CN117680574A - 智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法及系统,应用于智能控制及智能键合铜丝加工技术领域,其包括在检测到生产设备启动时,通过检测设备检测铜丝,获取铜丝的平整度以及切割线距;若平整度大于预设的标准平整度,则根据切割线距对劈刀进行第一调整;在检测到第一调整完成时,重新获取平整度,若重新获取的平整度不满足预设的第一标准数据,则通过报警装置进行报警;若切割线距小于预设的线距标准,则对劈刀进行检测,获取第一劈刀数据,并根据第一劈刀数据对劈刀进行第二调整;在检测到第二调整完成时,重新获取第二劈刀数据,若检测到重新获取的第二劈刀数据不满足预设的第二标准数据,则通过报警装置进行报警。
Description
技术领域
本发明涉及智能控制及智能键合铜丝加工技术领域,特别涉及一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法及系统。
背景技术
在电子设备制造过程中,键合铜丝是非常重要的材料,键合铜丝连接芯片和基板,保证电子设备的正常运行;其中,自动化生产设备在提高了键合铜丝的生产效率和质量方面发挥了重要作用,然而,在铜丝的生产过程中,劈刀异常是一个常见的问题,会导致生产效率下降和产品质量下降。
目前,键合铜丝加工设备通常需要手动调整来完成设备上劈刀的调整,该种方式中操作工人需要不断停止工作以调整键合铜丝加工过程中劈刀的错误,因此容易导致操作失误的情况发生,浪费大量时间和成本,影响键合铜丝的生产过程。
需要说明的是,公开于本申请背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本申请一般背景技术的理解,而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明用于改善操作工人需要不断停止工作以调整键合铜丝加工过程中劈刀的错误,容易导致操作失误的情况发生,浪费大量时间和成本,影响键合铜丝的生产过程的问题,基于此,本申请提供一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法及系统。
第一方面,本申请提供一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法,采用如下技术方案,包括:
在检测到生产设备启动时,通过检测设备检测铜丝,获取铜丝的平整度以及切割线距;
若所述平整度大于预设的标准平整度,则根据所述切割线距对劈刀进行第一调整;在检测到第一调整完成时,重新获取所述平整度,若重新获取的所述平整度不满足预设的第一标准数据,则通过报警装置进行报警;所述第一调整包括对壁刀的切割速度进行调整;
若所述切割线距小于预设的线距标准,则对劈刀进行检测,获取第一劈刀数据,并根据所述第一劈刀数据对劈刀进行第二调整;
在检测到所述第二调整完成时,重新获取第二劈刀数据,若检测到重新获取的所述第二劈刀数据不满足预设的第二标准数据,则通过报警装置进行报警。
通过采用上述技术方案,系统通过检测设备对铜丝的长度和平整度进行检测,获取切割数据,当系统检测到平整度大于标准平整度时,系统根据铜丝的切割长度(即切割线距)对劈刀的切割速度进行第一调整,从而减少切割出的每段铜丝之间的长度误差,保证铜丝的精度,当系统检测到铜丝的切割线距小于线距标准时,系统通过检测设备对劈刀进行检测,并根据第一劈刀数据对劈刀的振幅、温度等进行第二调整,当检测到劈刀第二调整完成后,系统重新对劈刀进行检测,当系统检测到重新获取的第二劈刀数据不满足第二标准数据或重新获取的平整度不满足第一标准数据,系统控制报警装置进行报警,从而无需人员实时对生产设备上的劈刀进行观察和检测,进而便于及时对出现异常的劈刀进行调整,以减少劈刀异常对键合铜丝生产的影响。
可选的,所述在检测到生产设备启动时,根据检测设备检测铜丝,获取铜丝的平整度以及切割线距,包括:
通过所述检测设备捕捉预设的第一标准数量的劈刀切割图像;
根据所述劈刀切割图像以及预设的平面度算法,得到平整度数据;
根据所述平整度数据以及所述第一标准数量计算平均值,获取所述平整度;
通过所述检测设备捕捉预设的第二标准数量的铜丝的切割长度,将所述切割长度确定为所述切割线距。
通过采用上述技术方案,系统根据检测设备捕捉第一标准数量个劈刀切割图像,并通过平面度算法计算平整度数据,系统再根据平整度数据计算平均值,得到平整度,同时系统根据检测设备拍摄每段铜丝的图像,并计算铜丝的切割长度,从而便于对铜丝的切割数据进行检测,以便于根据铜丝的切割数据判断劈刀是否异常。
可选的,所,所述若所述平整度大于预设的标准平整度,则根据所述切割线距对劈刀进行第一调整,包括:
若所述平整度大于所述标准平整度,则获取劈刀的切割速度;
根据所述切割线距计算每段铜丝切割距离之比,得到切割比例;
根据预设的调整公式、所述切割速度以及所述切割比例,计算调整切割速度;
根据所述调整切割速度调整劈刀;
其中,所述调整公式为:调整切割速度=切割速度+切割速度值(1-切割比例)。
通过采用上述技术方案,系统对劈刀的切割速度进行检测,同时系统根据切割线距计算两段铜丝的长度之比,即切割比例,系统根据调整公式对劈刀的调整后速度进行计算,即调整切割速度,从而便于对劈刀的切割速度进行调整。
可选的所述若所述切割线距小于预设的线距标准,则对劈刀进行检测,获取第一劈刀数据,并根据所述第一劈刀数据对劈刀进行第二调整,包括:
根据所述切割线距计算所述线距标准;
若所述切割比例小于所述线距标准,则通过所述检测设备对劈刀的振动进行检测,获取所述劈刀数据,所述劈刀数据包括:劈刀振幅;
若所述劈刀振幅与预设的标准振幅之比大于阈值,则控制智能夹紧器对劈刀进行夹紧;
当所述智能夹紧器的夹紧力达到预设的最大夹紧力时,关闭所述智能夹紧器。
通过采用上述技术方案,若系统检测到切割线距小于线距标准,则系统对劈刀的振动进行检测,获取劈刀振幅,若检测到劈刀振幅异常,则系统控制智能夹紧器对劈刀进行夹紧,从而根据劈刀的振幅判断劈刀是否出现晃动,进而便于根据夹紧器对晃动的劈刀进行固定,以便于对劈刀进行自动调整。
可选的,在所述根据所述切割线距计算所述线距标准之后,还包括:
若所述切割比例小于所述线距标准,则通过所述检测设备对劈刀的正面和侧面图像进行捕捉,获取所述劈刀数据,所述劈刀数据还包括:刀口图像;
将所述刀口图像与预设的标准劈刀图像进行比较,计算相似度;
若所述相似度小于预设的最小相似度,则控制劈刀替换机对劈刀进行替换。
通过采用上述技术方案,若切割比例小于线距标准,则系统根据检测设备对劈刀图像进行捕捉和提取,获取刀口图像,系统将刀口图像与正常的标准劈刀图像进行比较,计算相似度,若相似度过低,则系统对劈刀进行替换,从而便于自动对破损的劈刀进行替换。
可选的,在所述根据所述切割线距计算所述线距标准之后,还包括:
若所述切割比例小于所述线距标准,则通过所述检测设备以及预设的测量次数对劈刀连接处以及刀口处的温度进行测量,获取所述劈刀数据,所述劈刀数据还包括:连接处温度以及刀口温度;
若检测到所述连接处温度或所述刀口温度的两两比值存在小于预设比值的情况,则计算平均连接处温度或平均刀口温度;
计算所述平均连接处温度与预设的标准连接处温度之比或计算所述平均刀口温度与预设的标准刀口温度之比,得到温度比;
若所述温度比大于预设的标准温度比,则控制降温装置对劈刀的连接处或刀口进行降温。
通过采用上述技术方案,当检测到切割比例小于线距标准时,系统对劈刀的连接处和刀口的温度进行检测,并重复若干次(测量次数次),当系统检测到劈刀的温度两两之比存在小于预设比值的情况,表明劈刀的温度波动较大,系统计算劈刀的平均温度,系统再根据平均温度与标准温度计算温度比,若系统检测到温度比大于标准温度比,则系统通过降温装置对劈刀温度过高的位置进行降温,从而自动对劈刀的温度进行检测并判断,以便于及时对劈刀温度过高的位置进行降温。
可选的,在所述若所述温度比大于预设的标准温度比,则控制降温装置对劈刀的连接处或刀口进行降温之后,还包括:
在经过预设的等待时间后,重新对劈刀的连接处或刀口进行温度检测,获取降温后温度;
根据所述降温后温度以及所述标准刀口温度或所述标准连接处温度,计算降温后温度比;
若所述降温后温度比大于所述标准温度比,则关闭加工设备并控制所述报警装置进行报警。
通过采用上述技术方案,系统对降温后的劈刀重新进行检测,若系统检测到降温后温度比大于标准温度比,则系统关闭加工设备并进行报警,从而减少加工设备继续损坏的情况发生,以便于及时提醒工作人员进行检修。
第二方面,本申请提供一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常装置,采用如下技术方案,包括:
检测模块,用于在检测到生产设备启动时,根据检测设备检测铜丝,获取铜丝的平整度以及切割线距;
速度模块,用于若所述平整度大于预设的标准平整度,则根据所述切割线距对劈刀进行第一调整;在检测到第一调整完成时,重新获取所述平整度,若重新获取的所述平整度不满足预设的第一标准数据,则通过报警装置进行报警;所述第一调整包括对壁刀的切割速度进行调整;
劈刀模块,用于若所述切割线距小于预设的线距标准,则对劈刀进行检测,获取第一劈刀数据,并根据所述第一劈刀数据对劈刀进行第二调整;
报警模块,用于在检测到所述第二调整完成时,重新获取第二劈刀数据,若检测到重新获取的所述第二劈刀数据不满足预设的第二标准数据,则通过报警装置进行报警。
通过采用上述技术方案,系统通过检测设备对铜丝的长度和平整度进行检测,获取切割数据,当系统检测到平整度大于标准平整度时,系统根据铜丝的切割长度(即切割线距)对劈刀的切割速度进行第一调整,从而减少切割出的每段铜丝之间的长度误差,保证铜丝的精度,当系统检测到铜丝的切割线距小于线距标准时,系统通过检测设备对劈刀进行检测,并根据第一劈刀数据对劈刀的振幅、温度等进行第二调整,当检测到劈刀第二调整完成后,系统重新对劈刀进行检测,当系统检测到重新获取的第二劈刀数据不满足第二标准数据或重新获取的平整度不满足第一标准数据,系统控制报警装置进行报警,从而无需人员实时对生产设备上的劈刀进行观察和检测,进而便于及时对出现异常的劈刀进行调整,以减少劈刀异常对键合铜丝生产的影响。
第三方面,本申请还提供一种控制设备,所述设备包括:
包括存储器和处理器,所述存储器上存储有能够被处理器加载并执行如上述一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法的计算机程序。
第四方面,本申请还提供一种计算机可读存储介质,存储有能够被处理器加载并执行如上述一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法的计算机程序
综上所述,本申请包括以下至少一种有益技术效果:
1.无需人员实时对生产设备上的劈刀进行观察和检测,进而便于及时对出现异常的劈刀进行调整,以减少劈刀异常对键合铜丝生产的影响。
2.通过降温装置对劈刀温度过高的位置进行降温,从而自动对劈刀的温度进行检测并判断,以便于及时对劈刀温度过高的位置进行降温。
3.根据刀口图像与正常的标准劈刀图像进行比较,计算相似度,若相似度过低,则系统对劈刀进行替换,从而便于自动对破损的劈刀进行替换。
附图标记说明:210、检测模块;220、速度模块;230、劈刀模块;240、报警模块。
附图说明
图1是本申请一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法的流程示意图。
图2是本申请一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常装置的结构框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
本申请实施例提供一种智能化生产系统的传感器网络。该传感器网络通过在生产系统中安装合适的传感器,可以实时监测到生产过程中的参数;同时还可以通过视觉传感器监测铜丝的劈刀过程,获取劈刀过程的实时图像;当劈刀过程异常时,传感器数据会与正常数据有所差异,可以通过比对数据来判断是否存在劈刀异常。当系统检测到劈刀异常时,会触发警报机制,并通过与生产系统的控制系统相连接,可以及时通知相关人员,以便他们采取适当的措施,如调整设备参数、更换刀具等,以解决劈刀异常的问题。应当理解的是,本申请实施例中所说的预设的数量值可以是厂家根据测试提前设置的。
参照图1,一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法的方法,至少包括步骤S10至步骤S40。
S10,在检测到生产设备启动时,根据检测设备检测铜丝,获取切割数据,切割数据包括:平整度以及切割线距。
S20,若平整度大于预设的标准平整度,则根据切割线距对劈刀进行第一调整;在检测到第一调整完成时,重新获取平整度,若重新获取的平整度不满足预设的第一标准数据,则通过报警装置进行报警;第一调整包括对壁刀的切割速度进行调整。
S30,若切割线距小于预设的线距标准,则对劈刀进行检测,获取第一劈刀数据,并根据第一劈刀数据对劈刀进行第二调整。
S40,在检测到第二调整完成时,重新获取第二劈刀数据,若检测到重新获取的第二劈刀数据不满足预设的第二标准数据,则通过报警装置进行报警。
具体来说,通过采用上述技术方案,系统通过检测设备对铜丝的长度和平整度进行检测,获取切割数据,当系统检测到平整度大于标准平整度时,系统根据铜丝的切割长度(即切割线距)对劈刀的切割速度进行第一调整,从而减少切割出的每段铜丝之间的长度误差,保证铜丝的精度,当系统检测到铜丝的切割线距小于线距标准时,系统通过检测设备对劈刀进行检测,并根据第一劈刀数据对劈刀的振幅、温度等进行第二调整,当检测到劈刀第二调整完成后,系统重新对劈刀进行检测,当系统检测到重新获取的第二劈刀数据不满足第二标准数据或重新获取的平整度不满足第一标准数据,系统控制报警装置进行报警,从而无需人员实时对生产设备上的劈刀进行观察和检测,进而便于及时对出现异常的劈刀进行调整,以减少劈刀异常对键合铜丝生产的影响。
在一些实施例中,步骤S10具体包括以下步骤:
通过检测设备捕捉预设的第一标准数量的劈刀切割图像;根据劈刀切割图像以及预设的平面度算法,得到平整度数据;根据平整度数据以及第一标准数量计算平均值,获取平整度;通过检测设备捕捉预设的第二标准数量的铜丝的切割长度,将切割长度确定为切割线距。
其中,平面度算法是一种用于评价图像平整度的算法,由于图像在数字化后会存在一些像素级别上的变化,因此需要进行平面度评价来确定图像是否平整。平面度算法的核心思想是通过对图像高度和宽度进行统计,计算图像整体的平均高度和宽度之比,从而得出图像的平面度指数。其中,平均高度和宽度可通过图像的像素点数据进行计算,具体计算公式是:平均高度=图像所有像素点高度的和/图像总宽度,平均宽度=图像所有像素点宽度的和/图像总高度,平面度指数=平均宽度/平均高度。通过对图像的平面度进行评价,可以有效的判断出图像平整度是否达到要求,为图像处理和分析提供了可靠的依据。
第一标准数量和第二标准数量是由厂家提前设置的。
具体来说,系统根据检测设备捕捉第一标准数量个劈刀切割图像,并通过平面度算法计算平整度数据,系统再根据平整度数据计算平均值,得到平整度,同时系统根据检测设备拍摄每段铜丝的图像,并计算铜丝的切割长度,从而便于对铜丝的切割数据进行检测,以便于根据铜丝的切割数据判断劈刀是否异常。
在一些实施例中,步骤S20具体包括以下步骤:若平整度大于标准平整度,则获取劈刀的切割速度;根据切割线距计算每段铜丝切割距离之比,得到切割比例;根据预设的调整公式、切割速度以及切割比例,计算调整切割速度;根据调整切割速度调整劈刀;其中,调整公式为:调整切割速度=切割速度+切割速度值(1-切割比例)。若重新获取的平整度不满足预设的第一标准数据,则通过报警装置进行报警;第一调整包括对壁刀的切割速度进行调整。
其中,调整公式为:调整切割速度=切割速度+切割速度值(1-切割比例)。
具体来说,系统对劈刀的切割速度进行检测,同时系统根据切割线距计算两段铜丝的长度之比,即切割比例,系统根据调整公式对劈刀的调整后速度进行计算,即调整切割速度,从而便于对劈刀的切割速度进行调整。
在一些实施例中,步骤S30具体包括以下步骤:根据切割线距计算线距标准;若切割比例小于线距标准,则通过检测设备对劈刀的振动进行检测,获取劈刀数据,劈刀数据包括:劈刀振幅;若劈刀振幅与预设的标准振幅之比大于阈值,则控制智能夹紧器对劈刀进行夹紧;当智能夹紧器的夹紧力达到预设的最大夹紧力时,关闭智能夹紧器。
其中,本申请通过振动传感器进行获取劈刀切割的5s振幅值,振动传感器测振时,是将测振仪直接固定在被测振动物体的测点上,当传感器外壳随被测振动物体运动时,由弹性支承的惯性质量块将与外壳发生相对运动,则装在质量块上的记录笔就可记录下质量元件与外壳的相对振动位移幅值,然后利用惯性质量块与外壳的相对振动位移的关系式,即可求出被测物体的绝对振动位移波形(振动频率),系统可以根据物体的绝对振动位移波形计算得出振幅。
具体来说,若系统检测到切割线距小于线距标准,则系统对劈刀的振动进行检测,获取劈刀振幅,若检测到劈刀振幅异常,则系统控制智能夹紧器对劈刀进行夹紧,从而根据劈刀的振幅判断劈刀是否出现晃动,进而便于根据夹紧器对晃动的劈刀进行固定,以便于对劈刀进行自动调整。
在一些实施例中,步骤S30还包括以下步骤:若切割比例小于线距标准,则通过检测设备对劈刀的正面和侧面图像进行捕捉,获取劈刀数据,劈刀数据还包括:刀口图像;将刀口图像与预设的标准劈刀图像进行比较,计算相似度;若相似度小于预设的最小相似度,则控制劈刀替换机对劈刀进行替换。
具体来说,若切割比例小于线距标准,则系统根据检测设备对劈刀图像进行捕捉和提取,获取刀口图像,系统将刀口图像与正常的标准劈刀图像进行比较,计算相似度,若相似度过低,则系统对劈刀进行替换,从而便于自动对破损的劈刀进行替换。
在一些实施例中,步骤S30还包括以下步骤:若切割比例小于线距标准,则通过检测设备以及预设的测量次数对劈刀连接处以及刀口处的温度进行测量,获取劈刀数据,劈刀数据还包括:连接处温度以及刀口温度;若检测到连接处温度或刀口温度的两两比值存在小于预设比值的情况,则计算平均连接处温度或平均刀口温度;计算平均连接处温度与预设的标准连接处温度之比或计算平均刀口温度与预设的标准刀口温度之比,得到温度比;若温度比大于预设的标准温度比,则控制降温装置对劈刀的连接处或刀口进行降温。
其中,本申请实施例通过物性型光纤传感器进行检测劈刀连接处与刀口处的1s温度,物性型光纤传感器原理,物性型光纤传感器是利用光纤对环境变化的敏感性,将输入物理量变换为调制的光信号。其工作原理基于光纤的光调制效应,即光纤在外界环境因素,如温度、压力、电场、磁场等等改变时,其传光特性,如相位与光强,会发生变化的现象。因此,如果能测出通过光纤的光相位、光强变化,就可以知道被测物理量的变化。这类传感器又被称为敏感元件型或功能型光纤传感器。激光器的点光源光束扩散为平行波,经分光器分为两路,一为基准光路,另一为测量光路。外界参数(温度、压力、振动等)引起光纤长度的变化和相位的光相位变化,从而产生不同数量的干涉条纹,对它的横向移动进行计数,就可测量温度等数据。
并且,本申请实施例通过非接触式降温装置进行降温,非接触式降温装置采用高速气流冷却的方式。通过将高速气流喷射到劈刀表面,使劈刀表面温度迅速降低。这种方式可以快速带走劈刀表面的热量,实现降温效果。高速气流冷却时,气流与劈刀表面接触,通过传导热量的方式将劈刀上的热量带走。热量传导是通过分子之间的碰撞传递热能,使劈刀表面的温度逐渐降低。高速气流通过劈刀表面时,会形成强制对流。这种强制对流可以加速热量的传递和带走,提高降温效果。同时,强制对流还可以将劈刀表面的热量均匀分布,避免热点集中导致局部过热。非接触式降温装置通过高速气流的冷却和热量传导,实现对劈刀的降温处理。这种方式可以快速、均匀地降低劈刀的温度,提高劈刀的使用寿命和切割效果。
具体来说,当检测到切割比例小于线距标准时,系统对劈刀的连接处和刀口的温度进行检测,并重复若干次(测量次数次),当系统检测到劈刀的温度两两之比存在小于预设比值的情况,表明劈刀的温度波动较大,系统计算劈刀的平均温度,系统再根据平均温度与标准温度计算温度比,若系统检测到温度比大于标准温度比,则系统通过降温装置对劈刀温度过高的位置进行降温,从而自动对劈刀的温度进行检测并判断,以便于及时对劈刀温度过高的位置进行降温。
在一些实施例中,考虑到降温失败的情况,相应处理步骤如下:在经过预设的等待时间后,重新对劈刀的连接处或刀口进行温度检测,获取降温后温度;根据降温后温度以及标准刀口温度或标准连接处温度,计算降温后温度比;若降温后温度比大于标准温度比,则关闭加工设备并控制报警装置进行报警。
具体来说,系统对降温后的劈刀重新进行检测,若系统检测到降温后温度比大于标准温度比,则系统关闭加工设备并进行报警,从而减少加工设备继续损坏的情况发生,以便于及时提醒工作人员进行检修。
综上,本申请实施例一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法的实施原理为:通过采用上述技术方案,系统通过检测设备对铜丝的长度和平整度进行检测,获取切割数据,当系统检测到平整度大于标准平整度时,系统根据铜丝的切割长度(即切割线距)对劈刀的切割速度进行第一调整,从而减少切割出的每段铜丝之间的长度误差,保证铜丝的精度,当系统检测到铜丝的切割线距小于线距标准时,系统通过检测设备对劈刀进行检测,并根据第一劈刀数据对劈刀的振幅、温度等进行第二调整,当检测到劈刀第二调整完成后,系统重新对劈刀进行检测,当系统检测到重新获取的第二劈刀数据不满足第二标准数据或重新获取的平整度不满足第一标准数据,系统控制报警装置进行报警,从而无需人员实时对生产设备上的劈刀进行观察和检测,进而便于及时对出现异常的劈刀进行调整,以减少劈刀异常对键合铜丝生产的影响。
图1为一个实施例中一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法的流程示意图。应该理解的是,虽然图1的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示,但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行;除非本文中有明确的说明,这些步骤的执行并没有严格的顺序限制,这些步骤可以以其它的顺序执行;并且图1中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段,这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成,而是可以在不同的时刻执行,这些子步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行,而是可以与其它步骤或者其它步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。
基于相同的技术构思,参照图2,本申请实施例还提供了一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常装置,采用如下技术方案,该装置包括:
检测模块210,用于在检测到生产设备启动时,根据检测设备检测铜丝,获取铜丝的平整度以及切割线距;
速度模块220,用于若平整度大于预设的标准平整度,则根据切割线距对劈刀进行第一调整;在检测到第一调整完成时,重新获取平整度,若重新获取的平整度不满足预设的第一标准数据,则通过报警装置进行报警;第一调整包括对壁刀的切割速度进行调整;
劈刀模块230,用于若切割线距小于预设的线距标准,则对劈刀进行检测,获取第一劈刀数据,并根据第一劈刀数据对劈刀进行第二调整;
报警模块240,用于在检测到第二调整完成时,重新获取第二劈刀数据,若检测到重新获取的第二劈刀数据不满足预设的第二标准数据,则通过报警装置进行报警。
在一些实施例中,检测模块210具体用于通过检测设备捕捉预设的第一标准数量的劈刀切割图像;
根据劈刀切割图像以及预设的平面度算法,得到平整度数据;
根据平整度数据以及第一标准数量计算平均值,获取平整度;
通过检测设备捕捉预设的第二标准数量的铜丝的切割长度,将切割长度确定为切割线距。
在一些实施例中,速度模块220具体用于若平整度大于标准平整度,则获取劈刀的切割速度;
根据切割线距计算每段铜丝切割距离之比,即切割比例;
根据预设的调整公式、切割速度以及切割比例,计算调整切割速度;
根据调整切割速度调整劈刀;
其中,调整公式为:调整切割速度=切割速度+切割速度值(1-切割比例)。
在一些实施例中,劈刀模块230具体用于根据切割线距计算线距标准;
若切割比例小于线距标准,则通过检测设备对劈刀的振动进行检测,获取劈刀数据,劈刀数据包括:劈刀振幅;
若劈刀振幅与预设的标准振幅之比大于阈值,则控制智能夹紧器对劈刀进行夹紧;
当智能夹紧器的夹紧力达到预设的最大夹紧力时,关闭智能夹紧器。
在一些实施例中,劈刀模块230还用于若切割比例小于线距标准,则通过检测设备对劈刀的正面和侧面图像进行捕捉,获取劈刀数据,劈刀数据还包括:刀口图像;
将刀口图像与预设的标准劈刀图像进行比较,计算相似度;
若相似度小于预设的最小相似度,则控制劈刀替换机对劈刀进行替换。
在一些实施例中,劈刀模块230还用于若切割比例小于线距标准,则通过检测设备以及预设的测量次数对劈刀连接处以及刀口处的温度进行测量,获取劈刀数据,劈刀数据还包括:连接处温度以及刀口温度;
若检测到连接处温度或刀口温度的两两比值存在小于预设比值的情况,则计算平均连接处温度或平均刀口温度;
计算平均连接处温度与预设的标准连接处温度之比或计算平均刀口温度与预设的标准刀口温度之比,得到温度比;
若温度比大于预设的标准温度比,则控制降温装置对劈刀的连接处或刀口进行降温。
在一些实施例中,报警模块240具体用于在经过预设的等待时间后,重新对劈刀的连接处或刀口进行温度检测,获取降温后温度;
根据降温后温度以及标准刀口温度或标准连接处温度,计算降温后温度比;
若降温后温度比大于标准温度比,则关闭加工设备并控制报警装置进行报警。
本申请实施例还公开一种控制设备。
具体来说,该控制设备包括存储器和处理器,存储器上存储有能够被处理器加载并执行上述一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法的计算机程序。
本申请实施例还公开一种计算机可读存储介质。
具体来说,该计算机可读存储介质,其存储有能够被处理器加载并执行如上述一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法的计算机程序,该计算机可读存储介质例如包括:U盘、移动硬盘、只读存储器(Read-OnlyMemory,ROM)、随机存取存储器(RandomAccessMemory,RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
对于本领域技术人员而言,显然本发明不限于上述示范性实施例的细节,而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下,能够以其他的具体形式实现本发明。因此,无论从哪一点来看,均应将实施例看作是示范性的,而且是非限制性的,本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定,因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明。
Claims (10)
1.一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常方法,其特征在于,包括:
在检测到生产设备启动时,通过检测设备检测铜丝,获取铜丝的平整度以及切割线距;
若所述平整度大于预设的标准平整度,则根据所述切割线距对劈刀进行第一调整;在检测到第一调整完成时,重新获取所述平整度,若重新获取的所述平整度不满足预设的第一标准数据,则通过报警装置进行报警;所述第一调整包括对壁刀的切割速度进行调整;
若所述切割线距小于预设的线距标准,则对劈刀进行检测,获取第一劈刀数据,并根据所述第一劈刀数据对劈刀进行第二调整;
在检测到所述第二调整完成时,重新获取第二劈刀数据,若检测到重新获取的所述第二劈刀数据不满足预设的第二标准数据,则通过报警装置进行报警。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述在检测到生产设备启动时,根据检测设备检测铜丝,获取铜丝的平整度以及切割线距,包括:
通过所述检测设备捕捉预设的第一标准数量的劈刀切割图像;
根据所述劈刀切割图像以及预设的平面度算法,得到平整度数据;
根据所述平整度数据以及所述第一标准数量计算平均值,获取所述平整度;
通过所述检测设备捕捉预设的第二标准数量的铜丝的切割长度,将所述切割长度确定为所述切割线距。
3.根据权利要求2所述的方法,其特征在于,所述若所述平整度大于预设的标准平整度,则根据所述切割线距对劈刀进行第一调整,包括:
若所述平整度大于所述标准平整度,则获取劈刀的切割速度;
根据所述切割线距计算每段铜丝切割距离之比,得到切割比例;
根据预设的调整公式、所述切割速度以及所述切割比例,计算调整切割速度;
根据所述调整切割速度调整劈刀;
其中,所述调整公式为:调整切割速度=切割速度+切割速度值(1-切割比例)。
4.根据权利要求3所述的方法,其特征在于,所述若所述切割线距小于预设的线距标准,则对劈刀进行检测,获取第一劈刀数据,并根据所述第一劈刀数据对劈刀进行第二调整,包括:
根据所述切割线距计算所述线距标准;
若所述切割比例小于所述线距标准,则通过所述检测设备对劈刀的振动进行检测,获取所述劈刀数据,所述劈刀数据包括:劈刀振幅;
若所述劈刀振幅与预设的标准振幅之比大于阈值,则控制智能夹紧器对劈刀进行夹紧;
当所述智能夹紧器的夹紧力达到预设的最大夹紧力时,关闭所述智能夹紧器。
5.根据权利要求4所述的方法,其特征在于,在所述根据所述切割线距计算所述线距标准之后,还包括:
若所述切割比例小于所述线距标准,则通过所述检测设备对劈刀的正面和侧面图像进行捕捉,获取所述劈刀数据,所述劈刀数据还包括:刀口图像;
将所述刀口图像与预设的标准劈刀图像进行比较,计算相似度;
若所述相似度小于预设的最小相似度,则控制劈刀替换机对劈刀进行替换。
6.根据权利要求5所述的方法,其特征在于,在所述根据所述切割线距计算所述线距标准之后,还包括:
若所述切割比例小于所述线距标准,则通过所述检测设备以及预设的测量次数对劈刀连接处以及刀口处的温度进行测量,获取所述劈刀数据,所述劈刀数据还包括:连接处温度以及刀口温度;
若检测到所述连接处温度或所述刀口温度的两两比值存在小于预设比值的情况,则计算平均连接处温度或平均刀口温度;
计算所述平均连接处温度与预设的标准连接处温度之比或计算所述平均刀口温度与预设的标准刀口温度之比,得到温度比;
若所述温度比大于预设的标准温度比,则控制降温装置对劈刀的连接处或刀口进行降温。
7.根据权利要求6所述的方法,其特征在于,在所述若所述温度比大于预设的标准温度比,则控制降温装置对劈刀的连接处或刀口进行降温之后,还包括:
在经过预设的等待时间后,重新对劈刀的连接处或刀口进行温度检测,获取降温后温度;
根据所述降温后温度以及所述标准刀口温度或所述标准连接处温度,计算降温后温度比;
若所述降温后温度比大于所述标准温度比,则关闭加工设备并控制所述报警装置进行报警。
8.一种智能键合铜丝生产系统自动监测劈刀异常装置,其特征在于,所述装置包括:
检测模块,用于在检测到生产设备启动时,根据检测设备检测铜丝,获取铜丝的平整度以及切割线距;
速度模块,用于若所述平整度大于预设的标准平整度,则根据所述切割线距对劈刀进行第一调整;在检测到第一调整完成时,重新获取所述平整度,若重新获取的所述平整度不满足预设的第一标准数据,则通过报警装置进行报警;所述第一调整包括对壁刀的切割速度进行调整;
劈刀模块,用于若所述切割线距小于预设的线距标准,则对劈刀进行检测,获取第一劈刀数据,并根据所述第一劈刀数据对劈刀进行第二调整;
报警模块,用于在检测到所述第二调整完成时,重新获取第二劈刀数据,若检测到重新获取的所述第二劈刀数据不满足预设的第二标准数据,则通过报警装置进行报警。
9.一种控制设备,其特征在于,所述设备包括:
包括存储器和处理器,所述存储器上存储有能够被处理器加载并执行如权利要求1至7中任一种所述方法的计算机程序。
10.一种计算机可读存储介质,其特征在于,存储有能够被处理器加载并执行如权利要求1至7中任一种所述方法的计算机程序。
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