CN117644663A - 聚乙烯管材热熔连接工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及聚乙烯管材热熔连接工艺，包括以下步骤：步骤一、预热准备，对连接设备的热熔头升温到200℃，将管材和管套分别通过两个管道夹持座夹持住，本发明涉及热熔技术领域。该聚乙烯管材热熔连接工艺，通过内部顶板外部支撑圈进行内外加压，保证管材能紧密的贴合在一起，可以有效保证管材连接的紧密程度，结构简单，操作方便，可以快速进行加压并且在进行加压的同时能够进行有效检测，功能性更强。
Description
技术领域
本发明涉及热熔技术领域，具体为聚乙烯管材热熔连接工艺。
背景技术
管材生产在生产过程中，需要对管材与管材之间或者管材与连接件之间热熔焊接，所以热熔机需要对管材端部原材料加热，该原材料为聚丙烯制成的。而且聚乙烯是一种热塑性聚合物，所以将管材端部的原材料聚丙烯加热融化，能够便于管材之间端部更好的相互熔融连接，其热熔机原理是通过加热管材端部，使其达到熔点以上的温度，使管材表面挤压重叠，从而实现黏结，具体步骤如下：预先准备好合适类型和大小的管材，确保管材组件可以拼装完整，将两个需要连接的管材端部与加热板分别对准和夹住，确保管材位置不变，开始加热工作，等待约一到三分钟时间，直到管材端部达到熔点以上的温度，加热完成之后立即将管材推入并且拧紧插头，让管材组件粘合在一起，静置一段时间等待粘合结束时，将管材组件进行重新测试。
现有的聚乙烯管材热熔工艺在进行连接时，焊接完毕后不能有效的同时对管套与管材连接处进行加压，容易导致缝隙的产生，并且不能快速的对连接处进行检测及时对泄漏处进行处理。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了聚乙烯管材热熔连接工艺，解决了上述提出的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：聚乙烯管材热熔连接工艺：包括以下步骤：
步骤一、预热准备，对连接设备的热熔头升温到200℃，将管材和管套分别通过两个管道夹持座夹持住，然后通过热熔头对管材和管套的两端进行热熔，对两段管材的端口面进行200℃预加热，保持该温度值加热一段时间后两段管材的端口面变为熔融状态；
步骤二、对接，管道夹持座带动管材和管套朝向两边运动，然后将热熔头升起到管材和管套的上方，此时通过两个管道夹持座带动管材和管套进行对接，持续施加压力使两段管材的端口面对接在一起；
步骤三、加压，对管道进行内外加压，驱动支撑杆，使其伸入管道内部，将弹性气囊运动到两个管材的连接处，然后此时通过进气管道对弹性气囊进行供气，带动弹性气囊环向膨胀，带动多个顶板抵接在管材的内腔进行支撑，此时通过将夹持圈翻转上来，对管材的外部夹持进行支撑，通过内部顶板外部支撑圈进行内外加压，保证管材能紧密的贴合在一起，两段管材的端口面处温度值下降到冷却温度值时，将弹性气囊内的气体抽回，然后带动夹持圈复位；
步骤四、检测，此时管材失去支撑，此时密封圈的右侧与管材内壁挤压弹性密封，支撑杆的左侧凸起与管材的左侧对接，在管材内部形成密封空间，然后进行漏水检测，通过进气管道对吹气嘴进行供气，通过将泡沫涂抹在管材连接处的表面，观察是否有气泡凸起来判断是否漏气，检测完毕将管道夹持座打开将管道取下，然后重复进行加工。
作为本发明进一步的方案：步骤一中预热时热熔头升温到200℃。
作为本发明进一步的方案：步骤二中对接时管道夹持座带动管材和管套朝向两边运动，然后将热熔头升起到管材和管套的上方，此时通过两个管道夹持座带动管材和管套进行对接。
作为本发明进一步的方案：步骤三中对管道进行内加压时驱动支撑杆，使其伸入管道内部，将弹性气囊运动到两个管材的连接处，然后此时通过进气管道对弹性气囊进行供气，带动弹性气囊环向膨胀，带动多个顶板抵接在管材的内腔进行支撑。
作为本发明进一步的方案：步骤三中对管道进行外加压时通过将夹持圈翻转上来，对管材的外部夹持进行支撑，通过内部顶板外部支撑圈进行内外加压。
作为本发明进一步的方案：步骤四中进行漏水检测时通过进气管道对吹气嘴进行供气，通过将泡沫涂抹在管材连接处的表面，观察是否有气泡凸起来判断是否漏气，检测完毕将管道夹持座打开将管道取下，然后重复进行加工。
连接设备包括底座和在底座上通过电机丝杠驱动滑动设置的管道夹持座和支撑杆，所述支撑杆的表面固定连接有两个限位环，所述支撑杆位于两个限位环之间的表面开设有内凹槽，所述内凹槽的表面套设有环状的弹性气囊，所述弹性气囊的表面固定连接有多个环向阵列设置的顶板，所述支撑杆的右端固定连接有与管道内腔适配的密封塞，所述密封塞的一侧连通有多个朝向左侧的吹气嘴，所述吹气嘴和弹性气囊均分别通过进气管道与气泵连通，所述弹性气囊处于初始状态时与所述支撑杆的表面齐平，所述底座的表面开设有容纳槽，所述容纳槽的内腔转动连接有通过气缸驱动的夹持圈，所述底座的顶部滑动连接有通过升降机构驱动的热熔头，所述底座的顶部固定连接有支撑件，所述支撑件的顶部开设有支撑斜面，所述支撑斜面的表面转动连接有多个滚珠，通过滚珠对管材进行支撑，保证其的水平，防止其侧弯影响连接质量，在使用的时候将管材和管套分别通过两个管道夹持座夹持住，然后通过热熔头对管材和管套的两端进行热熔，对两段管材的端口面进行200℃预加热，保持该温度值加热一段时间后两段管材的端口面变为熔融状态，然后带动管材和管套朝向两边运动，然后将热熔头升起，此时通过两个管道夹持座带动管材和管套进行对接，持续施加压力使两段管材的端口面对接在一起，此时驱动支撑杆，使其伸入管道内部，将弹性气囊运动到两个管材的连接处，然后此时通过进气管道对弹性气囊进行供气，带动弹性气囊环向膨胀，带动多个顶板抵接在管材的内腔进行支撑，此时通过将夹持圈翻转上来，对管材的外部夹持进行支撑，通过内部顶板外部支撑圈进行内外加压，保证管材能紧密的贴合在一起，两段管材的端口面处温度值下降到冷却温度值时，将弹性气囊内的气体抽回，然后带动夹持圈复位，此时管材失去支撑，此时密封圈的右侧与管材内壁挤压弹性密封，支撑杆的左侧凸起与管材的左侧对接，在管材内部形成密封空间，然后通过进气管道对吹气嘴进行供气，通过将泡沫涂抹在管材连接处的表面，观察是否有气泡凸起来判断是否漏气，检测完毕将管道夹持座打开将管道取下，然后重复进行加工。
本发明与现有技术相比具备以下有益效果：
1、本发明，通过内部顶板外部支撑圈进行内外加压，保证管材能紧密的贴合在一起，可以有效保证管材连接的紧密程度，结构简单，操作方便，可以快速进行加压。
2、本发明，通过密封圈的右侧与管材内壁挤压弹性密封，支撑杆的左侧凸起与管材的左侧对接，在管材内部形成密封空间，然后通过进气管道对吹气嘴进行供气，通过将泡沫涂抹在管材连接处的表面，观察是否有气泡凸起来判断是否漏气，在进行加压的同时能够进行有效检测，功能性更强。
附图说明
图1为本发明连接设备的结构示意图；
图2为本发明连接设备熔接状态的结构示意图；
图3为本发明图1中A处的局部放大图；
图4为本发明支撑件的侧视图。
图中：1、底座；2、支撑杆；3、管道夹持座；4、热熔头；5、容纳槽；6、夹持圈；7、支撑件；8、限位环；9、内凹槽；10、弹性气囊；11、顶板；12、进气管道；13、支撑斜面；14、滚珠；15、密封塞；16、吹气嘴。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：聚乙烯管材热熔连接工艺：包括以下步骤：
步骤一、预热准备，对连接设备的热熔头4升温到200℃，将管材和管套分别通过两个管道夹持座3夹持住，然后通过热熔头4对管材和管套的两端进行热熔，对两段管材的端口面进行200℃预加热，保持该温度值加热一段时间后两段管材的端口面变为熔融状态；
步骤二、对接，管道夹持座3带动管材和管套朝向两边运动，然后将热熔头4升起到管材和管套的上方，此时通过两个管道夹持座3带动管材和管套进行对接，持续施加压力使两段管材的端口面对接在一起；
步骤三、加压，对管道进行内外加压，驱动支撑杆2，使其伸入管道内部，将弹性气囊10运动到两个管材的连接处，然后此时通过进气管道12对弹性气囊10进行供气，带动弹性气囊10环向膨胀，带动多个顶板11抵接在管材的内腔进行支撑，此时通过将夹持圈6翻转上来，对管材的外部夹持进行支撑，通过内部顶板11外部支撑圈进行内外加压，保证管材能紧密的贴合在一起，两段管材的端口面处温度值下降到冷却温度值时，将弹性气囊10内的气体抽回，然后带动夹持圈6复位；
步骤四、检测，此时管材失去支撑，此时密封圈的右侧与管材内壁挤压弹性密封，支撑杆2的左侧凸起与管材的左侧对接，在管材内部形成密封空间，然后进行漏水检测，通过进气管道12对吹气嘴16进行供气，通过将泡沫涂抹在管材连接处的表面，观察是否有气泡凸起来判断是否漏气，检测完毕将管道夹持座3打开将管道取下，然后重复进行加工。
步骤一中预热时热熔头4升温到200℃。
步骤二中对接时管道夹持座3带动管材和管套朝向两边运动，然后将热熔头4升起到管材和管套的上方，此时通过两个管道夹持座3带动管材和管套进行对接。
步骤三中对管道进行内加压时驱动支撑杆2，使其伸入管道内部，将弹性气囊10运动到两个管材的连接处，然后此时通过进气管道12对弹性气囊10进行供气，带动弹性气囊10环向膨胀，带动多个顶板11抵接在管材的内腔进行支撑。
步骤三中对管道进行外加压时通过将夹持圈6翻转上来，对管材的外部夹持进行支撑，通过内部顶板11外部支撑圈进行内外加压。
步骤四中进行漏水检测时通过进气管道12对吹气嘴16进行供气，通过将泡沫涂抹在管材连接处的表面，观察是否有气泡凸起来判断是否漏气，检测完毕将管道夹持座3打开将管道取下，然后重复进行加工。
连接设备包括底座1和在底座1上通过电机丝杠驱动滑动设置的管道夹持座3和支撑杆2，支撑杆2的表面固定连接有两个限位环8，支撑杆2位于两个限位环8之间的表面开设有内凹槽9，内凹槽9的表面套设有环状的弹性气囊10，弹性气囊10的表面固定连接有多个环向阵列设置的顶板11，支撑杆2的右端固定连接有与管道内腔适配的密封塞15，密封塞15的一侧连通有多个朝向左侧的吹气嘴16，吹气嘴16和弹性气囊10均分别通过进气管道12与气泵连通，弹性气囊10处于初始状态时与支撑杆2的表面齐平，底座1的表面开设有容纳槽5，容纳槽5的内腔转动连接有通过气缸驱动的夹持圈6，底座1的顶部滑动连接有通过升降机构驱动的热熔头4，底座1的顶部固定连接有支撑件7，支撑件7的顶部开设有支撑斜面13，支撑斜面13的表面转动连接有多个滚珠14，通过滚珠14对管材进行支撑，保证其的水平，防止其侧弯影响连接质量，在使用的时候将管材和管套分别通过两个管道夹持座3夹持住，然后通过热熔头4对管材和管套的两端进行热熔，对两段管材的端口面进行200℃预加热，保持该温度值加热一段时间后两段管材的端口面变为熔融状态，然后带动管材和管套朝向两边运动，然后将热熔头4升起，此时通过两个管道夹持座3带动管材和管套进行对接，持续施加压力使两段管材的端口面对接在一起，此时驱动支撑杆2，使其伸入管道内部，将弹性气囊10运动到两个管材的连接处，然后此时通过进气管道12对弹性气囊10进行供气，带动弹性气囊10环向膨胀，带动多个顶板11抵接在管材的内腔进行支撑，此时通过将夹持圈6翻转上来，对管材的外部夹持进行支撑，通过内部顶板11外部支撑圈进行内外加压，保证管材能紧密的贴合在一起，两段管材的端口面处温度值下降到冷却温度值时，将弹性气囊10内的气体抽回，然后带动夹持圈6复位，此时管材失去支撑，此时密封圈的右侧与管材内壁挤压弹性密封，支撑杆2的左侧凸起与管材的左侧对接，在管材内部形成密封空间，然后通过进气管道12对吹气嘴16进行供气，通过将泡沫涂抹在管材连接处的表面，观察是否有气泡凸起来判断是否漏气，检测完毕将管道夹持座3打开将管道取下，然后重复进行加工。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (6)
1.聚乙烯管材热熔连接工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、预热准备，对连接设备的热熔头(4)升温，将管材和管套分别通过两个管道夹持座(3)夹持住，然后通过热熔头(4)对管材和管套的两端进行热熔，对两段管材的端口面进行200℃预加热，保持该温度值加热一段时间后两段管材的端口面变为熔融状态；
步骤二、对接，两段管材的端口面对接在一起；
步骤三、加压，对管道进行内外加压，管材紧密的贴合在一起，两段管材的端口面处温度值下降到冷却温度值时，将弹性气囊(10)内的气体抽回，然后带动夹持圈(6)复位；
步骤四、检测，此时管材失去支撑，此时密封圈()的右侧与管材内壁挤压弹性密封，支撑杆(2)的左侧凸起与管材的左侧对接，在管材内部形成密封空间，然后进行漏水检测。
2.根据权利要求1所述的聚乙烯管材热熔连接工艺，其特征在于：步骤一中预热时热熔头(4)升温到200℃。
3.根据权利要求1所述的聚乙烯管材热熔连接工艺，其特征在于：步骤二中对接时管道夹持座(3)带动管材和管套朝向两边运动，然后将热熔头(4)升起到管材和管套的上方，此时通过两个管道夹持座(3)带动管材和管套进行对接。
4.根据权利要求1所述的聚乙烯管材热熔连接工艺，其特征在于：步骤三中对管道进行内加压时驱动支撑杆(2)，使其伸入管道内部，将弹性气囊(10)运动到两个管材的连接处，然后此时通过进气管道(12)对弹性气囊(10)进行供气，带动弹性气囊(10)环向膨胀，带动多个顶板(11)抵接在管材的内腔进行支撑。
5.根据权利要求1所述的聚乙烯管材热熔连接工艺，其特征在于：步骤三中对管道进行外加压时通过将夹持圈(6)翻转上来，对管材的外部夹持进行支撑，通过内部顶板(11)外部支撑圈()进行内外加压。
6.根据权利要求1所述的聚乙烯管材热熔连接工艺，其特征在于：步骤四中进行漏水检测时通过进气管道(12)对吹气嘴(16)进行供气，通过将泡沫涂抹在管材连接处的表面，观察是否有气泡凸起来判断是否漏气，检测完毕将管道夹持座(3)打开将管道取下，然后重复进行加工。
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