CN117679911A - 一种富气分离方法 - Google Patents
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Abstract
一种富气分离方法，适用于渣油悬浮床加氢裂化过程、催化裂化等过程的大流率富气的处理，采用兼用吸收油吸收过程和/或操作压力显著高于解吸过程操作压力的高压深度吸收模式，将主要由柴油组分和/或石脑油组分组成的加氢过程进料的一次升压改为2步或多步升压并将升压过程物料首先串联用作吸收油来降低专用吸收油的数量，或者通过显著提高吸收油吸收液化气组分的负载比来显著降低吸收油流率，最终降低吸收油的再生过程如解吸、稳定、分馏过程的规模；可设置主要由柴油组分组成的再吸收剂的气体再吸收剂过程，吸收油可串联重复使用；净化气可经PSA过程提纯氢气或膜分离过程分离氢气或深冷提纯C2；可显著降低综合能耗和投资。
Description
技术领域
本发明涉及一种富气分离方法，适用于重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程等过程的大流率富气的处理，可显著降低综合能耗和投资，具有全厂总流程优化功能。
背景技术
所述炼厂富气，主要由不凝气组分、液化气组分组成，包含或不包含常规液态烃组分。
所述不凝气组分，指的是在吸收稳定过程难以被吸收的气体组分，通常包括C2及其更难溶解吸收的组分，包括氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲烷、C2烃、氮气、氩气等组分；所述液化气组分，指的是C3、C4烃类，包括丙烷、丙烯、丙炔、异丁烷、异丁烯、正丁烷、正丁烯、丁二烯、丁炔等组分；所述常规液态烃组分，指的是常规条件下为液态的烃类，包括C5烃类以及沸点更高的烃类组分。
表1是典型渣油悬浮床加氢裂化装置反应产物热高分油低压分离过程的释放气的性质，该释放气属于本发明所述的富气。
表1典型310吨/时渣油悬浮床加氢裂化装置反应产物热高分油低压分离过程的释放气的性质
从表1可以看出，“湿气”组分体积浓度高，液化气组分体积浓度为16.23体积％，C5及其更重烃组分体积浓度为5.16体积％，是一种大流率的“湿气”组分体积浓度高、氢气体积浓度低的常温、低压混合气，这种特征是由于渣油悬浮床加氢反应产物组分组成和热高压分离过程操作压力高、操作温度高以及降压后热高分油的低压热闪蒸过程的操作条件共同造成的，具有分析如下：
①渣油悬浮床加氢裂化产物的操作压力通常为12～18MPa、操作温度通常为400～435℃，且含有大量的氢气组分，由于气相中液化气组分分压低而高温下热高分油中液化气组分溶解度小，所以渣油悬浮床加氢裂化产物中的大部分液化气组分进入热高压分离气中，热高分油中的液化气组分的浓度很低；
②渣油悬浮床加氢裂化产物的操作压力通常为12～18MPa、操作温度通常为400～435℃，由于氢气在高压、高温油中的溶解度很高，随着热高压分油降压后压力的降低，热高压分油中的大部分氢气等难溶气组分、大部分液化气组分以及大部分石脑油组分、轻柴油组分气化进入气相，在不设置中压分离过程脱出氢气的条件下，热低压分离过程的操作压力通常为0.15～0.50MPa。
不设置热高分油的中压分离过程闪蒸脱除氢气、甲烷等组分，而是直接设置热高分油的低压分离过程(并且通常使用气提水蒸汽气提闪蒸油中的柴油组分、蜡油组分)，其目的在于将热高分油中的氢气等难溶气组分作为降低闪蒸过程油气分压的气提气介质使用，从而极大限度地闪蒸脱除蜡油组分，从而可以降低热低分油的减压蒸馏过程的进料闪蒸负荷率，以确保在不使用热低分油减压蒸馏过程进料加热炉的条件下实现预期的馏分油组分的蒸发，避免使用热低分油减压蒸馏过程进料加热炉带来的炉管快速结焦风险、减压塔底部快速结焦风险、循环反应减压塔塔底油中生焦炭的快速积累风险，对劣质渣油悬浮床加氢裂化装置而言，更是装置长周期连续操作的必要基本条件。
本发明所述吸收过程，指的是富气的油品吸收过程，其分界组分为C2、C3，希望“湿气”组分如C3及其分子量更大的烃组分尽可能多地被吸收油吸收溶解进入液相从而与难溶气组分分离，同时希望“干气组分”C2及其更难溶组分尽可能少的被吸收油吸收溶解进入液相从而降低富吸收油的解吸过程的负荷，希望吸收过程排出的气体湿度越低越好，从而为下游的净化气分离过程实现深度净化。
常规的炼厂富气吸收稳定方法，例如催化裂化装置、延迟焦化装置、加氢裂化装置的富气吸收稳定方法，存在能耗高、投资大的缺点，其原因分析如下：
①富气中的液化气组分体积浓度较高比如仅仅14～20％，在常规吸收工艺的吸收压力之下吸收油吸收液化气组分的负载比很低，会导致循环吸收油流率过高；
②存在的可兼做吸收油的便捷烃油物料，就是用作吸收油的粗汽油；
在现有吸收稳定工艺中，没有合理利用催化柴油作为预吸收剂，来减少循环吸收油的数量；这主要是传统概念将催化裂化装置与加氢装置割裂造成的；
③吸收过程操作压力低于解吸过程操作压力；吸收稳定过程的操作压力在1.0MPa左右，吸收过程的操作压力通常为0.7～1.7MPa；
④吸收过程和稳定过程可以组合在一台吸收稳定塔内进行；
⑤富气中的常规液态烃组分体积浓度极低比如远远低于1％，循环吸收油基本不含柴油组分或仅仅含有少量柴油组分，因此，解析塔塔底温度、稳定塔塔底温度较低，这样富吸收油升温至解析塔塔底温度吸收的热量较低。
将上述方法直接移植应用于渣油悬浮床加氢裂化产物热高分油低压分离过程的释放气的分离过程，则必然导致能耗高、投资大的显著缺点，主要原因在于渣油悬浮床加氢裂化产物热高分油低压分离过程的释放气具有如下显著不同的特点，同时渣油悬浮床加氢裂化装置的流程特点，允许形成改进工艺，并暗示催化裂化装置、延迟焦化装置、加氢裂化装置等过程的现有富气吸收稳定方法可以改进：
①富气流率很大，如表1所列数据，310吨/时渣油悬浮床加氢裂化产物热高分油低压分离过程的释放气的数量约25651Nm3/h，富气的吸收稳定过程的能耗绝对值很大，降低能耗应该成为吸收稳定工艺的首要目标；
富气中的液化气组分体积浓度较高比如仅仅12～20％，在常规吸收工艺的吸收压力之下吸收油吸收液化气组分的负载比很低，会导致循环吸收油流率过高；
②存在的可兼做吸收油的便捷烃油物料，不仅包括与释放气处于相平衡状态的释放油，还包括如分离渣油悬浮床加氢裂化生成油得到的主要由柴油和/或石脑油组成的烃物流，如粗柴油物流，它们通常需要进一步加氢处理来提高使用品质；
由于渣油悬浮床加氢裂化装置可以在热高分气冷却分离过程设置加氢精制过程，这样极易实现便捷烃油物料兼做吸收油的设想，可以作为预吸收剂、再吸收剂使用，最终可减少循环吸收油的数量；这是一种组合方法，当然，兼做吸收油的物流的加氢反应过程不受限制；
典型310吨/时渣油悬浮床加氢裂化装置，常规方法吸收油数量约120t/h，富吸收油按120t/h计算，45℃的富吸收油升温至解吸塔塔底温度(按照245℃估算)，温升200℃，不考虑相变潜热仅考虑无相变温升，比热按照0.65kcal/(kg*℃)计算，供热负荷需要15.6MMkcal/h；循环吸收油的100～36℃降温过程的热损失负荷为4.992MM kcal/h，这其中没有计算分馏塔的塔顶回流冷负荷和塔底重沸热负荷；
随着渣油悬浮床加氢裂化装置规模的提高，比如620吨/时渣油悬浮床加氢裂化装置，常规方法吸收油数量约240t/h，富吸收油按120t/h计算，45℃的富吸收油升温至解吸塔塔底温度(按照245℃估算)，温升200℃，不考虑相变潜热仅考虑无相变温升，比热按照0.65kcal/(kg*℃)计算，供热负荷需要31.2MM kcal/h；循环吸收油的100～36℃降温过程的热损失热负荷为9.984MM kcal/h，这其中没有计算分馏塔的塔顶回流冷负荷和塔底重沸热负荷；
另一方面，吸收稳定产生的石脑油组分、柴油组分物流，还需要进入加氢过程改质；
③吸收过程操作压力低于解吸过程操作压力的概念，会限制吸收油吸收液化气效率的发挥；特别地，在富气需要经过加压进行净化气处理如经PSA过程提纯氢气或膜分离过程分离氢气或深冷提纯C2等的条件下，其吸收过程的操作压力可提高2～5倍，实现吸收油的吸收液化气组分的高负载比；当然，富吸收油的解吸过程、稳定过程的操作压力，与常规炼厂富气吸收稳定过程的富吸收油的解吸过程、稳定过程的操作压力基本一致仍然维持在1.0MPa左右，这是富吸收油的解吸过程、稳定过程的操作目标基本相同所决定的；
④吸收过程操作压力高于解吸过程操作压力时，吸收过程和稳定过程不能组合在一台吸收稳定塔内进行；解吸气需要进入释放气的压缩过程增压后进入高压吸收过程；
⑤富气中的常规液态烃组分体积浓度很高比如可达4～7体积％，一方面，要求存在对应的吸收油数量，另一方面，循环吸收油含大量柴油组分导致解析塔塔底温度、稳定塔塔底温度较低，这样富吸收油升温至解析塔塔底温度需要吸收更多热量，能耗更高。
⑥由于渣油悬浮床加氢裂化产物热高分油分离出的柴油物料必然还要经过加氢过程处理，并将发生这些柴油物流的加氢转化物的柴油与石脑油、石脑油与液化气、液化气与不凝气的分离，因此，渣油悬浮床加氢裂化产物热高分油分离出的柴油物料作为吸收油转化为富吸收油，进入加氢过程处理并最后完成不同组分的分离，相当于完成了富气中的石脑油、柴油组分的分离回收和加氢处理，具有全厂流程优化的功能。
为了改进现有富气回收工艺，本发明的目标在于大幅度降低能耗、降低投资，实现高效、经济回收，主要技术途径在于：
①采用油品高压吸收方法，高吸收比吸收大流率的氢气、甲烷、C2组分体积浓度高的低压分离过程气中的低浓度的C3、C4组分，然后富高压吸收油在解析过程、稳定过程分离出解吸气、富液化气烃油、贫液化气烃油和循环高压吸收油，高压吸收过程可大幅度降低循环高压吸收油流率；
②将主要由柴油组分和/或石脑油组分组成的加氢过程进料首先串联用作吸收油而进一步降低专用吸收油的数量。
本发明方法未见报道，针对渣油悬浮床加氢裂化产物热高分油的低压分离过程气的分离过程，与常规吸收稳定方法相比，专用吸收油数量可以降低50～70％甚至更多。
本发明的基本设想是：一种富气分离方法，适用于适用于重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程等过程的大流率富气的处理，采用兼用吸收油吸收过程和/或操作压力显著高于解吸过程操作压力的高压深度吸收模式，将主要由柴油组分和/或石脑油组分组成的加氢过程进料的一次升压改为2步或多步升压并将升压过程物料首先串联用作吸收油来降低专用吸收油的数量，或者通过显著提高吸收油吸收液化气组分的负载比来显著降低吸收油流率，最终降低吸收油的再生过程如解吸、稳定、分馏过程的规模；可设置主要由柴油组分组成的再吸收剂的气体再吸收剂过程，吸收油可串联重复使用；净化气可经PSA过程提纯氢气或膜分离过程分离氢气或深冷提纯C2；可显著降低综合能耗和投资。
发明的目的在于提出一种富气分离方法。
由于炼厂存在大量待加氢的含柴油组分的物料，因此，本发明极易实现。
本发明可以用作炼油化工厂的整体富气的回收方案，与富吸收油加氢过程和/或净化干气的深度分离过程形成组合工艺。
由于渣油悬浮床加氢裂化产物热高分油低压分离过程的优化操作模式具有相对的稳定性，因此，大规模的渣油悬浮床加氢裂化装置将产生大流率的低压分离过程气，因此其分离回收方法的优劣将严重影响能耗指标和投资，相应地，渣油悬浮床加氢裂化产物热高分油低压分离过程气的分离回收方法的创新优化将具有重大的经济价值，且具有普遍实用性。
发明内容
本发明一种富气分离方法，其特征在于：
富气VF主要由不凝气组分、液化气组分组成，包含或不包含常规液态烃组分；
所述不凝气组分，选自C2烃以及沸点更低的气体中的一种或几种，包括氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲烷、C2烃、氮气、氩气；
所述液化气组分，包括C3烃、C4烃中的一种或几种；
所述常规液态烃组分，包括C5烃以及沸点更高的烃类；
富气VF的来源包括重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程；
富气VF的分离过程，至少包含不凝气组分与液化气组分的分离过程，包含油品吸收液化气组分过程；
在富气VF的液化气组分的油品吸收过程U100，使用下列过程中的一个或几个：
①设置兼用吸收油吸收过程，将主要由柴油组分和/或石脑油组分组成的加氢过程进料，首先串联用作油品吸收过程U100的兼用吸收油；
在兼用吸收油吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与兼用吸收油进行至少一次接触，接触气中的C3以及更重烃类进入兼用吸收油中成为富兼用吸收油排出兼用吸收油吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为吸收后接触气排出兼用吸收油吸收过程；
基于富兼用吸收油的物流，进入联合加工其他烃料或不联合加工其它烃料的加氢反应过程MR11；
②油品吸收过程U100包含高压吸收过程；
所述高压吸收过程，指的是吸收过程的操作压力高于解吸过程操作压力；
在高压吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与包含石脑油组分的高压吸收油进行至少一次接触，最终压缩后气体中的C3以及更重烃类进入高压吸收油中成为富高压吸收油排出高压吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为高压吸收后气体KV1排出高压吸收过程；
高压吸收过程操作压力高出富高压吸收油再生过程的解吸过程操作压力；
在高压吸收油再生过程，基于富吸收油的物流，经过脱除C2以及更低沸点组分的解吸过程分离为解吸气和解吸油，解吸气包含来自富吸收油的C2以及更低沸点组分，解吸油主要由来自富吸收油的C3以及更高沸点组分组成；
在解吸油的稳定过程，基于解吸油的物流分离出包含液化气组分的物流、贫液化气组分的稳定油；
基于稳定油的物流作为高压吸收油循环使用。
本发明，①在油品吸收过程U100，可以设置气体串联操作的2级或多级兼用吸收油吸收过程，基于富气VF的含气相物流，依次串联经过第一兼用吸收油吸收过程、第二兼用吸收油吸收过程以及存在的其它兼用吸收油吸收过程，以基于富气VF的含气相物流的主体流动方向为正向流动，下游兼用吸收油吸收过程使用的兼用吸收油中的石脑油组分的重量浓度低于上游兼用吸收油吸收过程使用的兼用吸收油中的石脑油组分的重量浓度。
本发明，②油品吸收过程U100包含高压吸收过程；
通常，在富气VF升压过程，基于富气VF的物流经过至少2级压缩过程成为最终压缩后气体，一个压缩级由一个压缩过程、一个压缩后气体的冷却过程、一个压缩冷却后气液混相物流的气液分离过程组成的串联过程；
在高压吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与包含石脑油组分的高压吸收油进行至少一次接触，接触气中的C3以及更重烃类进入高压吸收油中成为富高压吸收油排出高压吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为高压吸收后气体KV1排出高压吸收过程；
高压吸收过程操作压力高出富高压吸收油再生过程的解吸过程操作压力至少40％；
基于富高压吸收油的物流降压闪蒸后分离为富高压吸收油降压闪蒸气和富高压吸收油降压闪蒸油；
在高压吸收油再生过程设置解吸过程，在解吸过程，基于富高压吸收油降压闪蒸油的含液相物流，进入解吸过程分离为解吸气和解吸油，解吸气包含来自富高压吸收油的C2以及更低沸点组分，解吸油主要由来自富高压吸收油的C3以及更高沸点组分组成；
基于解吸气的含气相物流，进入基于富气VF的气体的升压过程与基于富气VF的物流混合；
在解吸油稳定过程，基于解吸油的物流分离出主要由C3、C4组成的富液化气物流、主要由轻石脑油组分组成的轻质稳定油、主要由重石脑油及更重烃组分组成的贫液化气组分的重质稳定油；
基于重质稳定油的物流作为高压吸收油循环使用。
本发明，富气VF可以是重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分油的降压闪蒸气的降温冷凝脱油气或洗涤脱重油后降温冷凝脱油气，主要由不凝气组分、液化气组分组成，包含常规液态烃组分。
本发明，在高压吸收油再生过程，可设置解吸油稳定过程；
在解吸油稳定过程，设置石脑油稳定过程；
在石脑油稳定过程，基于解吸油的物流，经过脱除C4以及更低沸点组分的解吸过程，分离为主要由液化气组分组成的富液化气物流和贫液化气的第一稳定油；
基于第一稳定油的物流作为高压吸收油循环使用。
本发明，在高压吸收油再生过程，可设置解吸油稳定过程；
在解吸油稳定过程，可设置石脑油稳定过程和稳定油分馏过程；
在石脑油稳定过程，基于解吸油的物流，经过脱除C4以及更低沸点组分的解吸过程，分离为主要由液化气组分组成的富液化气物流和贫液化气的第一稳定油；
在稳定油分馏过程，基于第一稳定油的物流，分离为主要由轻石脑油组分组成的稳定轻石脑油和第二稳定油；
基于第二稳定油的物流作为高压吸收油循环使用。
本发明，通常，在高压吸收油再生过程，基于富高压吸收油的物流降压闪蒸后分离为富高压吸收油降压闪蒸气和富高压吸收油降压闪蒸油；
基于富高压吸收油降压闪蒸气的物流，进入基于富气VF的气体的升压过程与基于富气VF的物流混合；
在高压吸收油再生过程设置解吸过程，在解吸过程，基于富高压吸收油降压闪蒸油的含液相物流，进入解吸过程分离为解吸气和解吸油，解吸气包含来自富高压吸收油的C2以及更低沸点组分，解吸油主要由来自富高压吸收油的C3以及更高沸点组分组成。
本发明，在高压吸收油再生过程，可设立高压再吸收过程；
在高压再吸收过程，基于高压吸收后气体KV1的含气体物流KV1-X，与主要由柴油组分组成的高压再吸收油进行至少一次接触，含气体物流KV1-X的气相中的石脑油组分进入高压再吸收油中成为富高压再吸收油排出高压再吸收过程，含气体物流KV1-X脱除至少一部分石脑油烃类后成为高压再吸收后气体KV2排出高压再吸收过程。
本发明，在下游气体加工过程，高压吸收后气体KV1可进行下述操作中的一种或几种：
①经PSA变压吸附过程提纯氢气，得到PSA提纯氢气和解吸气；
②经膜分离过程提纯氢气，得到渗透氢气和膜分离尾气；
③深冷提纯C2。
本发明，在下游气体加工过程，高压再吸收后气体KV2可进行下述操作中的一种或几种：
①经PSA变压吸附过程提纯氢气，得到PSA提纯氢气和解吸气；
②经膜分离过程提纯氢气，得到渗透氢气和膜分离尾气；
③深冷提纯C2。
本发明，在油品吸收过程U100，可设置气体串联操作的2级或多级使用吸收油的吸收过程，基于富气VF的含气相物流，依次串联经过第一吸收过程、第二吸收过程以及存在的其它吸收过程，以基于富气VF的含气相物流的主体流动方向为正向流动，下游吸收过程排出的富吸收油，进入上游吸收过程作为吸收油串联使用；该方法，使得第二吸收过程排出的负载比低的富吸收油，在第一吸收过程进一步吸收液化气组分，可以降低第一吸收过程的其它吸收油的用量。
所述负载比指的是，单位重量的吸收油吸收的液化气组分以及更高沸点组分的重量。
本发明，富高压再吸收油，可进入联合加工其他烃料或不联合加工其它烃料的加氢反应过程MR44进行加氢反应。
本发明，在油品吸收过程U100，存在下游油品吸收过程的操作压力高于上游油品吸收过程的操作压力的串联操作的2级或多级吸收过程时，基于富气VF的含气相物流，依次串联经过上游油品吸收过程、下游油品吸收过程，基于富气VF的含气相物流的主体流动方向为正向流动，上游低压油品吸收过程排出的富吸收油加压后，进入下游高压油品吸收过程作为吸收油串联使用；该方法，使得负载比低的上游吸收过程排出的富吸收油，在下游高压吸收过程进一步吸收液化气组分，以降低下游高压吸收过程的其它吸收油的用量。
本发明，在气体升压过程，富气VF经过至少2级压缩过程成为最终压缩后气体，一个压缩级包含由一个压缩过程、一个压缩后气体的冷却过程、一个压缩冷却后气液混相物流的气液分离过程组成的串联过程；
在气体升压过程，可设立富气VF的预吸收过程，脱除富气VF中的部分C3以及更重的烃类；
在预吸收过程，基于上游压缩级排出气的含气相的物流KVM与预吸收油接触，预吸收油吸收物流KVM气相中的至少一部分C3烃后成为富预吸收油并排出预吸收过程，物流KVM脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为预吸收后气体排出预吸收过程；
基于富气VF的物流，经过至少一个压缩级升压后进入预吸收过程；
基于预吸收后气体，经过至少一个压缩级升压后进入高压吸收过程；
预吸收过程的操作压力高于富气VF的操作压力；
预吸收过程的操作压力低于高压吸收过程操作压力。
本发明，在预吸收过程，主要由柴油组分组成的预吸收油可选自下列物流中的一种或几种：
①与富气VF气液平衡的液相；
基于富预吸收油的物流，进入加氢反应过程MR33；
加氢反应过程MR33，包括处理基于重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分气的物流的加氢反应过程；
②加氢反应过程MR33的主要由柴油组分组成的待升压的原料油；
基于富预吸收油的物流，进入加氢反应过程MR33；
加氢反应过程MR33，包括处理基于重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分气的物流的加氢反应过程；
预吸收油来源，包括油品蒸馏过程、重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程。
本发明，通常，在油品吸收过程U100，基于富气VF的含气相物流中的C3的吸收率大于75％、C4的吸收率大于90％。
本发明，一般地，在油品吸收过程U100，基于富气VF的含气相物流中的C3的吸收率大于95％、C4的吸收率大于99％。
本发明，通常，富气VF的体积流率为5000～120000Nm3/h，其中氢气体积浓度为30～80体积％、C3和C4的总体积浓度为3～25体积％、常规液态烃的总体积浓度为0～15体积％。
本发明，通常，油品吸收过程U100的操作压力为0.5～5.0MPa；
高压吸收过程操作压力为2.5～5.0MPa；
解吸过程操作压力为0.7～1.8MPa。
本发明，通常，富气VF的初始操作压力为0.01～0.45MPaG；
高压吸收过程操作压力为2.5～5.0MPa，操作温度为15～55℃；
解吸过程操作压力为0.7～1.8MPa。
本发明，通常，富气VF的初始操作压力为0.04～0.15MPaG。
本发明，通常，在富气VF升压过程，基于富气VF的物流经过至少2级压缩过程成为最终压缩后气体，一个压缩级由一个压缩过程、一个压缩后气体的冷却过程、一个压缩冷却后气液混相物流的气液分离过程组成的串联过程；最终压缩后气体的压力为2.5～5.0MPa；
在高压吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与包含石脑油组分的高压吸收油进行至少一次接触，接触气中的C3以及更重烃类进入高压吸收油中成为富高压吸收油排出高压吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为高压吸收后气体KV1排出高压吸收过程；
高压吸收过程操作压力为2.5～5.0MPa，操作温度为15～55℃；
在高压吸收油再生过程，解吸过程操作压力为0.7～1.8MPa。
本发明，在高压吸收油再生过程，基于富吸收油的解吸塔进料可以与富吸收油再生过程的分馏塔的塔底油换热升温。
本发明，在高压吸收油再生过程，基于解吸塔传质段的中间液体物流可以与富吸收油再生过程的分馏塔的塔底油换热升温。
本发明，在高压吸收油再生过程，基于解吸塔传质段的不同位置的2处或多处中间液体物流可以与富吸收油再生过程的分馏塔的塔底油的不同温度段物流换热升温。
本发明，富气VF可以是重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分油的降压闪蒸气的降温冷凝脱油气或洗涤脱重油后降温冷凝脱油气；
富气VF的初始操作压力为0.01～0.45MPaG；
富气VF主要由不凝气组分、液化气组分组成，包含常规液态烃组分；
①设置兼用吸收油吸收过程，将主要由柴油组分和/或石脑油组分组成的加氢过程进料，首先串联用作油品吸收过程U100的兼用吸收油；
在兼用吸收油吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与兼用吸收油进行至少一次接触，接触气中的C3以及更重烃类进入兼用吸收油中成为富兼用吸收油排出兼用吸收油吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为吸收后接触气排出兼用吸收油吸收过程；
兼用吸收油吸收过程的操作压力为2.5～5.0MPa；
兼用吸收油的来源，包括油品蒸馏过程、重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程；
基于富兼用吸收油的物流，进入联合加工其他烃料或不联合加工其它烃料的加氢反应过程MR11，该加氢反应过程MR11包括处理基于重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分气的物流的加氢反应过程。
本发明，油品吸收过程U100，设置兼用吸收油吸收过程，基于富兼用吸收油的物流，进入联合加工其他烃料或不联合加工其它烃料的加氢反应过程MR11；
兼用吸收油来源，包括油品蒸馏过程、重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程；
加氢反应过程MR11，可以选自下列过程中的一种或几种：
①主要由柴油组分组成的烃油的加氢精制过程；
②主要由柴油组分组成的烃油的加氢裂化过程；
③主要由蜡油组分组成的烃油的加氢精制过程；
④主要由蜡油组分组成的烃油的加氢裂化过程；
⑤处理基于重油加氢反应流出物的热高分气的物流的加氢反应过程。
具体实施方式
本发明一种富气分离方法，其特征在于：
富气VF主要由不凝气组分、液化气组分组成，包含或不包含常规液态烃组分；
所述不凝气组分，选自C2烃以及沸点更低的气体中的一种或几种，包括氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲烷、C2烃、氮气、氩气；
所述液化气组分，包括C3烃、C4烃中的一种或几种；
所述常规液态烃组分，包括C5烃以及沸点更高的烃类；
富气VF的来源包括重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程；
富气VF的分离过程，至少包含不凝气组分与液化气组分的分离过程，包含油品吸收液化气组分过程；
在富气VF的液化气组分的油品吸收过程U100，使用下列过程中的一个或几个：
①设置兼用吸收油吸收过程，将主要由柴油组分和/或石脑油组分组成的加氢过程进料，首先串联用作油品吸收过程U100的兼用吸收油；
在兼用吸收油吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与兼用吸收油进行至少一次接触，接触气中的C3以及更重烃类进入兼用吸收油中成为富兼用吸收油排出兼用吸收油吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为吸收后接触气排出兼用吸收油吸收过程；
基于富兼用吸收油的物流，进入联合加工其他烃料或不联合加工其它烃料的加氢反应过程MR11；
②油品吸收过程U100包含高压吸收过程；
所述高压吸收过程，指的是吸收过程的操作压力高于解吸过程操作压力；
在高压吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与包含石脑油组分的高压吸收油进行至少一次接触，最终压缩后气体中的C3以及更重烃类进入高压吸收油中成为富高压吸收油排出高压吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为高压吸收后气体KV1排出高压吸收过程；
高压吸收过程操作压力高出富高压吸收油再生过程的解吸过程操作压力；
在高压吸收油再生过程，基于富吸收油的物流，经过脱除C2以及更低沸点组分的解吸过程分离为解吸气和解吸油，解吸气包含来自富吸收油的C2以及更低沸点组分，解吸油主要由来自富吸收油的C3以及更高沸点组分组成；
在解吸油的稳定过程，基于解吸油的物流分离出包含液化气组分的物流、贫液化气组分的稳定油；
基于稳定油的物流作为高压吸收油循环使用。
本发明，①在油品吸收过程U100，可以设置气体串联操作的2级或多级兼用吸收油吸收过程，基于富气VF的含气相物流，依次串联经过第一兼用吸收油吸收过程、第二兼用吸收油吸收过程以及存在的其它兼用吸收油吸收过程，以基于富气VF的含气相物流的主体流动方向为正向流动，下游兼用吸收油吸收过程使用的兼用吸收油中的石脑油组分的重量浓度低于上游兼用吸收油吸收过程使用的兼用吸收油中的石脑油组分的重量浓度。
本发明，②油品吸收过程U100包含高压吸收过程；
通常，在富气VF升压过程，基于富气VF的物流经过至少2级压缩过程成为最终压缩后气体，一个压缩级由一个压缩过程、一个压缩后气体的冷却过程、一个压缩冷却后气液混相物流的气液分离过程组成的串联过程；
在高压吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与包含石脑油组分的高压吸收油进行至少一次接触，接触气中的C3以及更重烃类进入高压吸收油中成为富高压吸收油排出高压吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为高压吸收后气体KV1排出高压吸收过程；
高压吸收过程操作压力高出富高压吸收油再生过程的解吸过程操作压力至少40％；
基于富高压吸收油的物流降压闪蒸后分离为富高压吸收油降压闪蒸气和富高压吸收油降压闪蒸油；
在高压吸收油再生过程设置解吸过程，在解吸过程，基于富高压吸收油降压闪蒸油的含液相物流，进入解吸过程分离为解吸气和解吸油，解吸气包含来自富高压吸收油的C2以及更低沸点组分，解吸油主要由来自富高压吸收油的C3以及更高沸点组分组成；
基于解吸气的含气相物流，进入基于富气VF的气体的升压过程与基于富气VF的物流混合；
在解吸油稳定过程，基于解吸油的物流分离出主要由C3、C4组成的富液化气物流、主要由轻石脑油组分组成的轻质稳定油、主要由重石脑油及更重烃组分组成的贫液化气组分的重质稳定油；
基于重质稳定油的物流作为高压吸收油循环使用。
本发明，富气VF可以是重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分油的降压闪蒸气的降温冷凝脱油气或洗涤脱重油后降温冷凝脱油气，主要由不凝气组分、液化气组分组成，包含常规液态烃组分。
本发明，在高压吸收油再生过程，可设置解吸油稳定过程；
在解吸油稳定过程，设置石脑油稳定过程；
在石脑油稳定过程，基于解吸油的物流，经过脱除C4以及更低沸点组分的解吸过程，分离为主要由液化气组分组成的富液化气物流和贫液化气的第一稳定油；
基于第一稳定油的物流作为高压吸收油循环使用。
本发明，在高压吸收油再生过程，可设置解吸油稳定过程；
在解吸油稳定过程，可设置石脑油稳定过程和稳定油分馏过程；
在石脑油稳定过程，基于解吸油的物流，经过脱除C4以及更低沸点组分的解吸过程，分离为主要由液化气组分组成的富液化气物流和贫液化气的第一稳定油；
在稳定油分馏过程，基于第一稳定油的物流，分离为主要由轻石脑油组分组成的稳定轻石脑油和第二稳定油；
基于第二稳定油的物流作为高压吸收油循环使用。
本发明，通常，在高压吸收油再生过程，基于富高压吸收油的物流降压闪蒸后分离为富高压吸收油降压闪蒸气和富高压吸收油降压闪蒸油；
基于富高压吸收油降压闪蒸气的物流，进入基于富气VF的气体的升压过程与基于富气VF的物流混合；
在高压吸收油再生过程设置解吸过程，在解吸过程，基于富高压吸收油降压闪蒸油的含液相物流，进入解吸过程分离为解吸气和解吸油，解吸气包含来自富高压吸收油的C2以及更低沸点组分，解吸油主要由来自富高压吸收油的C3以及更高沸点组分组成。
本发明，在高压吸收油再生过程，可设立高压再吸收过程；
在高压再吸收过程，基于高压吸收后气体KV1的含气体物流KV1-X，与主要由柴油组分组成的高压再吸收油进行至少一次接触，含气体物流KV1-X的气相中的石脑油组分进入高压再吸收油中成为富高压再吸收油排出高压再吸收过程，含气体物流KV1-X脱除至少一部分石脑油烃类后成为高压再吸收后气体KV2排出高压再吸收过程。
本发明，在下游气体加工过程，高压吸收后气体KV1可进行下述操作中的一种或几种：
①经PSA变压吸附过程提纯氢气，得到PSA提纯氢气和解吸气；
②经膜分离过程提纯氢气，得到渗透氢气和膜分离尾气；
③深冷提纯C2。
本发明，在下游气体加工过程，高压再吸收后气体KV2可进行下述操作中的一种或几种：
①经PSA变压吸附过程提纯氢气，得到PSA提纯氢气和解吸气；
②经膜分离过程提纯氢气，得到渗透氢气和膜分离尾气；
③深冷提纯C2。
本发明，在油品吸收过程U100，可设置气体串联操作的2级或多级使用吸收油的吸收过程，基于富气VF的含气相物流，依次串联经过第一吸收过程、第二吸收过程以及存在的其它吸收过程，以基于富气VF的含气相物流的主体流动方向为正向流动，下游吸收过程排出的富吸收油，进入上游吸收过程作为吸收油串联使用；该方法，使得第二吸收过程排出的负载比低的富吸收油，在第一吸收过程进一步吸收液化气组分，可以降低第一吸收过程的其它吸收油的用量。
所述负载比指的是，单位重量的吸收油吸收的液化气组分以及更高沸点组分的重量。
本发明，富高压再吸收油，可进入联合加工其他烃料或不联合加工其它烃料的加氢反应过程MR44进行加氢反应。
本发明，在油品吸收过程U100，存在下游油品吸收过程的操作压力高于上游油品吸收过程的操作压力的串联操作的2级或多级吸收过程时，基于富气VF的含气相物流，依次串联经过上游油品吸收过程、下游油品吸收过程，基于富气VF的含气相物流的主体流动方向为正向流动，上游低压油品吸收过程排出的富吸收油加压后，进入下游高压油品吸收过程作为吸收油串联使用；该方法，使得负载比低的上游吸收过程排出的富吸收油，在下游高压吸收过程进一步吸收液化气组分，以降低下游高压吸收过程的其它吸收油的用量。
本发明，在气体升压过程，富气VF经过至少2级压缩过程成为最终压缩后气体，一个压缩级包含由一个压缩过程、一个压缩后气体的冷却过程、一个压缩冷却后气液混相物流的气液分离过程组成的串联过程；
在气体升压过程，可设立富气VF的预吸收过程，脱除富气VF中的部分C3以及更重的烃类；
在预吸收过程，基于上游压缩级排出气的含气相的物流KVM与预吸收油接触，预吸收油吸收物流KVM气相中的至少一部分C3烃后成为富预吸收油并排出预吸收过程，物流KVM脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为预吸收后气体排出预吸收过程；
基于富气VF的物流，经过至少一个压缩级升压后进入预吸收过程；
基于预吸收后气体，经过至少一个压缩级升压后进入高压吸收过程；
预吸收过程的操作压力高于富气VF的操作压力；
预吸收过程的操作压力低于高压吸收过程操作压力。
本发明，在预吸收过程，主要由柴油组分组成的预吸收油可选自下列物流中的一种或几种：
①与富气VF气液平衡的液相；
基于富预吸收油的物流，进入加氢反应过程MR33；
加氢反应过程MR33，包括处理基于重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分气的物流的加氢反应过程；
②加氢反应过程MR33的主要由柴油组分组成的待升压的原料油；
基于富预吸收油的物流，进入加氢反应过程MR33；
加氢反应过程MR33，包括处理基于重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分气的物流的加氢反应过程；
预吸收油来源，包括油品蒸馏过程、重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程。
本发明，通常，在油品吸收过程U100，基于富气VF的含气相物流中的C3的吸收率大于75％、C4的吸收率大于90％。
本发明，一般地，在油品吸收过程U100，基于富气VF的含气相物流中的C3的吸收率大于95％、C4的吸收率大于99％。
本发明，通常，富气VF的体积流率为5000～120000Nm3/h，其中氢气体积浓度为30～80体积％、C3和C4的总体积浓度为3～25体积％、常规液态烃的总体积浓度为0～15体积％。
本发明，通常，油品吸收过程U100的操作压力为0.5～5.0MPa；
高压吸收过程操作压力为2.5～5.0MPa；
解吸过程操作压力为0.7～1.8MPa。
本发明，通常，富气VF的初始操作压力为0.01～0.45MPaG；
高压吸收过程操作压力为2.5～5.0MPa，操作温度为15～55℃；
解吸过程操作压力为0.7～1.8MPa。
本发明，通常，富气VF的初始操作压力为0.04～0.15MPaG。
本发明，通常，在富气VF升压过程，基于富气VF的物流经过至少2级压缩过程成为最终压缩后气体，一个压缩级由一个压缩过程、一个压缩后气体的冷却过程、一个压缩冷却后气液混相物流的气液分离过程组成的串联过程；最终压缩后气体的压力为2.5～5.0MPa；
在高压吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与包含石脑油组分的高压吸收油进行至少一次接触，接触气中的C3以及更重烃类进入高压吸收油中成为富高压吸收油排出高压吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为高压吸收后气体KV1排出高压吸收过程；
高压吸收过程操作压力为2.5～5.0MPa，操作温度为15～55℃；
在高压吸收油再生过程，解吸过程操作压力为0.7～1.8MPa。
本发明，在高压吸收油再生过程，基于富吸收油的解吸塔进料可以与富吸收油再生过程的分馏塔的塔底油换热升温。
本发明，在高压吸收油再生过程，基于解吸塔传质段的中间液体物流可以与富吸收油再生过程的分馏塔的塔底油换热升温。
本发明，在高压吸收油再生过程，基于解吸塔传质段的不同位置的2处或多处中间液体物流可以与富吸收油再生过程的分馏塔的塔底油的不同温度段物流换热升温。
本发明，富气VF可以是重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分油的降压闪蒸气的降温冷凝脱油气或洗涤脱重油后降温冷凝脱油气；
富气VF的初始操作压力为0.01～0.45MPaG；
富气VF主要由不凝气组分、液化气组分组成，包含常规液态烃组分；
①设置兼用吸收油吸收过程，将主要由柴油组分和/或石脑油组分组成的加氢过程进料，首先串联用作油品吸收过程U100的兼用吸收油；
在兼用吸收油吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与兼用吸收油进行至少一次接触，接触气中的C3以及更重烃类进入兼用吸收油中成为富兼用吸收油排出兼用吸收油吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为吸收后接触气排出兼用吸收油吸收过程；
兼用吸收油吸收过程的操作压力为2.5～5.0MPa；
兼用吸收油的来源，包括油品蒸馏过程、重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程；
基于富兼用吸收油的物流，进入联合加工其他烃料或不联合加工其它烃料的加氢反应过程MR11，该加氢反应过程MR11包括处理基于重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分气的物流的加氢反应过程。
本发明，油品吸收过程U100，设置兼用吸收油吸收过程，基于富兼用吸收油的物流，进入联合加工其他烃料或不联合加工其它烃料的加氢反应过程MR11；
兼用吸收油来源，包括油品蒸馏过程、重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程；
加氢反应过程MR11，可以选自下列过程中的一种或几种：
①主要由柴油组分组成的烃油的加氢精制过程；
②主要由柴油组分组成的烃油的加氢裂化过程；
③主要由蜡油组分组成的烃油的加氢精制过程；
④主要由蜡油组分组成的烃油的加氢裂化过程；
⑤处理基于重油加氢反应流出物的热高分气的物流的加氢反应过程。
Claims (27)
1.一种富气分离方法，其特征在于：
富气VF主要由不凝气组分、液化气组分组成，包含或不包含常规液态烃组分；
所述不凝气组分，选自C2烃以及沸点更低的气体中的一种或几种，包括氢气、一氧化碳、二氧化碳、甲烷、C2烃、氮气、氩气；
所述液化气组分，包括C3烃、C4烃中的一种或几种；
所述常规液态烃组分，包括C5烃以及沸点更高的烃类；
富气VF的来源包括重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程；
富气VF的分离过程，至少包含不凝气组分与液化气组分的分离过程，包含油品吸收液化气组分过程；
在富气VF的液化气组分的油品吸收过程U100，使用下列过程中的一个或几个：
①设置兼用吸收油吸收过程，将主要由柴油组分和/或石脑油组分组成的加氢过程进料，首先串联用作油品吸收过程U100的兼用吸收油；
在兼用吸收油吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与兼用吸收油进行至少一次接触，接触气中的C3以及更重烃类进入兼用吸收油中成为富兼用吸收油排出兼用吸收油吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为吸收后接触气排出兼用吸收油吸收过程；
基于富兼用吸收油的物流，进入联合加工其他烃料或不联合加工其它烃料的加氢反应过程MR11；
②油品吸收过程U100包含高压吸收过程；
所述高压吸收过程，指的是吸收过程的操作压力高于解吸过程操作压力；
在高压吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与包含石脑油组分的高压吸收油进行至少一次接触，最终压缩后气体中的C3以及更重烃类进入高压吸收油中成为富高压吸收油排出高压吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为高压吸收后气体KV1排出高压吸收过程；
高压吸收过程操作压力高出富高压吸收油再生过程的解吸过程操作压力；
在高压吸收油再生过程，基于富吸收油的物流，经过脱除C2以及更低沸点组分的解吸过程分离为解吸气和解吸油，解吸气包含来自富吸收油的C2以及更低沸点组分，解吸油主要由来自富吸收油的C3以及更高沸点组分组成；
在解吸油的稳定过程，基于解吸油的物流分离出包含液化气组分的物流、贫液化气组分的稳定油；
基于稳定油的物流作为高压吸收油循环使用。
2.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
①在油品吸收过程U100，设置气体串联操作的2级或多级兼用吸收油吸收过程，基于富气VF的含气相物流，依次串联经过第一兼用吸收油吸收过程、第二兼用吸收油吸收过程以及存在的其它兼用吸收油吸收过程，以基于富气VF的含气相物流的主体流动方向为正向流动，下游兼用吸收油吸收过程使用的兼用吸收油中的石脑油组分的重量浓度低于上游兼用吸收油吸收过程使用的兼用吸收油中的石脑油组分的重量浓度。
3.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
②油品吸收过程U100包含高压吸收过程；
在富气VF升压过程，基于富气VF的物流经过至少2级压缩过程成为最终压缩后气体，一个压缩级由一个压缩过程、一个压缩后气体的冷却过程、一个压缩冷却后气液混相物流的气液分离过程组成的串联过程；
在高压吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与包含石脑油组分的高压吸收油进行至少一次接触，接触气中的C3以及更重烃类进入高压吸收油中成为富高压吸收油排出高压吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为高压吸收后气体KV1排出高压吸收过程；
高压吸收过程操作压力高出富高压吸收油再生过程的解吸过程操作压力至少40％；
基于富高压吸收油的物流降压闪蒸后分离为富高压吸收油降压闪蒸气和富高压吸收油降压闪蒸油；
在高压吸收油再生过程设置解吸过程，在解吸过程，基于富高压吸收油降压闪蒸油的含液相物流，进入解吸过程分离为解吸气和解吸油，解吸气包含来自富高压吸收油的C2以及更低沸点组分，解吸油主要由来自富高压吸收油的C3以及更高沸点组分组成；
基于解吸气的含气相物流，进入基于富气VF的气体的升压过程与基于富气VF的物流混合；
在解吸油稳定过程，基于解吸油的物流分离出主要由C3、C4组成的富液化气物流、主要由轻石脑油组分组成的轻质稳定油、主要由重石脑油及更重烃组分组成的贫液化气组分的重质稳定油；
基于重质稳定油的物流作为高压吸收油循环使用。
4.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
富气VF是重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分油的降压闪蒸气的降温冷凝脱油气或洗涤脱重油后降温冷凝脱油气，主要由不凝气组分、液化气组分组成，包含常规液态烃组分。
5.根据权利要求3所述方法，其特征在于：
在高压吸收油再生过程，设置解吸油稳定过程；
在解吸油稳定过程，设置石脑油稳定过程；
在石脑油稳定过程，基于解吸油的物流，经过脱除C4以及更低沸点组分的解吸过程，分离为主要由液化气组分组成的富液化气物流和贫液化气的第一稳定油；
基于第一稳定油的物流作为高压吸收油循环使用。
6.根据权利要求5所述方法，其特征在于：
在高压吸收油再生过程，设置解吸油稳定过程；
在解吸油稳定过程，设置石脑油稳定过程和稳定油分馏过程；
在石脑油稳定过程，基于解吸油的物流，经过脱除C4以及更低沸点组分的解吸过程，分离为主要由液化气组分组成的富液化气物流和贫液化气的第一稳定油；
在稳定油分馏过程，基于第一稳定油的物流，分离为主要由轻石脑油组分组成的稳定轻石脑油和第二稳定油；
基于第二稳定油的物流作为高压吸收油循环使用。
7.根据权利要求3所述方法，其特征在于：
在高压吸收油再生过程，基于富高压吸收油的物流降压闪蒸后分离为富高压吸收油降压闪蒸气和富高压吸收油降压闪蒸油；
基于富高压吸收油降压闪蒸气的物流，进入基于富气VF的气体的升压过程与基于富气VF的物流混合；
在高压吸收油再生过程设置解吸过程，在解吸过程，基于富高压吸收油降压闪蒸油的含液相物流，进入解吸过程分离为解吸气和解吸油，解吸气包含来自富高压吸收油的C2以及更低沸点组分，解吸油主要由来自富高压吸收油的C3以及更高沸点组分组成。
8.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
在高压吸收油再生过程，设立高压再吸收过程；
在高压再吸收过程，基于高压吸收后气体KV1的含气体物流KV1-X，与主要由柴油组分组成的高压再吸收油进行至少一次接触，含气体物流KV1-X的气相中的石脑油组分进入高压再吸收油中成为富高压再吸收油排出高压再吸收过程，含气体物流KV1-X脱除至少一部分石脑油烃类后成为高压再吸收后气体KV2排出高压再吸收过程。
9.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
在下游气体加工过程，高压吸收后气体KV1进行下述操作中的一种或几种：
①经PSA变压吸附过程提纯氢气，得到PSA提纯氢气和解吸气；
②经膜分离过程提纯氢气，得到渗透氢气和膜分离尾气；
③深冷提纯C2。
10.根据权利要求8所述方法，其特征在于：
在下游气体加工过程，高压再吸收后气体KV2进行下述操作中的一种或几种：
①经PSA变压吸附过程提纯氢气，得到PSA提纯氢气和解吸气；
②经膜分离过程提纯氢气，得到渗透氢气和膜分离尾气；
③深冷提纯C2。
11.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
在油品吸收过程U100，设置气体串联操作的2级或多级使用吸收油的吸收过程，基于富气VF的含气相物流，依次串联经过第一吸收过程、第二吸收过程以及存在的其它吸收过程，以基于富气VF的含气相物流的主体流动方向为正向流动，下游吸收过程排出的富吸收油，进入上游吸收过程作为吸收油串联使用。
12.根据权利要求8所述方法，其特征在于：
富高压再吸收油，进入联合加工其他烃料或不联合加工其它烃料的加氢反应过程MR44进行加氢反应。
13.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
在油品吸收过程U100，存在下游油品吸收过程的操作压力高于上游油品吸收过程的操作压力的串联操作的2级或多级吸收过程，基于富气VF的含气相物流，依次串联经过上游油品吸收过程、下游油品吸收过程，基于富气VF的含气相物流的主体流动方向为正向流动，上游低压油品吸收过程排出的富吸收油加压后，进入下游高压油品吸收过程作为吸收油串联使用。
14.根据权利要求1所述方法，其特征在于：
在气体升压过程，富气VF经过至少2级压缩过程成为最终压缩后气体，一个压缩级包含由一个压缩过程、一个压缩后气体的冷却过程、一个压缩冷却后气液混相物流的气液分离过程组成的串联过程；
在气体升压过程，设立富气VF的预吸收过程，脱除富气VF中的部分C3以及更重的烃类；
在预吸收过程，基于上游压缩级排出气的含气相的物流KVM与预吸收油接触，预吸收油吸收物流KVM气相中的至少一部分C3烃后成为富预吸收油并排出预吸收过程，物流KVM脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为预吸收后气体排出预吸收过程；
基于富气VF的物流，经过至少一个压缩级升压后进入预吸收过程；
基于预吸收后气体，经过至少一个压缩级升压后进入高压吸收过程；
预吸收过程的操作压力高于富气VF的操作压力；
预吸收过程的操作压力低于高压吸收过程操作压力。
15.根据权利要求14所述方法，其特征在于：
在预吸收过程，主要由柴油组分组成的预吸收油选自下列物流中的一种或几种：
①与富气VF气液平衡的液相；
基于富预吸收油的物流，进入加氢反应过程MR33；
加氢反应过程MR33，包括处理基于重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分气的物流的加氢反应过程；
②加氢反应过程MR33的主要由柴油组分组成的待升压的原料油；
基于富预吸收油的物流，进入加氢反应过程MR33；
加氢反应过程MR33，包括处理基于重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分气的物流的加氢反应过程；
预吸收油来源，包括油品蒸馏过程、重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程。
16.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或9或10或11或12或13或14或15所述方法，其特征在于：
在油品吸收过程U100，基于富气VF的含气相物流中的C3的吸收率大于75％、C4的吸收率大于90％。
17.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或9或10或11或12或13或14或15所述方法，其特征在于：
在油品吸收过程U100，基于富气VF的含气相物流中的C3的吸收率大于95％、C4的吸收率大于99％。
18.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或9或10或11或12或13或14或15所述方法，其特征在于：
富气VF的体积流率为5000～120000Nm3/h，其中氢气体积浓度为30～80体积％、C3和C4的总体积浓度为3～25体积％、常规液态烃的总体积浓度为0～15体积％。
19.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或9或10或11或12或13或14或15所述方法，其特征在于：
油品吸收过程U100的操作压力为0.5～5.0MPa；
高压吸收过程操作压力为2.5～5.0MPa；
解吸过程操作压力为0.7～1.8MPa。
20.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或9或10或11或12或13或14或15所述方法，其特征在于：
富气VF的初始操作压力为0.01～0.45MPaG；
高压吸收过程操作压力为2.5～5.0MPa，操作温度为15～55℃；
解吸过程操作压力为0.7～1.8MPa。
21.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或9或10或11或12或13或14或15所述方法，其特征在于：
富气VF的初始操作压力为0.04～0.15MPaG。
22.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或9或10或11或12或13或14或15所述方法，其特征在于：
在富气VF升压过程，基于富气VF的物流经过至少2级压缩过程成为最终压缩后气体，一个压缩级由一个压缩过程、一个压缩后气体的冷却过程、一个压缩冷却后气液混相物流的气液分离过程组成的串联过程；最终压缩后气体的压力为2.5～5.0MPa；
在高压吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与包含石脑油组分的高压吸收油进行至少一次接触，接触气中的C3以及更重烃类进入高压吸收油中成为富高压吸收油排出高压吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为高压吸收后气体KV1排出高压吸收过程；
高压吸收过程操作压力为2.5～5.0MPa，操作温度为15～55℃；
在高压吸收油再生过程，解吸过程操作压力为0.7～1.8MPa。
23.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或9或10或11或12或13或14或15所述方法，其特征在于：
在高压吸收油再生过程，基于富吸收油的解吸塔进料与富吸收油再生过程的分馏塔的塔底油换热升温。
24.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或9或10或11或12或13或14或15所述方法，其特征在于：
在高压吸收油再生过程，基于解吸塔传质段的中间液体物流与富吸收油再生过程的分馏塔的塔底油换热升温。
25.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或9或10或11或12或13或14或15所述方法，其特征在于：
在高压吸收油再生过程，基于解吸塔传质段的不同位置的2处或多处中间液体物流与富吸收油再生过程的分馏塔的塔底油的不同温度段物流换热升温。
26.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或9或10或11或12或13或14或15所述方法，其特征在于：
富气VF主要由不凝气组分、液化气组分组成，包含常规液态烃组分；
富气VF是重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分油的降压闪蒸气的降温冷凝脱油气或洗涤脱重油后降温冷凝脱油气；
富气VF的初始操作压力为0.01～0.45MPaG；
①设置兼用吸收油吸收过程，将主要由柴油组分和/或石脑油组分组成的加氢过程进料，首先串联用作油品吸收过程U100的兼用吸收油；
在兼用吸收油吸收过程，基于富气VF的压缩升压后气体的含气体物流作为接触气，与兼用吸收油进行至少一次接触，接触气中的C3以及更重烃类进入兼用吸收油中成为富兼用吸收油排出兼用吸收油吸收过程，基于接触气的含气体物流脱除至少一部分C3以及更重烃类后成为吸收后接触气排出兼用吸收油吸收过程；
兼用吸收油吸收过程的操作压力为2.5～5.0MPa；
兼用吸收油的来源，包括油品蒸馏过程、重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程；
基于富兼用吸收油的物流，进入联合加工其他烃料或不联合加工其它烃料的加氢反应过程MR11，该加氢反应过程MR11包括处理基于重油悬浮床加氢裂化反应流出物的热高分气的物流的加氢反应过程。
27.根据权利要求1或2或3或4或5或6或7或9或10或11或12或13或14或15所述方法，其特征在于：
油品吸收过程U100，设置兼用吸收油吸收过程，基于富兼用吸收油的物流，进入联合加工其他烃料或不联合加工其它烃料的加氢反应过程MR11；
兼用吸收油来源，包括油品蒸馏过程、重油悬浮床加氢裂化过程、重油沸腾床加氢裂化过程、重油加氢脱硫过程、柴油和/或蜡油加氢裂化过程、催化裂化过程、延迟焦化过程；
加氢反应过程MR11，选自下列过程中的一种或几种：
①主要由柴油组分组成的烃油的加氢精制过程；
②主要由柴油组分组成的烃油的加氢裂化过程；
③主要由蜡油组分组成的烃油的加氢精制过程；
④主要由蜡油组分组成的烃油的加氢裂化过程；
⑤处理基于重油加氢反应流出物的热高分气的物流的加氢反应过程。
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