CN117672671A - 一种锻压、焊接复合成型换流变压器油箱 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，该油箱包括：两个呈盘状结构的盘状端面壁板相对且间隔布置；两个下侧弯板均设置在两个盘状端面壁板之间的下侧，两个下侧弯板的两端分别连接在两个盘状端面壁板的连接侧边上；两个上侧弯板均设置在两个盘状端面壁板之间的上侧，两个上侧弯板的两端分别连接在两个盘状端面壁板的连接侧边上。本发明通过两个盘状端面壁板、两个下侧弯板、两个上侧弯板形成油箱整体承载框架，油箱整体承载框架边角位置处均为整体结构件，承载连接缝外移至非边角位置处，同时，油箱整体承载框架包含了所有的箱体边角，从而使得换流变油箱中受力状况较差的边和角隅均为一个整体，大大加强了该油箱的结构强度。

Description

一种锻压、焊接复合成型换流变压器油箱

技术领域

本发明涉及变压器技术领域，具体而言，涉及一种锻压、焊接复合成型换流变压器油箱。

背景技术

换流变压器作为高压直流输电系统中的重要设备之一，其故障往往会导致直流系统停运，并造成较大经济损失，因此安全稳定运行对于整个系统非常重要。换流变压器油箱是整个变压器的外壳，内装铁芯和线圈并充满变压器油。换流变油箱要承受真空压力13.3Pa 和正压 0.12MPa 的机械强度试验，起到对内部设备的保护作用。在变压器发生电弧故障时，会产生多种可燃性气体，使油箱内部压力增大，当压力增大到超过变压器油箱的许用压力时，会造成变压器油箱强度薄弱处发生破裂，从而使可燃性气体、高温的变压器油溢出并与氧气接触，可能引起燃爆。若是有效增加油箱机械强度，从而提高整体防爆能力，并为防爆膜和压力释放阀泄压提供响应时间。

常规换流变压器油箱为边角焊接式结构，包括箱顶、箱底、连接箱顶和箱底的三个侧箱壁和箱盖，箱顶的未连接侧箱壁的一侧边设有箱沿，箱沿与所述箱盖合箱密封，侧箱壁采用拼板结构，侧箱壁的内壁设有用以减少漏磁损耗，降低由漏磁引起的升温的铝屏蔽结构。

油箱一般采用薄壁金属板材及加强筋拼接焊接形成，整个油箱焊缝较多，因而焊缝强度和焊接质量是油箱整体强度的关键，同时油箱边角等转角处焊缝一般采用角接形式，角接焊缝是指沿两直交或近似直交焊件的交线，所焊接的焊缝称为角接焊缝，这种焊缝承载能力较弱，而边角处又是应力集中的部位，边角焊缝使得油箱结构强度不够。由于换流变压器的设备电压等级高、设备容量大，一旦发生内部放电故障，故障能量最大达到数十兆焦耳，对油箱的结构强度提出了更高的要求。现有的技术方案，油箱结构强度不够，无法抵御换流变内部发生故障冲击，故障时会发生油箱撕裂爆破的情况，导致换流变设备爆炸起火。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，旨在解决现有换流变油箱结构强度不够无法抵御内部放电故障冲击的问题。

本发明提出了一种锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，该油箱包括：两个呈盘状结构的盘状端面壁板，两个所述盘状端面壁板相对且间隔布置，并且，两个所述盘状端面壁板的连接侧边均延伸至两个所述盘状端面壁板之间，且位于所述盘状端面壁板厚度方向上的连接面上；两个下侧弯板，均设置在两个所述盘状端面壁板之间的下侧，并且，两个所述下侧弯板的两端分别连接在两个所述盘状端面壁板的连接侧边上；两个上侧弯板，均设置在两个所述盘状端面壁板之间的上侧，并且，两个所述上侧弯板的两端分别连接在两个所述盘状端面壁板的连接侧边上，两个盘状端面壁板、两个下侧弯板和两个上侧弯板形成油箱整体承载框架，所述油箱整体承载框架的连接侧边延伸至连接面上，并且，所述油箱整体承载框架的连接侧边与所述油箱整体承载框架的边角具有预设间距的位置处，用于将承载连接缝转移至非边角位置处。

进一步地，上述锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，所述油箱整体承载框架上具有顶面、底面和两个侧面的固定孔洞，并且，所述顶面、底面和两个侧面的固定孔洞内分别设有顶面面板、底面面板和两个侧面面板。

进一步地，上述锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，所述顶面面板、所述底面面板、各所述侧面面板与所述油箱整体承载框架的承载连接缝处均设有连接缝箍筋，所述连接缝箍筋的两个连接侧边分别连接在相邻两个面板上；其中，所述面板包括：顶面面板、所述底面面板、所述侧面面板、所述盘状端面壁板、所述下侧弯板、所述上侧弯板。

进一步地，上述锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，所述连接缝箍筋为U型结构，所述U型结构倒置在相邻两个面板的承载连接缝处，并且，相邻两个面板的承载连接缝位于所述U型结构开口处的中间位置处。

进一步地，上述锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，所述连接缝箍筋采用挤压成型制作而成。

进一步地，上述锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，所述顶面面板、所述底面面板、各所述侧面面板与所述油箱整体承载框架之间均通过对接焊方式相连接，使得所述顶面面板、所述底面面板、各所述侧面面板与所述油箱整体承载框架的承载连接缝形成对接焊缝结构。

进一步地，上述锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，各所述盘状端面壁板均包括：壁板本体；沿壁板本体厚度方向布置的转角连接体，所述转角连接体沿壁板本体边缘整周设置，以延伸至垂直于所述壁板本体的连接面上，所述转角连接体和所述壁板本体形成盘状结构。

进一步地，上述锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，各所述下侧弯板和/或各所述上侧弯板均为L型结构，用于布置在横向连接边角处，并将连接侧边延伸至所述L型结构的连接板所在的连接面上。

进一步地，上述锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，所述壁板本体和所述转角连接体的连接处设有圆弧过渡体，用于将纵向连接缝和竖向连接缝通过圆弧过渡延伸至所述转角连接体所在的连接面上；和/或，所述L型结构的两个连接板的连接处设有圆弧过渡段，用于将横向连接缝通过圆弧过渡延伸至所述连接板所在的连接面上。

进一步地，上述锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，各所述盘状端面壁板均通过锻压成型制作而成，各所述下侧弯板和各所述上侧弯板均采用挤压成型制作而成。

本发明提供的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，通过两个盘状端面壁板、两个下侧弯板、两个上侧弯板形成油箱整体承载框架，油箱整体承载框架边角位置处均为整体结构件，相比于现有技术中边角连接缝而言，承载连接缝外移至非边角位置处，减小了应力集中，可避免边角焊接采用的角接焊缝，进而解决了角接焊缝导致承载能力下降的问题，同时，油箱整体承载框架包含了所有的箱体边角，从而使得换流变油箱中受力状况较差的边和角隅均为一个整体，大大加强了该油箱的结构强度，满足特高压换流变设备对防爆的要求，尤其是对于换流变内部发生较大电弧放电的情况，可以有效防御电弧放电能量的冲击，保证油箱不撕裂，避免内部故障是引发换流变爆炸起火，解决了现有换流变油箱结构强度不够无法抵御内部放电故障冲击的问题。另外，该油箱还具有如下技术效果：

第一、通过锻造成型的盘状端面壁板和挤压成型的下侧弯板、上侧弯板，使得整个箱体转角处均为整体结构件，且为圆弧过渡，因此减小了应力集中，主要承载接缝处均为承载能力较强的对接焊缝，不会再因角接焊缝而导致承载能力下降；

第二、由于较多采用整体锻压成型，使得结构零件总数大幅度减少，焊缝数减少，大幅度降低因焊缝质量而导致的强度下降和产品不合格率，并由于焊缝的减少从而提高生产效率和劳动强度。而且箱体上部分法兰孔和加强筋均已直接锻压在结构零件上，也会减少零件数量和加工步骤，在批量生产时能大幅度降低加工成本；

第三、同时下侧板等具有斜角要求的结构零件，通过一次性挤压成型，角度获得严格保证，避免由焊接拼接角度导致的尺寸错位，提高了箱体尺寸稳定性。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱的又一结构示意图；

图3为本发明实施例提供的油箱整体承载框架的结构示意图；

图4为本发明实施例提供的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱焊缝位置的结构示意图；

图5为本发明实施例提供的左端面壁板的结构示意图；

附图标记说明：

10-油箱整体承载框架，1-盘状端面壁板，101-左端面壁板，102-右端面壁板，11-壁板本体，12-转角连接体，13-圆弧过渡体，2-下侧弯板，21-下侧弯板本体，22-延伸连接板，3-上侧弯板，4-底面面板，5-顶面面板，6-侧面面板，7-底板，8-连接缝箍筋。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

参见图1至图5，其为本发明实施例提供的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱的结构示意图。如图所示，该油箱包括：两个盘状端面壁板1、两个下侧弯板2、两个上侧弯板3、底面面板4、顶面面板5、两个侧面面板6、底板7；其中，

两个盘状端面壁板1均呈盘状结构，两个盘状端面壁板1相对且间隔布置，并且，两个盘状端面壁板1的连接侧边均延伸至两个盘状端面壁板1之间，且位于盘状端面壁板1厚度方向上的连接面上。具体地，两个盘状端面壁板1可分别为左端面壁板101和右端面壁板102，左端面壁板101和右端面壁板102均为盘状结构，即左端面壁板101和右端面壁板102的四周均向箱体的其他面延伸一段距离，使得左端面壁板101和右端面壁板102的四周连接侧边均延伸至盘状端面壁板1厚度方向上的连接面上，该连接面垂直于左端面壁板101和右端面壁板102布置，也就是说，如图2所示的顶面、底面或两侧侧面（相对于图2所示的左右两侧侧面，实际安装时相对于左端面壁板101和右端面壁板102而言属于前后侧面）。左端面壁板101和右端面壁板102相对且间隔布置，也就是说延伸面设置在左端面壁板101和右端面壁板102之间，可将左端面壁板101和右端面壁板102与其他零部件之间的连接缝转移至油箱的非边角位置。在本实施例中，左端面壁板101和右端面壁板102均采用锻造成型即锻压成型制作而成，最大限度的采用整体加工成型方式，使得边角处均为整体结构件，进而通过零部件加工成型换流变油箱；还将盘状端面壁板1上的加强筋整体成型在盘状端面壁板1表面，在提高强度的同时减少了材料消耗并简化了工艺流程，同时使得左端面壁板101和右端面壁板102整体加工，减少了该油箱的结构零件总数大幅度减少，焊缝数减少，大幅度降低因焊缝质量而导致的强度下降和产品不合格率，并由于焊缝的减少从而提高生产效率和劳动强度。其中，锻压成型为固态金属在外力作用下，发生塑性流动，通过这种塑性变形，获得具有一定几何形状、尺寸和性能的毛坯或零件的成型方法，目前加工成型可根据加工温度的不同分为锻造和冲压两种成型方法。

两个下侧弯板2均设置在两个盘状端面壁板1之间的下侧（相对于图1和图2所示的位置而言），并且，两个下侧弯板2的两端（如图1所示的左下端和右上端）分别连接在两个盘状端面壁板1的连接侧边上。具体地，下侧弯板2可以为L型结构，用于将侧面与底面的连接缝转移至侧面和底面上并距离边角位置具有间距，即非边角位置处。两个下侧弯板2前后布置，各下侧弯板2的一端可通过对焊与左端面壁板101联结，另一端可通过对焊与右端面壁板102联结。在本实施例中，底面面板4前后方向上的宽度小于两个侧面面板6之间的间距，左端面壁板101和右端面壁板102的壁板本体的底端两个角设有倒角；为提高该油箱的结构强度，优选地，具有倾斜角，尤其是下侧弯板2可以包括：下侧弯板本体21，下侧弯板本体21用于作为倾斜面承载板，并且，下侧弯板本体21的两侧长边均设有与下侧弯板本体21呈夹角布置的延伸连接板22，用于分别延伸至侧面和底面，以将下侧弯板本体21与侧面面板6、底面面板4的连接缝分别转移至侧面和底面上的非边角位置处。其中，延伸连接板22与下侧弯板本体21之间呈钝角设置。在本实施例中，各延伸连接板22与下侧弯板本体21之间均设有圆弧过渡段，以使边角处通过圆弧过渡进行圆弧过渡转移，避免了边角处的应力集中。其中，下侧弯板2整体可通过折弯成型制作而成，其中，折弯成型为挤压成型的一种成型工艺，尤其是下侧弯板2通过一次性挤压成型，角度获得严格保证，避免由焊接拼接角度导致的尺寸错位，提高了箱体尺寸稳定性。

两个上侧弯板3均设置在两个盘状端面壁板1之间的上侧，并且，两个上侧弯板3的两端分别连接在两个盘状端面壁板1的连接侧边上，两个盘状端面壁板1、两个下侧弯板2和两个上侧弯板3形成油箱整体承载框架10，油箱整体承载框架10的连接侧边延伸至连接面上，尤其是可通过圆弧延伸至连接面，并且，油箱整体承载框架10的连接侧边与油箱整体承载框架10的边角具有预设间距的位置处，用于将承载连接缝外移至非边角位置处。具体地，上侧弯板3可以为L型结构，用于将侧面与底面的连接缝转移至侧面和底面上并距离边角位置具有间距，即非边角位置处。两个上侧弯板3前后布置，各上侧弯板32的一端可通过对焊与左端面壁板101联结，另一端可通过对焊与右端面壁板102联结。在本实施例中，上侧弯板3的两个上侧弯板本体31之间垂直设置。在本实施例中，两个上侧弯板32之间设有圆弧过渡段，以使边角处通过圆弧过渡进行圆弧过渡转移，避免了边角处的应力集中。其中，上侧弯板3整体可通过挤压成型制作而成，尤其是上侧弯板3通过一次性挤压成型，角度获得严格保证，避免由焊接拼接角度导致的尺寸错位，提高了箱体尺寸稳定性。两个盘状端面壁板1、两个下侧弯板2和两个上侧弯板3形成油箱整体承载框架10，由于盘状端面壁板1的盘状结构以及下侧弯板2、上侧弯板3的布置，使得该油箱的所有边角均设置在该油箱整体承载框架10上，即油箱整体承载框架10包含了所有的箱体边角，且边角位置处均为整体结构件，同时将承载连接缝外移至非边角位置处。

在本实施例中，油箱整体承载框架10上具有顶面、底面和两个侧面的固定孔洞，也就是说，两个盘状端面壁板1、两个下侧弯板2、两个上侧弯板3围设形成四个固定孔洞，顶面、底面和两个侧面的固定孔洞内分别设有底面面板4、顶面面板5和两个侧面面板6。底面面板4、顶面面板5和两个侧面面板6可分别对焊联结在油箱整体承载框架10中。底面面板4为平面钢板，对焊联结在由左端面壁板101、下侧弯板2、右端面壁板10围成的平面内；顶面面板5为平面，通过对焊联结在由左端面壁板101、上侧弯板3、右端面壁板10围成的平面内；侧面面板6为长面板，例如长方形钢板，上设有多个加强筋，通过挤压方式将加强筋挤压成型在钢板上，可以为一块或者多块拼接，对焊联结在左端面壁板101、下侧弯板2、上侧弯板3、右端面壁板102围成的平面内。再将底板7焊接在底面面板4上，并焊接其他辅助加强筋。所有对焊焊缝外侧，均含有连接缝箍筋8，连接缝箍筋8为整体挤压成型的U型长条。

为进一步提高该油箱箱体的结构强度，优选地，底面面板4、顶面面板5和两个侧面面板6与油箱整体承载框架10之间均通过对接焊方式相连接，使得底面面板4、顶面面板5和两个侧面面板6与油箱整体承载框架10的承载连接缝形成对接焊缝结构；其中，对接焊缝为在焊件的坡口面间或一焊件的坡口面与另一焊件端面间焊接的焊缝，其承载能力较强。

为进一步提高承载连接缝的连接强度，优选地，底面面板4、顶面面板5和两个侧面面板6与油箱整体承载框架10与油箱整体承载框架10的承载连接缝处均设有连接缝箍筋8，连接缝箍筋8的两个连接侧边分别连接在相邻两个不同面板上；其中，面板为底面面板4、顶面面板5、侧面面板6、盘状端面壁板1、下侧弯板2或上侧弯板3。具体地，连接缝箍筋8可以为U型结构，U型结构倒置在相邻两个面板的承载连接缝处，并且，相邻两个面板的承载连接缝位于U型结构开口处的中间位置处，U型结构与相邻两个面板之间围设空腔。连接缝箍筋8的设置使得承载连接缝连接强度高于本体材料强度，进一步加固了该箱体的结构强度。在本实施例中，连接缝箍筋8采用挤压成型制作而成。

继续参见图5，各盘状端面壁板1均包括：壁板本体11和沿壁板本体11体厚度方向布置的转角连接体12；其中，转角连接体12沿壁板本体11边缘整周设置，以延伸至垂直于壁板本体11的连接面上，转角连接体12和壁板本体11形成盘状结构。

具体而言，壁板本体11可以为板状结构。转角连接体12可以为内部中空的筒柱状结构，转角连接体12的端侧边与壁板本体11的外边缘相连接，并且，两者之间可设有圆弧过渡体13，用于将纵向连接缝和竖向连接缝通过圆弧过渡延伸至转角连接体12所在的连接面上，即竖向连接缝延伸至侧面，纵向连接缝延伸至顶面或底面。壁板本体11、转角连接体12和圆弧过渡体13，可以为一体结构，尤其是，可采用锻造成型整体制作而成。其中，转角连接体12的设置作为转角，可向箱体其他面延伸一段距离，使得盘状端面壁板1形成盆状结构。

在本实施例中，盘状端面壁板1、下侧弯板2、两个上侧弯板3、底面面板4、顶面面板5、两个侧面面板6上设有加强筋和/或孔洞，加强筋或孔洞与面板之间壳体通过一体成型方式加工而成。也就是说，如图5所示，左端面壁板101尤其是左端面壁板101的壁板本体11上设有加强筋和椭圆结构的孔洞，加强筋、孔洞、壁板本体11、转角连接体12和圆弧过渡体13均采用整体锻造成型制作而成，即加强筋、孔洞同时成型在零件上；右端面壁板102尤其是右端面壁板102的壁板本体11上设有加强筋，加强筋、壁板本体11、转角连接体12和圆弧过渡体13均采用整体锻造成型制作而成，加强筋同时成型在零件上；顶面面板5上上开设有多个孔洞，并在上方可预焊其他设备的法兰联结结构，

综上，本实施例提供的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，通过两个盘状端面壁板1、两个下侧弯板2、两个上侧弯板3形成油箱整体承载框架10，油箱整体承载框架10边角位置处均为整体结构件，相比于现有技术中边角连接缝而言，承载连接缝外移至非边角位置处，减小了应力集中，可避免边角焊接采用的角接焊缝，进而解决了角接焊缝导致承载能力下降的问题，同时，油箱整体承载框架10包含了所有的箱体边角，从而使得换流变油箱中受力状况较差的边和角隅均为一个整体，大大加强了该油箱的结构强度，满足特高压换流变设备对防爆的要求，尤其是对于换流变内部发生较大电弧放电的情况，可以有效防御电弧放电能量的冲击，保证油箱不撕裂，避免内部故障是引发换流变爆炸起火，解决了现有换流变油箱结构强度不够无法抵御内部放电故障冲击的问题。另外，该油箱还具有如下技术效果：

第一、通过锻造成型的盘状端面壁板和挤压成型的下侧弯板、上侧弯板，使得整个箱体转角处均为整体结构件，且为圆弧过渡，因此减小了应力集中，主要承载接缝处均为承载能力较强的对接焊缝，不会再因角接焊缝而导致承载能力下降；

第二、由于较多采用整体锻压成型，使得结构零件总数大幅度减少，焊缝数减少，大幅度降低因焊缝质量而导致的强度下降和产品不合格率，并由于焊缝的减少从而提高生产效率和劳动强度。而且箱体上部分法兰孔和加强筋均已直接锻压在结构零件上，也会减少零件数量和加工步骤，在批量生产时能大幅度降低加工成本；

第三、同时下侧板等具有斜角要求的结构零件，通过一次性挤压成型，角度获得严格保证，避免由焊接拼接角度导致的尺寸错位，提高了箱体尺寸稳定性。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，其特征在于，包括：

两个呈盘状结构的盘状端面壁板，两个盘状端面壁板相对且间隔布置，并且，两个盘状端面壁板的连接侧边均延伸至两个盘状端面壁板之间，且位于盘状端面壁板厚度方向上的连接面上；

两个下侧弯板，均设置在两个盘状端面壁板之间的下侧，并且，两个下侧弯板的两端分别连接在两个盘状端面壁板的连接侧边上；

两个上侧弯板，均设置在两个盘状端面壁板之间的上侧，并且，两个上侧弯板的两端分别连接在两个盘状端面壁板的连接侧边上，两个盘状端面壁板、两个下侧弯板和两个上侧弯板形成油箱整体承载框架，油箱整体承载框架的连接侧边延伸至连接面上，并且，油箱整体承载框架的连接侧边与油箱整体承载框架的边角具有预设间距的位置处，用于将承载连接缝转移至非边角位置处。

2.根据权利要求1所述的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，其特征在于，

所述油箱整体承载框架上具有顶面、底面和两个侧面的固定孔洞，并且，顶面、底面和两个侧面的固定孔洞内分别设有顶面面板、底面面板和两个侧面面板。

3.根据权利要求2所述的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，其特征在于，

所述顶面面板、底面面板、各侧面面板与油箱整体承载框架的承载连接缝处均设有连接缝箍筋，所述连接缝箍筋的两个连接侧边分别连接在相邻两个面板上；其中，所述面板包括：顶面面板、底面面板、侧面面板、盘状端面壁板、下侧弯板、上侧弯板。

4.根据权利要求3所述的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，其特征在于，

所述连接缝箍筋为U型结构，U型结构倒置在相邻两个面板的承载连接缝处，并且，相邻两个面板的承载连接缝位于U型结构开口处的中间位置处。

5.根据权利要求3所述的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，其特征在于，所述连接缝箍筋采用挤压成型制作而成。

6.根据权利要求2所述的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，其特征在于，

所述顶面面板、底面面板、各侧面面板与油箱整体承载框架之间均通过对接焊方式相连接，使得顶面面板、底面面板、各侧面面板与油箱整体承载框架的承载连接缝形成对接焊缝结构。

7.根据权利要求1至6任一项所述的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，其特征在于，各所述盘状端面壁板均包括：

壁板本体；

沿壁板本体厚度方向布置的转角连接体，转角连接体沿壁板本体边缘整周设置，以延伸至垂直于壁板本体的连接面上，转角连接体和壁板本体形成盘状结构。

8.根据权利要求7所述的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，其特征在于，

各所述下侧弯板和/或各所述上侧弯板均为L型结构，用于布置在横向连接边角处，并将连接侧边延伸至L型结构的连接板所在的连接面上。

9.根据权利要求8所述的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，其特征在于，

所述壁板本体和所述转角连接体的连接处设有圆弧过渡体，用于将纵向连接缝和竖向连接缝通过圆弧过渡延伸至转角连接体所在的连接面上；和/或，

所述L型结构的两个连接板的连接处设有圆弧过渡段，用于将横向连接缝通过圆弧过渡延伸至连接板所在的连接面上。

10.根据权利要求1至6任一项所述的锻压、焊接复合成型换流变压器油箱，其特征在于，

各所述盘状端面壁板均通过锻压成型制作而成，各下侧弯板和各上侧弯板均采用挤压成型制作而成。