CN117645454B - 一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及透水混凝土制备技术领域，具体公开一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，包括：（1）将糖蜜稀释液喷洒到红砖再生粗骨料上，然后将该红砖再生粗骨料与玻璃粉混合均匀。完成后分离出所述骨料，即得预处理红砖再生粗骨料。（2）在所述预处理红砖再生粗骨料上再次喷洒所述糖蜜稀释液。然后加入非流态混凝土废料粉末，混匀后煅烧，将得到的煅烧产物中的骨料颗粒与非流态混凝土废料粉末分开，即得再生粗骨料、再生水泥粉。（3）将水泥、再生水泥粉、再生粗骨料、纤维、减水剂和水混匀，即得透水混凝土。本发明的上述工艺克服了红砖再生骨料对透水混凝土强度的劣化问题，促进红砖再生骨料在透水混凝土制备中的应用。
Description
技术领域
本发明涉及透水混凝土制备技术领域，具体涉及一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺。
背景技术
公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
透水混凝土也称为无砂混凝土，其主要是由水泥、粗骨料、水和外加剂等制备而成，即不用或少用细骨料制备而成的混凝土，从而在混凝土中存在大量较大的孔洞。透水混凝土具有良好的透水性和透气性，广泛应用于人行道、自行车道、社区内地面装饰、园林景观道路、户外停车场等的建设中。透水混凝土能够有效地吸收车辆等产生的城市噪音，降低噪音污染，更重要的是还能够起到控制雨水径流、补充地下水、减少洪涝灾害风险、减少城市热岛效应的作用。
废弃建筑红砖是建筑拆除过程中产生的固体废弃物，其通常被作为建筑垃圾进行填埋或者作为路基材料。近年来，这种建筑垃圾逐渐被破碎成再生骨料后制备混凝土。然而，红砖再生骨料具有强烈的吸水性，其在进入混凝土中后会大量吸收拌合水，进而造成混凝土中的水泥组分水化不充分，导致形成的胶凝组分减少，劣化混凝土的力学性能。尤其对于高孔隙率的透水混凝土，由于不含细骨料，粗骨料之间的胶结面积本身较普通混凝土要小，导致透水混凝土的强度明显低于普通混凝土。而红砖再生骨料带来的上述的水泥水化不充分的问题会进一步降低透水混凝土的强度，导致红砖再生骨料在透水混凝土中的应用受到很大的限制。
发明内容
针对上述的问题，本发明提供一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其很好地缓解了红砖再生骨料对透水混凝土强度的劣化问题，促进红砖再生骨料在透水混凝土制备中的应用，拓展了红砖再生骨料资源化利用的途径。具体地，本发明的技术方案如下所示。
一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，包括如下步骤：
（1）将糖蜜稀释液喷洒到红砖再生粗骨料上，然后将该红砖再生粗骨料与玻璃粉混合均匀。完成后分离出所述骨料，即得预处理红砖再生粗骨料。
（2）将非流态混凝土废料研磨成粉末，然后在所述预处理红砖再生粗骨料上再次喷洒所述糖蜜稀释液。完成后加入所述非流态混凝土废料粉末，混合均匀后进行煅烧处理，且煅烧温度大于所述玻璃粉的软化温度。完成后冷却至室温，将得到的煅烧产物中的骨料颗粒与非流态混凝土废料粉末分开，即得再生粗骨料、再生水泥粉。
（3）将水泥280~335重量份、所述再生水泥粉120~145重量份、所述再生粗骨料810~950重量份、纤维55~70重量份、减水剂6.5~9.5重量份与拌和水130~170重量份混合均匀，即得透水混凝土。
进一步地，步骤（1）、（2）中，所述糖蜜稀释液是将糖蜜废液与水按照1：1.5~2的体积比混合均匀后形成。
进一步地，步骤（1）中，所述红砖再生骨料与糖蜜稀释液的比例为1g：1~1.5ml。
进一步地，步骤（1）中，所述红砖再生粗骨料与玻璃粉的比例为1重量份：0.6~0.8重量份。可选地，所述玻璃粉的粒径为400~500目。
进一步地，步骤（2）中，所述非流态混凝土废料是混凝土搅拌器中清理出的废弃的硅酸盐混凝土。这种废弃物是在制备混凝土浆料过程中粘附在搅拌器中后凝结硬化形成固体物，本发明将其研磨成粉末后进行资源化利用。
进一步地，步骤（2）中，将所述将非流态混凝土废料研磨后过200~400目筛，即得所述非流态混凝土废料粉末。
进一步地，步骤（2）中，所述预处理红砖再生粗骨料与糖蜜稀释液的比例为1g：1~1.2ml。
进一步地，步骤（2）中，所述预处理红砖再生粗骨料与非流态混凝土废料粉末的比例为1重量份：0.25~0.4重量份。
进一步地，步骤（2）中，所述煅烧处理的温度为550~620℃，保温时间为30~40min。
进一步地，步骤（3）中，所述纤维的长度为10~20mm。
进一步地，步骤（3）中，所述纤维为复合纤维，该复合纤维采用如下方法制备：将糖蜜稀释液喷洒到玄武岩纤维上，然后加入玻璃粉和氧化铝的混合粉体后混匀。完成后分离出所述玄武岩纤维，将其分散后进行煅烧处理，且该煅烧温度高于所述玻璃粉的软化温度。完成后将得到的煅烧产物置于碱液中，反应完成后分离出所述煅烧产物，然后洗涤、干燥，即得复合纤维。
进一步地，所述玄武岩纤维与糖蜜稀释液的比例为1g：0.2~0.35ml。
进一步地，所述玄武岩纤维与混合粉体的比例为1重量份：0.3~0.5重量份，所述混合粉体中玻璃粉和氧化铝的质量比为1：1.6~2。可选地，所述玻璃粉、氧化铝的粒径为200~300目。
进一步地，所述煅烧的温度为550~620℃，保温时间为5~10min。
进一步地，所述煅烧产物与碱液的比例为1g：20~30ml。可选地，所述碱液包括氢氧化钠、氢氧化钾等中的任意一种。所述碱液的质量分数为10~20%。
进一步地，所述反应时间为1~1.5小时，且反应在50~60℃的加热环境下进行。
与现有技术相比，本发明至少具有以下方面的有益技术效果：
（1）本发明的透水混凝土以建筑废弃物红砖为原料，将其进行处理后作为透水混凝土的骨料，缓解了红砖再生骨料对透水混凝土强度的劣化问题。本发明首先利用糖蜜稀释液在所述红砖再生粗骨料上负载玻璃粉包覆层，然后再利用所述糖蜜稀释液将非流态混凝土废料粉末包覆在玻璃粉包覆层上，在后续煅烧处理过程中，所述玻璃粉软化后与红砖再生粗骨料结合。一方面对红砖再生粗骨料表层的孔隙进行填充，降低其吸水率。另一方面，可对所述非流态混凝土废料粉末进行固定。同时，所述废料粉末在煅烧过程中还得到了活化处理，这是由于所述废料粉末是水泥经过水化后形成的产物，其主要产物为水化硅酸钙等，经过煅烧处理后水分子被脱除形成硅酸钙，从而使废料粉末再次具备进行水化反应的能力。
当采用上述工艺制备的再生粗骨料制备透水混凝土时，一方面可有效防止红砖骨料存在吸水率高造成透水混凝土强度劣化的问题。另一方面，与软化的玻璃体结合后的红砖骨料的强度、耐磨性也可以得到提升，从而提高透水混凝土的强度。再一方面，活化后的所述废料粉末/再生水泥粉在拌合水的作用下再次发生水化反应后，形成的胶凝组分与透水混凝土中的水泥组分的水化凝组分相互掺杂胶结，可以有效增强骨料与基体之间的粘接力，骨料和骨料之间的粘接力，从而提升透水混凝土的强度。同时，还在利用玻璃粉对红砖骨料进行处理的过程中利用高温条件实现了对非流态混凝土废料的活化处理，使其发挥克服红砖骨料之间及其与混凝土基体之间结合力不足的问题的同时，实现了非流态混凝土废料这种固废的资源化利用。
（2）本发明还利用所述复合纤维进一步提升了透水混凝土的强度，缓解红砖再生骨料对透水混凝土强度劣化的问题。本发明的所述复合纤维以玄武岩纤维为基体，并利用氧化铝的双性特点在所述玄武岩纤维的表面形成粗糙的表面，同时实现对玄武岩纤维的活化。这是由于：所述氧化铝可在碱液的作用下消除，从而使玄武岩纤维表面的包覆层转变为断续状、颗粒状结构，使玄武岩纤维基体表面变得粗糙。同时，去除所述氧化铝后暴露在碱液中的玄武岩纤维表面受到碱激发处理后，玄武岩纤维表面的硅氧四面体发生解聚，其中的硅氧键断裂，其在水化过程中遇到混凝土中的水泥水化产物氢氧化钙后可发生二次水化反应，从而使纤维与透水混凝土基体、骨料之间通过水化产生的胶凝组分紧密结合，同时，粗糙的纤维表面还能增加纤维从混凝土基体中拔出的阻力，增加透水凝土的强度。另外，本发明利用上述方法实现纤维表面的粗糙化时，还避免了传统的采用酸处理的方法容易造成害玄武岩纤维损伤，导致纤维强度下降的问题。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。以下，结合附图来详细说明本发明的实施方案，其中：
图1为下列实施例1的步骤（2）制备的煅烧前的骨料样品图。
图2为下列实施例1~6制备的透水混凝土试件的样品图。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件或按照制造厂商所建议的条件。
除非另行定义，本发明中所使用的所有专业与科学用语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。本发明所使用的试剂或原料均可通过常规途径购买获得，如无特殊说明，本发明所使用的试剂或原料均按照本领域常规方式使用或者按照产品说明书使用。此外，任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。本发明中所述的较佳实施方法与材料仅作示范之用。
下列实施例中，所述糖蜜废液是来自某制糖厂的黑褐色的粘稠液体（含水率22.71%，总糖含量55.43%，余量为有机酸、矿物质元素等组分）。所述非流态混凝土废料为来自某商混站的粘附在搅拌器内的普通硅酸盐混凝土块。
下列实施例中，所述硅酸盐水泥为市售42.5普通硅酸盐水泥。应当理解的是，下列实施例仅为示例，因此也可以采用其他标号的硅酸盐水泥。
实施例1
一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，包括如下步骤：
（1）将糖蜜废液与清水按照1：2的体积比混合后搅拌均匀，得到糖蜜稀释液。然后按照1g：1.5ml的比例将该糖蜜稀释液喷洒到红砖再生粗骨料（粒径5~10mm）上，且边搅拌边喷洒，使稀释液均匀附着到骨料颗粒表面。完成后将该红砖再生粗骨料与玻璃粉（软化温度在550~570℃之间，粒径分布在400~500目之间）按照1重量份：0.65重量份的比例混合，使骨料表面粘附所述玻璃粉。然后通过筛网筛除多余的玻璃粉，即得预处理红砖再生粗骨料。
（2）将块状的非流态混凝土废料先破碎，然后研磨，完成后过300目筛，即得非流态混凝土废料粉末。然后按照1g：1ml的比例在所述预处理红砖再生粗骨料上喷洒上述步骤（1）的糖蜜稀释液，且边搅拌边喷洒。完成后按照1重量份：0.35重量份的比例加入所述非流态混凝土废料粉末，搅拌均匀后将得到的骨料（参考图1）置于加热炉中，并以10℃/min的速率加热至580℃保温30min。完成后冷却至室温，利用筛网对得到的煅烧产物进行筛分，从而将其中的骨料颗粒与煅烧后的非流态混凝土废料粉末分开，即得再生粗骨料、再生水泥粉。
（3）取硅酸盐水泥310重量份、本实施例的再生水泥粉132重量份、本实施例的再生粗骨料880重量份、长度为20mm的玄武岩纤维65重量份、聚羧酸减水剂8重量份与拌和水155重量份。将上述各原料加到搅拌机中搅拌2min，即得透水混凝土。
将本实施例的所述透水混凝土制备成测试试件（如图2所示），在养护箱中养护至28天。然后根据《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）测试所述试件的抗压强度，结果为33.71 MPa。
实施例2
一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，包括如下步骤：
（1）将糖蜜废液与清水按照1：1.8的体积比混合后搅拌均匀，得到糖蜜稀释液。然后按照1g：1.2ml的比例将该糖蜜稀释液喷洒到红砖再生粗骨料（粒径5~10mm）上，且边搅拌边喷洒，使稀释液均匀附着到骨料颗粒表面。完成后将该红砖再生粗骨料与玻璃粉（软化温度在510~535℃之间，粒径分布在400~500目之间）按照1重量份：0.7重量份的比例混合，使骨料表面粘附所述玻璃粉。然后通过筛网筛除多余的玻璃粉，即得预处理红砖再生粗骨料。
（2）将块状的非流态混凝土废料先破碎，然后研磨，完成后过200目筛，即得非流态混凝土废料粉末。然后按照1g：1.2ml的比例在所述预处理红砖再生粗骨料上喷洒上述步骤（1）的糖蜜稀释液，且边搅拌边喷洒。完成后按照1重量份：0.25重量份的比例加入所述非流态混凝土废料粉末，搅拌均匀后将得到的骨料置于加热炉中，并以10℃/min的速率加热至550℃保温40min。完成后冷却至室温，利用筛网对得到的煅烧产物进行筛分，从而将其中的骨料颗粒与煅烧后的非流态混凝土废料粉末分开，即得再生粗骨料、再生水泥粉。
（3）取硅酸盐水泥280重量份、本实施例的再生水泥粉120重量份、本实施例的再生粗骨料820重量份、长度为10mm的玄武岩纤维60重量份、聚羧酸减水剂6.5重量份与拌和水130重量份。将上述各原料加到搅拌机中搅拌2min，即得透水混凝土。
将本实施例的所述透水混凝土制备成测试试件（如图2所示），在养护箱中养护至28天。然后根据《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）测试所述试件的抗压强度，结果为31.29 MPa。
实施例3
一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，包括如下步骤：
（1）将糖蜜废液与清水按照1：1.5的体积比混合后搅拌均匀，得到糖蜜稀释液。然后按照1g：1ml的比例将该糖蜜稀释液喷洒到红砖再生粗骨料（粒径5~10mm）上，且边搅拌边喷洒，使稀释液均匀附着到骨料颗粒表面。完成后将该红砖再生粗骨料与玻璃粉（软化温度在575~590℃之间，粒径分布在400~500目之间）按照1重量份：0.6重量份的比例混合，使骨料表面粘附所述玻璃粉。然后通过筛网筛除多余的玻璃粉，即得预处理红砖再生粗骨料。
（2）将块状的非流态混凝土废料先破碎，然后研磨，完成后过400目筛，即得非流态混凝土废料粉末。然后按照1g：1.2ml的比例在所述预处理红砖再生粗骨料上喷洒上述步骤（1）的糖蜜稀释液，且边搅拌边喷洒。完成后按照1重量份：0.4重量份的比例加入所述非流态混凝土废料粉末，搅拌均匀后将得到的骨料置于加热炉中，并以10℃/min的速率加热至620℃保温30min。完成后冷却至室温，利用筛网对得到的煅烧产物进行筛分，从而将其中的骨料颗粒与煅烧后的非流态混凝土废料粉末分开，即得再生粗骨料、再生水泥粉。
（3）将本实施例步骤（1）的糖蜜稀释液按照1g：0.2ml的比例喷洒到长度为20mm的玄武岩纤维上，混合均匀后加入玻璃粉和氧化铝的混合粉体后混匀，其中：所述玄武岩纤维与混合粉体的比例为1重量份：0.3重量份，混合粉体中玻璃粉和氧化铝的质量比为1：1.6，所述玻璃粉、氧化铝的粒径均为300目，该玻璃粉的软化温度在510~535℃之间。然后通过筛网筛除多余的混合粉体，将得到的玄武岩纤维置于加热炉中，并以10℃/min的速率加热至550℃保温10min。完成后冷却至室温，将得到的煅烧产物与质量分数10%的氢氧化钠溶液按照1g：30ml的比例混合，然后加热至60℃反应1小时，完成后过滤分离出所述煅烧产物，用清水洗涤，然后在120℃烘干40min，即得复合纤维。
（4）取硅酸盐水泥335重量份、本实施例的再生水泥粉145重量份、本实施例的再生粗骨料950重量份、本实施例的复合纤维70重量份、聚羧酸减水剂9.5重量份与拌和水170重量份。将上述各原料加到搅拌机中搅拌3min，即得透水混凝土。
将本实施例的所述透水混凝土制备成测试试件（如图2所示），在养护箱中养护至28天。然后根据《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）测试所述试件的抗压强度，结果为39.57 MPa。
实施例4
一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，包括如下步骤：
（1）将糖蜜废液与清水按照1：1.6的体积比混合后搅拌均匀，得到糖蜜稀释液。然后按照1g：1.5ml的比例将该糖蜜稀释液喷洒到红砖再生粗骨料（粒径5~10mm）上，且边搅拌边喷洒，使稀释液均匀附着到骨料颗粒表面。完成后将该红砖再生粗骨料与玻璃粉（软化温度在510~535℃之间，粒径分布在400~500目之间）按照1重量份：0.8重量份的比例混合，使骨料表面粘附所述玻璃粉。然后通过筛网筛除多余的玻璃粉，即得预处理红砖再生粗骨料。
（2）将块状的非流态混凝土废料先破碎，然后研磨，完成后过300目筛，即得非流态混凝土废料粉末。然后按照1g：1.2ml的比例在所述预处理红砖再生粗骨料上喷洒上述步骤（1）的糖蜜稀释液，且边搅拌边喷洒。完成后按照1重量份：0.3重量份的比例加入所述非流态混凝土废料粉末，搅拌均匀后将得到的骨料置于加热炉中，并以10℃/min的速率加热至550℃保温30min。完成后冷却至室温，利用筛网对得到的煅烧产物进行筛分，从而将其中的骨料颗粒与煅烧后的非流态混凝土废料粉末分开，即得再生粗骨料、再生水泥粉。
（3）将本实施例步骤（1）的糖蜜稀释液按照1g：0.35ml的比例喷洒到长度为15mm的玄武岩纤维上，混合均匀后加入玻璃粉和氧化铝的混合粉体后混匀，其中：所述玄武岩纤维与混合粉体的比例为1重量份：0.5重量份，混合粉体中玻璃粉和氧化铝的质量比为1：2，所述玻璃粉、氧化铝的粒径均为200目，该玻璃粉的软化温度在575~590℃之间。然后通过筛网筛除多余的混合粉体，将得到的玄武岩纤维置于加热炉中，并以10℃/min的速率加热至620℃保温5min。完成后冷却至室温，将得到的煅烧产物与质量分数20%的氢氧化钾溶液按照1g：20ml的比例混合，然后加热至50℃反应1.5小时，完成后过滤分离出所述煅烧产物，用清水洗涤去，然后在120℃烘干40min，即得复合纤维。
（4）取硅酸盐水泥300重量份、本实施例的再生水泥粉130重量份、本实施例的再生粗骨料810重量份、本实施例的复合纤维55重量份、聚羧酸减水剂7重量份与拌和水140重量份。将上述各原料加到搅拌机中搅拌3min，即得透水混凝土。
将本实施例的所述透水混凝土制备成测试试件（如图2所示），在养护箱中养护至28天。然后根据《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）测试所述试件的抗压强度，结果为40.16 MPa。
实施例5
一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，包括如下步骤：取硅酸盐水泥310重量份、再生水泥粉132重量份（实施例1制备）、红砖再生粗骨料（粒径5~10mm）880重量份、长度为20mm的玄武岩纤维65重量份、聚羧酸减水剂8重量份与拌和水155重量份。将上述各原料加到搅拌机中搅拌2min，即得透水混凝土。
将本实施例的所述透水混凝土制备成测试试件（如图2所示），在养护箱中养护至28天。然后根据《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）测试所述试件的抗压强度，结果为18.43 MPa。
实施例6
一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，包括如下步骤：
（1）将糖蜜废液与清水按照1：2的体积比混合后搅拌均匀，得到糖蜜稀释液。然后按照1g：1.5ml的比例将该糖蜜稀释液喷洒到红砖再生粗骨料（粒径5~10mm）上，且边搅拌边喷洒，使稀释液均匀附着到骨料颗粒表面。完成后将该红砖再生粗骨料与玻璃粉（软化温度在550~570℃之间，粒径分布在400~500目之间）按照1重量份：0.65重量份的比例混合，使骨料表面粘附所述玻璃粉。然后通过筛网筛除多余的玻璃粉，即得预处理红砖再生粗骨料。
（2）将块状的非流态混凝土废料先破碎，然后研磨，完成后过300目筛，即得非流态混凝土废料粉末。然后按照1g：1ml的比例在所述预处理红砖再生粗骨料上喷洒上述步骤（1）的糖蜜稀释液，且边搅拌边喷洒。完成后按照1重量份：0.35重量份的比例加入所述非流态混凝土废料粉末，搅拌均匀后通过筛网筛除多余的非流态混凝土废料粉末，即得再生粗骨料。
（3）取硅酸盐水泥310重量份、再生水泥粉132重量份（实施例1制备）、本实施例制备的再生粗骨料880重量份、长度为20mm的玄武岩纤维65重量份、聚羧酸减水剂8重量份与拌和水155重量份。将上述各原料加到搅拌机中搅拌2min，即得透水混凝土。
将本实施例的所述透水混凝土制备成测试试件（如图2所示），在养护箱中养护至28天。然后根据《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）测试所述试件的抗压强度，结果为27.97 MPa。
实施例7
一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，包括如下步骤：
（1）按照1g：1.2ml的比例在预处理红砖再生粗骨料（实施例2制备）上喷洒糖蜜稀释液（实施例2制备），且边搅拌边喷洒。完成后按照1重量份：0.25重量份的比例加入二氧化硅粉末，搅拌均匀后将得到的骨料置于加热炉中，并以10℃/min的速率加热至550℃保温40min。完成后冷却至室温，利用筛网对得到的煅烧产物进行筛分去除多余的二氧化硅粉末，即得再生粗骨料。
（3）取硅酸盐水泥280重量份、再生水泥粉120重量份（实施例2制备）、本实施例制备的再生粗骨料820重量份、长度为10mm的玄武岩纤维60重量份、聚羧酸减水剂6.5重量份与拌和水130重量份。将上述各原料加到搅拌机中搅拌2min，即得透水混凝土。
将本实施例的所述透水混凝土制备成测试试件，在养护箱中养护至28天。然后根据《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）测试所述试件的抗压强度，结果为26.82 MPa。
实施例8
一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，包括如下步骤：
（1）将长度为15mm的玄武岩纤维与质量分数为10%的氢氟酸按照1g：20ml的比例混合，然后密封后加热至50℃反应1.5小时，完成后过滤分离出所述纤维用清水洗涤，然后在120℃烘干40min，即得粗糙化玄武岩纤维。
（2）取硅酸盐水泥300重量份、再生水泥粉130重量份（实施例4制备）、再生粗骨料810重量份（实施例4制备）、本实施例制备的粗糙化玄武岩纤维55重量份、聚羧酸减水剂7重量份与拌和水140重量份。将上述各原料加到搅拌机中搅拌3min，即得透水混凝土。
将本实施例的所述透水混凝土制备成测试试件，在养护箱中养护至28天。然后根据《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）测试所述试件的抗压强度，结果为29.64 MPa。
实施例9
一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，包括如下步骤：
（1）将糖蜜稀释液（实施例3制备）按照1g：0.2ml的比例喷洒到长度为20mm的玄武岩纤维上，混合均匀后加入玻璃粉和氧化铝的混合粉体后混匀，其中：所述玄武岩纤维与混合粉体的比例为1重量份：0.3重量份，混合粉体中玻璃粉和氧化铝的质量比为1：1.6，所述玻璃粉、氧化铝的粒径均为300目，该玻璃粉的软化温度在510~535℃之间。然后通过筛网筛除多余的混合粉体，将得到的玄武岩纤维置于加热炉中，并以10℃/min的速率加热至550℃保温10min。完成后冷却至室温，即得复合纤维。
（2）取硅酸盐水泥335重量份、再生水泥粉145重量份（实施例3制备）、再生粗骨料950重量份（实施例3制备）、本实施例制备的复合纤维70重量份、聚羧酸减水剂9.5重量份与拌和水170重量份。将上述各原料加到搅拌机中搅拌3min，即得透水混凝土。
将本实施例的所述透水混凝土制备成测试试件，在养护箱中养护至28天。然后根据《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）测试所述试件的抗压强度，结果为34.84 MPa。
实施例10
一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，包括如下步骤：
（1）将糖蜜稀释液（实施例3制备）按照1g：0.2ml的比例喷洒到长度为20mm的玄武岩纤维上，混合均匀后加入玻璃粉和氧化铝的混合粉体后混匀，其中：所述玄武岩纤维与混合粉体的比例为1重量份：0.3重量份，混合粉体中玻璃粉和氧化铝的质量比为1：1.6，所述玻璃粉、氧化铝的粒径均为300目，该玻璃粉的软化温度在510~535℃之间。然后通过筛网筛除多余的混合粉体，将得到的玄武岩纤维置于加热炉中，并以10℃/min的速率加热至550℃保温10min。完成后冷却至室温，将得到的煅烧产物与质量分数10%的氢氟酸按照1g：30ml的比例混合，然后密封后加热至60℃反应1小时，完成后过滤分离出所述煅烧产物，用清水洗涤，然后在120℃烘干40min，即得复合纤维。
（2）取硅酸盐水泥335重量份、再生水泥粉145重量份（实施例3制备）、再生粗骨料950重量份（实施例3制备）、本实施例的复合纤维70重量份、聚羧酸减水剂9.5重量份与拌和水170重量份。将上述各原料加到搅拌机中搅拌3min，即得透水混凝土。
将本实施例的所述透水混凝土制备成测试试件，在养护箱中养护至28天。然后根据《普通混凝土力学性能试验方法标准》（GB/T50081-2002）测试所述试件的抗压强度，结果为32.05 MPa。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (18)
1.一种红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）将糖蜜稀释液喷洒到红砖再生粗骨料上，然后将该红砖再生粗骨料与玻璃粉混合均匀；完成后分离出所述骨料，即得预处理红砖再生粗骨料；
（2）将非流态混凝土废料研磨成粉末，然后在所述预处理红砖再生粗骨料上再次喷洒所述糖蜜稀释液；完成后加入所述非流态混凝土废料粉末，混合均匀后进行煅烧处理，且煅烧温度大于所述玻璃粉的软化温度；完成后冷却至室温，将得到的煅烧产物中的骨料颗粒与非流态混凝土废料粉末分开，即得再生粗骨料、再生水泥粉；
（3）将水泥280~335重量份、所述再生水泥粉120~145重量份、所述再生粗骨料810~950重量份、纤维55~70重量份、减水剂6.5~9.5重量份与拌和水130~170重量份混合均匀，即得透水混凝土；
步骤（3）中，所述纤维为复合纤维，该复合纤维采用如下方法制备：将糖蜜稀释液喷洒到玄武岩纤维上，然后加入玻璃粉和氧化铝的混合粉体后混匀；完成后分离出所述玄武岩纤维，将其分散后进行煅烧处理，且该煅烧温度高于所述玻璃粉的软化温度；完成后将得到的煅烧产物置于碱液中，反应完成后分离出所述煅烧产物，然后洗涤、干燥，即得所述复合纤维。
2.根据权利要求1所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（1）、（2）中，所述糖蜜稀释液是将糖蜜废液与水按照1：1.5~2的体积比混合均匀后形成。
3.根据权利要求1所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（1）中，所述红砖再生骨料与糖蜜稀释液的比例为1g：1~1.5ml。
4.根据权利要求1所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（1）中，所述红砖再生粗骨料与玻璃粉的比例为1重量份：0.6~0.8重量份。
5.根据权利要求1所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（1）中，所述玻璃粉的粒径为400~500目。
6.根据权利要求1所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（2）中，所述预处理红砖再生粗骨料与糖蜜稀释液的比例为1g：1~1.2ml。
7.根据权利要求1所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（2）中，所述非流态混凝土废料粉末粒径为200~400目。
8.根据权利要求1所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（2）中，所述预处理红砖再生粗骨料与非流态混凝土废料粉末的比例为1重量份：0.25~0.4重量份。
9.根据权利要求1所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（2）中，所述煅烧处理的温度为550~620℃，保温时间为30~40min。
10.根据权利要求1所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（3）中，所述纤维的长度为10~20mm。
11.根据权利要求1所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（3）中，所述玄武岩纤维与糖蜜稀释液的比例为1g：0.2~0.35ml。
12.根据权利要求1所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（3）中，所述玄武岩纤维与混合粉体的比例为1重量份：0.3~0.5重量份，所述混合粉体中玻璃粉和氧化铝的质量比为1：1.6~2。
13.根据权利要求1所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（3）中，所述玻璃粉、氧化铝的粒径为200~300目。
14.根据权利要求1所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（3）中，所述煅烧的温度为550~620℃，保温时间为5~10min。
15.根据权利要求1-14任一项所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，步骤（3）中，所述煅烧产物与碱液的比例为1g：20~30ml。
16.根据权利要求15所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，所述碱液包括氢氧化钠、氢氧化钾中的任意一种。
17.根据权利要求15所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，所述碱液的质量分数为10~20%。
18.根据权利要求1-14任一项所述的红砖再生骨料透水混凝土的制备工艺，其特征在于，所述反应时间为1~1.5小时，且反应在50~60℃的加热环境下进行。
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| GR01 | Patent grant | ||
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