发明还提供了一种电池包，包括上述的电池模组。由于电池包包括刀片电池，具有与刀片电池相同的效果，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的一种刀片电池的主视图；

图2为图1的A-A向剖视图；

图3为本发明实施例的一种刀片电池中壳体的正视图；

图4为本发明实施例的一种刀片电池中下绝缘件的正视图；

图5为本发明实施例的一种刀片电池中端板的正视图；

图6为本发明实施例的一种刀片电池中极组的正视图；

图7为绝缘支撑结构熔化前下绝缘件、端板与壳体和盖板配合的剖视图；

图8为绝缘支撑结构熔化前下绝缘件与壳体和盖板配合的剖视图；

图9为止挡件的示意图；

图10为设置端板时截面积S1的示意图；

图11为不设置端板时截面积S1的示意图；

图12为截面积S2的示意图；

图13为截面积S3示意图；

图14为截面积S4示意图。

附图标记说明：

1、壳体；101、底面；2、极组；3、盖板；301、第二凹槽；4、泄压机构；5、下绝缘件；501、第一凹槽；502、凸台；6、止挡件；601、凸起部；7、端板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图14，描述本发明的实施例。

根据本发明的实施例，一方面，提供了一种刀片电池，包括壳体1、极组2、盖板3、绝缘支撑结构和止挡件6。其中，壳体1的至少一侧开口；极组2设置于壳体1内；盖板3设置于壳体1的至少一侧开口上；其中一侧盖板3上设有泄压机构4；绝缘支撑结构设置于极组2与盖板3之间；绝缘支撑结构包括下绝缘件5；止挡件6的材质为耐高温材质；止挡件6设置于设有泄压机构4的盖板3与极组2之间；刀片电池热失控时，绝缘支撑结构熔化后，止挡件6朝向极组2和盖板3的两面适于分别抵接支撑极组2与盖板3；绝缘支撑结构的宽度为W，极组2的宽度为D；绝缘支撑结构熔化前，绝缘支撑结构与壳体1内壁、盖板3和极组2围成的空隙区域的平行于壳体1底面101的截面积为S1，绝缘支撑结构熔化后，止挡件6与壳体1内壁、盖板3和极组2围成的空隙区域的平行于壳体1底面101的截面积为S2；绝缘支撑结构熔化前、后，极组2与壳体1内壁、盖板3围成区域的平行于壳体1底面101的截面积分别为S3、S4，8%≤S1/S3≤30%，10%≤S2/S4≤80%。

此结构的刀片电池，刀片电池热失控时，壳体1内部温度迅速升高，高温下塑料材质的绝缘支撑结构熔化，极组2缺少绝缘支撑结构的支撑作用，由于泄压机构4处一直在排气泄压，泄压机构4侧压力小，壳体1内部未设置泄压机构4侧压力大，在压差作用下极组2有朝向泄压机构4侧移动的趋势；由于在设有泄压机构4的盖板3与极组2之间设置耐高温的止挡件6，高温下止挡件6仍能够支撑在盖板3与极组2之间，防止极组2朝向盖板3移动而遮挡甚至堵塞泄压机构4，保证泄压机构4正常排气泄压；当盖板3内表面距离极组2距离以及壳体1尺寸一定时，S3为定值，S1、S3满足8%≤S1/S3，S1不是过小，绝缘支撑结构与壳体1内壁之间存在间隙，便于绝缘支撑结构入壳，同时绝缘支撑结构与壳体1内壁之间的间隙作为电池正常工作状态下的气流通道，保证气体可通过间隙区域流通至泄压机构4；但是当壳体1尺寸和S3为定值，S1过大时，则绝缘支撑结构距离壳体1内壁距离过大，绝缘支撑结构宽度过窄，无法有效对极组2进行内绝缘防护，在入壳时极组2容易受损，为此使S1/S3≤30%，防止绝缘支撑结构宽度过小，保证其对极组2的绝缘防护效果；在绝缘支撑结构熔化后，盖板3内表面至极组2距离和壳体1尺寸一定时，S4为定值，S2越大，则排气通道越大、止挡件6尺寸越小；S2越小，则排气通道越小，止挡件6尺寸越大，为此，使S2、S4满足10%≤S2/S4≤80%，防止S2过小而导致排气通道过小，以有效保证电池热失控时的排气效果，同时避免S2过大而造成止挡件6尺寸过小，以保证止挡件6强度，从而保证其在受到极组2挤压时仍能够稳定保持在盖板3与极组2之间。

止挡件6沿极组2宽度方向延伸的宽度为F，50%D≤F≤95%W，和/或F≥5mm，防止止挡件6宽度过小而嵌入极组2。同时防止止挡件6尺寸过大时其外轮廓凸出绝缘支撑结构而在入壳时发生结构干涉，保证自动入壳和电池装配效率。

止挡件6沿极组2高度方向延伸的长度为E，E≥50%D，和/或E≥5mm，防止止挡件6长度过小而嵌入极组2；同时可防止止挡件6尺寸过大而在入壳时发生结构干涉。

可选地，在一个实施例中，如图7和图10所示，绝缘支撑结构还包括端板7，下绝缘件5设置于盖板3的内侧壁，端板7设置于下绝缘件5与极组2之间；下绝缘件5的宽度为B，端板7的宽度为C，50%D≤F≤95%B，和/或50%D≤F≤95%C。防止止挡件6尺寸过小而嵌入极组2；同时在设置端板7时，止挡件6尺寸同时满足F≤95%B和/或F≤95%C，以防止止挡件6凸出下绝缘件5和/或端板7，防止入壳时发生干涉，保证装配效率。

在本实施例中，如图7和图10所示，下绝缘件5朝向盖板3一侧的宽度大于其朝向极组2一侧的宽度以在过渡区形成凸缘部，此时下绝缘件5宽度最大位置处的宽度为B，端板7朝向盖板3的一侧抵接在凸缘部上，端板7的宽度与凸缘部处下绝缘件5的宽度相同，端板7的侧壁与下绝缘件5凸缘部的侧壁平齐，端板7和下绝缘件5凸缘部的侧壁至壳体1内壁之间区域与盖板3、极组2围成的空隙区域的平行与壳体1底面101的截面积为S1。

如图8和图11所示，在其他实施例中，还可不设置端板7，此时，下绝缘件5朝向盖板3和极组2两侧的宽度相同，下绝缘件5的侧壁至壳体1内壁之间区域与盖板3、极组2围成空隙区域，该空隙区域平行于壳体1底面101的截面积为S1。

如图3所示，壳体1的两侧大面内壁之间的宽度为A，80%D≤W≤95%A，即80%D≤B≤95%A，80%D≤C≤95%A，保证下绝缘件5或端板7等绝缘支撑结构具有足够的宽度以对极组2起到良好的绝缘防护作用，同时防止下绝缘件5或端板7过宽而不便入壳。

在壳体1内宽A为15mm，极组2宽度D为13mm时，设计具有不同E、F的止挡件6以及不同的S1/S3和S2/S4的电池，对刀片电池开展热失控试验，试验结果如表1和表2所示。

表1

表2

由表1中实施例1可知，当条件50%D≤F≤95%W，F≥5mm，8%≤S1/S3≤30%，10%≤S2/S4≤80%均满足，而E＜5mm时，由于止挡件6长度过小，热失控试验时止挡件6嵌入极组2，热失控试验未通过；由表1中实施例3和实施例4对比可知，当条件E≥50%D，E≥5mm，8%≤S1/S3≤30%，10%≤S2/S4≤80%均满足，而F＜50%D时，由于止挡件6宽度过小，热失控试验时止挡件6嵌入极组2，热失控试验未通过；由表1中实施例5和实施例6可知，当条件50%D≤F≤95%W，F≥5mm，E≥50%D，E≥5mm，10%≤S2/S4≤80%均满足，而S1/S3＜8%时，由于绝缘支撑结构与壳体1内壁之间间隙过小，在装配时存在干涉，极组2无法入壳；当S1/S3＞30%时，由于绝缘支撑结构过窄，无法有效对极组2进行内绝缘防护，极组2入壳时出现损伤；由表2中实施例17至实施例20所示，当条件50%D≤F≤95%W，F≥5mm，E≥50%D，E≥5mm，8%≤S1/S3≤30%均满足，而S2/S4＞80%时，由于S2过大，止挡块过小，热失控试验未通过；当S2/S4＜10%时，由于热失控后排气通道过小，热失控试验未通过。由实施例2、实施例4、实施例7至实施例16所示，当条件50%D≤F≤95%W，F≥5mm，E≥50%D，E≥5mm，8%≤S1/S3≤30%，10%≤S2/S4≤80%均满足时，热失控试验均通过。

在壳体1内宽A为30mm，极组2宽度D为27mm时，设计具有不同E、F的止挡件6以及不同的S1/S3和S2/S4的电池，对刀片电池开展热失控试验，试验结果如表3和表4所示。

表3

表4

由表3中实施例21可知，当条件50%D≤F≤95%W，F≥5mm，8%≤S1/S3≤30%，10%≤S2/S4≤80%均满足，而E＜50%D时，由于止挡件6长度过小，热失控试验时止挡件6嵌入极组2，热失控试验未通过；由表3中实施例23和实施例24对比可知，当条件E≥50%D，E≥5mm，8%≤S1/S3≤30%，10%≤S2/S4≤80%均满足，而F＜50%D时，由于止挡件6宽度过小，热失控试验时止挡件6嵌入极组2，热失控试验未通过；由表3中实施例25和实施例26可知，当条件50%D≤F≤95%W，F≥5mm，E≥50%D，E≥5mm，10%≤S2/S4≤80%均满足，而S1/S3＜8%时，由于绝缘支撑结构与壳体1内壁之间间隙过小，在装配时存在干涉，极组2无法入壳；当S1/S3＞30%时，由于绝缘支撑结构过窄，无法有效对极组2进行内绝缘防护，极组2入壳时出现损伤；由表4中实施例37至实施例40所示，当条件50%D≤F≤95%W，F≥5mm，E≥50%D，E≥5mm，8%≤S1/S3≤30%均满足，而S2/S4＞80%时，由于S2过大，止挡块过小，热失控试验未通过；当S2/S4＜10%时，由于热失控后排气通道过小，热失控试验未通过。由实施例22、实施例24、实施例27至实施例36所示，当条件50%D≤F≤95%W，F≥5mm，E≥50%D，E≥5mm，8%≤S1/S3≤30%，10%≤S2/S4≤80%均满足时，热失控试验均通过。

如图7、图8、图10、图11所示，绝缘支撑结构上设有第一凹槽501，止挡件6设置于第一凹槽501内，以将止挡件6方便快捷地固定在绝缘支撑结构上，在电池热失控、绝缘支撑结构熔化后，止挡件6位于盖板3和极组2之间，极组2移动时推动止挡件6，以使止挡件6的两侧分别抵接在盖板3和极组2上。

在其他实施例中，止挡件6还可固定在极组2上、盖板3上或者壳体1底部的侧板上，只要止挡件6设置在盖板3与极组2之间，能够在绝缘支撑结构熔化后支撑极组2、防止极组2朝向泄压机构4侧移动后而遮挡或堵塞泄压机构4即可。

如图7和图8所示，在一个实施例中，第一凹槽501设置于下绝缘件5上，止挡件6与下绝缘件5一体注塑成型，止挡件6制作方便，刀片电池生产中无需增加另外工序，并且止挡件6能够稳定保持在下绝缘件5上。

在本实施例中，第一凹槽501位于下绝缘件5内侧，止挡件6被包裹在下绝缘件5内部。

在其他实施例中，止挡件6还可过盈配合在第一凹槽501内或者卡接配合在第一凹槽501内，止挡件6还可粘接固定在第一凹槽501内。

如图7、图8、图10至图12所示，盖板3与止挡件6相向的一侧分别设有嵌入部和配合部，下绝缘件5和端板7熔化后，配合部配合在嵌入部内，以防止止挡件6随意移动，以使止挡件6稳定支撑在盖板3与极组2之间，保证排气通道的顺畅度，进而保证泄压机构4持续有效排气泄压，提高电池安全性能。

可选地，嵌入部为设置于盖板3上的第二凹槽301，配合部为设于止挡件6上的凸起部601。下绝缘件5上相应地设有朝向第二凹槽301凸出的凸台502，凸起部601容置在凸台502内，下绝缘件5和端板7熔化前，凸起部601即朝向第二凹槽301延伸，以便下绝缘件5和端板7熔化后，止挡件6受到极组2挤压时，凸起部601可快速地嵌置在第二凹槽301内，以对止挡件6进行限位，避免止挡件6沿盖板3高度方向随意移动或者偏转，保证止挡件6稳定支撑极组2和盖板3。

由于止挡件6受到极组2挤压时存在沿盖板3宽度方向轻微移动的可能。为此，在本实施例中，第二凹槽301为腰型槽，第二凹槽301沿盖板3宽度方向延伸，凸起部601呈圆柱状，第二凹槽301的长度大于凸起部601的直径，下绝缘件5和端板7熔化前，凸起部601位于第二凹槽301的中部，由于第二凹槽301长度大于凸起部601直径，即使止挡件6沿盖板3的宽度方向轻微移动，也能保证凸起部601嵌入第二凹槽301中。

在其他实施例中，第二凹槽301还可设置在止挡件6上，相应地凸起部601设置在盖板3上。

在一个实施例中，止挡件6呈矩形块状，其朝向盖板3和极组2的两侧宽度相等，当止挡件6与泄压机构4错位设置时，止挡件6与盖板3和极组2抵接面大小相等，以稳定保持并支撑在盖板3与极组2之间，防止止挡件6与盖板3或极组2接触面过小而难以保证稳定性，同时防止一侧接触面过小而压溃止挡件6。

在一个实施例中，止挡件6为实心结构，在其他实施例中，在保证止挡件6强度的前提下，止挡件6还可为空性结构。如图7和图8所示，止挡件6平行与壳体1底面101的截面还可呈梯形、平行四边形等，只要其具有两个可以抵接在盖板3和极组2上的平面即可。

如图10至图12所示，止挡件6设置于极组2宽度方向的中部位置，在下绝缘件5和端板7熔化前后，排气通道均位于止挡件6宽度方向的两侧，保证均匀有效排气。

可选地，下绝缘件5包括下塑胶。

可选地，在一个实施例中，泄压机构4为防爆阀，盖板3上还设有极柱。

止挡件6的材质为铝合金、陶瓷、不锈钢或者铜等，止挡件6材质同时耐电解液腐蚀，以使其能够稳定长期的保持在壳体1内。

根据本发明的实施例，另一方面，还提供了一种电池模组，包括上述的刀片电池。

此结构的电池模组，其上的刀片电池热失控时，止挡件6仍能够支撑在盖板3与极组2之间，防止极组2朝向盖板3移动而遮挡甚至堵塞泄压机构4，保证泄压机构4正常排气泄压；止挡件6的长度和宽度满足50%D≤F≤95%W，E≥5mm，防止止挡件6宽度或长度过小而嵌入极组2，同时防止止挡件6尺寸过大，保证自动入壳和电池装配效率；同时截面积满足8%≤S1/S3≤30%，10%≤S2/S4≤80%，便于绝缘支撑结构入壳，保证气体可通过间隙区域流通至泄压机构4；防止绝缘支撑结构宽度过小，保证其对极组2的绝缘防护效果；防止排气通道过小，以有效保证电池热失控时的排气效果，同时避免止挡件6尺寸过小，以保证止挡件6强度，保证其在受到极组2挤压时仍能够稳定保持在盖板3与极组2之间，以保证热失控时防爆阀及时有效排气，保证电池模组安全性。

根据本发明的实施例，再一方面，还提供了一种电池包，包括上述的电池模组。

虽然结合附图描述了本发明的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。

Claims (10)

1.一种刀片电池，其特征在于，包括：

壳体，其至少一侧开口；

极组，设置于所述壳体内；

盖板，设置于所述壳体的至少一侧开口上；其中一侧所述盖板上设有泄压机构；

绝缘支撑结构，设置于所述极组与所述盖板之间；所述绝缘支撑结构包括下绝缘件；

止挡件，材质为耐高温材质；所述止挡件设置于设有所述泄压机构的所述盖板与所述极组之间；刀片电池热失控时，所述绝缘支撑结构熔化后，所述止挡件朝向所述极组和所述盖板的两面适于分别抵接支撑所述极组与所述盖板；所述绝缘支撑结构的宽度为W，所述极组的宽度为D；所述绝缘支撑结构熔化前，所述绝缘支撑结构与所述壳体内壁、所述盖板和所述极组围成的空隙区域的平行于所述壳体底面的截面积为S1，所述绝缘支撑结构熔化后，所述止挡件与所述壳体内壁、所述盖板和所述极组围成的空隙区域的平行于所述壳体底面的截面积为S2；所述绝缘支撑结构熔化前、后，所述极组与所述壳体内壁、所述盖板围成区域的平行于所述壳体底面的截面积分别为S3、S4，8%≤S1/S3≤30%，10%≤S2/S4≤80%。

2.根据权利要求1所述的刀片电池，其特征在于，所述止挡件沿所述极组宽度方向延伸的宽度为F，50%D≤F≤95%W，和/或F≥5mm。

3.根据权利要求1或2所述的刀片电池，其特征在于，所述止挡件沿所述极组高度方向延伸的长度为E；E≥50%D，和/或E≥5mm。

4.根据权利要求1或2所述的刀片电池，其特征在于，所述绝缘支撑结构还包括端板，所述下绝缘件设置于所述盖板的内侧壁，所述端板设置于所述下绝缘件与所述极组之间；所述下绝缘件的宽度为B，所述端板的宽度为C，50%D≤F≤95%B，和/或50%D≤F≤95%C。

5.根据权利要求1或2所述的刀片电池，其特征在于，所述壳体的两侧大面内壁之间的宽度为A，80%D≤W≤95%A。

6.根据权利要求1或2所述的刀片电池，其特征在于，所述绝缘支撑结构上设有第一凹槽，所述止挡件设置于所述第一凹槽内。

7.根据权利要求1或2所述的刀片电池，其特征在于，所述盖板与所述止挡件相向的一侧分别设有嵌入部和配合部，所述绝缘支撑结构熔化后，所述配合部配合在所述嵌入部内，以防止所述止挡件随意移动。

8.根据权利要求1或2所述的刀片电池，其特征在于，所述止挡件呈矩形块状，和/或，所述止挡件设置于所述极组宽度方向的中部位置。

9.一种电池模组，其特征在于，包括权利要求1至8中任一项所述的刀片电池。

10.一种电池包，其特征在于，包括权利要求9所述的电池模组。