CN117638394B - 单体电池及电池包 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种单体电池及电池包，属于电池技术领域，该单体电池包括壳体和防爆阀，壳体具有容纳腔，壳体包括多个侧壁，多个侧壁用于围成容纳腔；侧壁具有连通容纳腔的泄压孔；防爆阀盖封泄压孔，防爆阀包括本体和基座，本体具有刻痕，本体包括弹性应变部，弹性应变部围绕刻痕的至少部分设置，基座围绕本体，且基座与本体和侧壁分别连接；其中，弹性应变部用于产生沿着基座至刻痕方向的弹性形变。本申请通过在壳体上的泄压孔设置具有弹性应变部的防爆阀，从而避免在将防爆阀焊接至壳体上时产生焊接形变，从而避免防爆阀的开启压力变化，进而提高单体电池的安全性能。

Description

单体电池及电池包

技术领域

本申请属于电池技术领域，具体涉及一种单体电池及电池包。

背景技术

单体电池上的防爆阀是为了在单体电池内部过压时主动破裂以对单体电池内部进行泄压，从而避免单体电池爆炸的安全装置。

目前的技术中，防爆阀与壳体之间通过焊接连接，而在焊接的过程中不可避免的会产生热量，防爆阀会产生焊接形变，导致局部的应力集中，从而影响防爆阀的开启压力，进而降低整个单体电池的安全性能。

发明内容

发明目的：本申请实施例提供一种单体电池，旨在克服目前通过防爆阀在焊接的过程中产生焊接形变的技术问题；本申请实施例的另一目的是提供一种电池包。

技术方案：本申请实施例所述的一种单体电池，包括：

壳体，所述壳体具有容纳腔，所述壳体包括多个侧壁，所述多个侧壁用于围成所述容纳腔；所述侧壁具有连通所述容纳腔的泄压孔；

防爆阀，所述防爆阀盖封所述泄压孔，所述防爆阀包括本体和基座，所述本体具有刻痕，所述本体包括弹性应变部，所述弹性应变部围绕所述刻痕的至少部分设置，所述基座围绕所述本体，且所述基座与所述本体和所述侧壁分别连接；

其中，所述弹性应变部用于产生沿着所述基座至所述刻痕方向的弹性形变；

所述弹性应变部沿所述防爆阀的厚度方向具有最小尺寸δ，所述弹性应变部沿垂直于所述防爆阀的厚度方向的方向具有最小尺寸W，满足：1.5δ≤W≤5δ；

所述弹性应变部沿着自所述刻痕至所述基座的方向呈曲线形延伸；

所述弹性应变部沿着自所述刻痕至所述基座的方向呈圆弧线形延伸，所述圆弧线形的半径为R，满足：0.5mm≤R≤15mm。

在一些实施例中，所述弹性应变部沿着自所述刻痕至所述基座的方向呈折线形延伸。

在一些实施例中，所述本体还包括主体部，所述刻痕设于所述主体部，所述主体部与所述弹性应变部连接，所述主体部沿所述防爆阀的厚度方向具有尺寸H，所述弹性应变部沿所述防爆阀的厚度方向具有最小尺寸δ，满足：δ≤H。

在一些实施例中，所述本体包括间隔设置的多个所述弹性应变部，相邻两个所述弹性应变部中，一所述弹性应变部环绕另一所述弹性应变部设置。

在一些实施例中，所述弹性应变部包围所述刻痕设置。

在一些实施例中，所述壳体还包括相对设置的第一壁和第二壁，所述多个侧壁设置于所述第一壁和所述第二壁之间，所述第一壁、所述第二壁和所述多个侧壁连接以围成所述容纳腔，所述侧壁的面积小于所述第一壁、所述第二壁的面积。

在一些实施例中，所述单体电池还包括盖板组件，所述盖板组件与所述壳体连接，所述盖板组件盖封所述容纳腔。

本申请还提供一种电池包，包括如上所述的单体电池，所述电池包具有第一方向、第二方向和第三方向，所述第一方向、第二方向和所述第三方向相交；

所述电池包在所述第一方向具有第一尺寸L₁，满足：100mm≤L₁≤600mm，或者，600mm≤L₁≤1500mm；

所述电池包在所述第二方向具有第二尺寸L₂，满足：50mm≤L₂≤250mm；

所述电池包在所述第三方向具有第三尺寸L₃，满足：10mm≤L₃≤600mm。

有益效果：本申请实施例提供一种单体电池，该单体电池包括壳体和防爆阀，壳体具有容纳腔，壳体包括多个侧壁，多个侧壁用于围成容纳腔；侧壁具有连通容纳腔的泄压孔；防爆阀盖封泄压孔，防爆阀包括本体和基座，本体具有刻痕，本体包括弹性应变部，弹性应变部围绕刻痕的至少部分设置，基座围绕本体，且基座与本体和侧壁分别连接；其中，弹性应变部用于产生沿着基座至刻痕方向的弹性形变。本申请通过在壳体上的泄压孔设置具有弹性应变部的防爆阀，从而避免在将防爆阀焊接至壳体上时产生焊接形变，从而避免防爆阀的开启压力变化，进而提高单体电池的安全性能。

本申请实施例还提供一种电池包，该电池包包括上述的单体电池，通过使用具有带有弹性应变部的防爆阀的单体电池，该电池包的安全性能得到了提升。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请提供实施例的单体电池的俯视图；

图2为本申请实施例提供的单体电池中的防爆阀的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的单体电池的主视剖视图；

图4为图3中框A处的放大图；

图5为图4中圈B处的一种实施例的放大图；

图6为图4中圈B处另一种实施例的放大图；

图7为图6中圈C处的放大图；

图8为防爆阀产生焊接形变的示意图。

附图标记：100-壳体、110-容纳腔、120-侧壁、121-泄压孔、130-第一壁、140-第二壁、200-防爆阀、210-本体、211-刻痕、212-弹性应变部、213-主体部、220-基座、300-盖板组件。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，至少一个指可以为一个、两个或者两个以上，除非另有明确具体的限定。

单体电池上的防爆阀200是为了在单体电池内部过压时主动破裂以对单体电池内部进行泄压，从而避免单体电池爆炸的安全装置。

目前的技术中，防爆阀200与壳体100之间通过焊接连接，而在焊接的过程中不可避免的会产生热量，防爆阀200会产生焊接形变，请参阅图8，图8为防爆阀产生焊接形变的示意图，焊接形变进一步导致局部的应力集中，从而影响防爆阀200的开启压力，进而降低整个单体电池的安全性能。从图8中可以看出防爆阀200在焊接于壳体100的过程中由于焊接形变已经破损失效。

为解决目前技术中防爆阀200在与壳体100进行焊接时会产生焊接形变的技术问题，本申请的第一实施例提供一种单体电池。请参阅图1，图1为本申请提供实施例的单体电池的俯视图。该单体电池包括壳体100和防爆阀200，壳体100具有容纳腔110，壳体100包括多个侧壁120，多个侧壁120用于围成容纳腔110；侧壁120具有连通容纳腔110的泄压孔121；防爆阀200盖封泄压孔121，防爆阀200包括本体210和基座220，本体210具有刻痕211，本体210包括弹性应变部212，弹性应变部212围绕刻痕211的至少部分设置，基座220围绕本体210，且基座220与本体210和侧壁120分别连接；其中，弹性应变部212用于产生沿着基座220至刻痕211方向的弹性形变。

在第一实施例中，当防爆阀200与壳体100进行焊接时，由于焊接产生的应力转换为弹性应变部212的弹性形变，而不会因为受热膨胀而产生变形，从而降低了焊接形变的可能，也就是说降低了防爆阀200开启压力变化的可能，进而提升了单体电池的整体安全性能。

进一步的，泄压孔121的数量可以是一个也可以是多个，请再次参阅图1，图1中存在两个泄压孔121，并且存在两个防爆阀200盖封两个泄压孔121。当单体电池的长度较长时，一个防爆阀200可能无法迅速对单体电池内部的压力变化做出反应，而设置多个防爆阀200减少压力变化点与防爆阀200之间的最短距离，从而使与压力变化点相近的防爆阀200更加快速的做出反应，进而进一步提升单体电池的安全性能。

进一步的，当防爆阀200的数量大于等于3时，相邻防爆阀200沿侧壁120的长度方向等间距设置，以缩短防爆阀200与压力变化点之间的最短距离，从而使得防爆阀200能够对单体电池内部的压力变化更加快速的做出反应，进而进一步提升单体电池的安全性能。

进一步的，防爆阀200可以根据需要将本体210上的刻痕211设置为首尾连通，环设于本体210一周，也可以设置为首尾相隔。

进一步的，基座220包括环设于防爆阀200厚度方向X的第一连接面和垂直于防爆阀200的厚度方向X且与第一连接面连接的第二连接面，第一连接面和第二连接面分别与壳体100连接，以增加防爆阀200与壳体100之间的连接面积，从而提升防爆阀200与壳体100的的连接稳定程度。

其中，防爆阀200的厚度方向X如图1-图7中X轴所指方向。

进一步的，壳体100包括第一孔壁，第一孔壁用于围成泄压孔121，其中，第一连接面与第一孔壁连接。

进一步的，壳体100还包括第二孔壁，第二孔壁用于围成泄压孔121，第二孔壁与第一孔壁连接，第二孔壁垂直于防爆阀200的厚度方向X，其中，第二连接面与第二孔壁连接。

在上述实施例中，通过增加防爆阀200与壳体100之间的连接面积，从而提升防爆阀200与壳体100的连接稳定程度。

进一步的，基座220和本体210为一体结构，这样的设置能够提升基座220和本体210之间的力学性能，避免在对防爆阀200进行焊接时，基座220和本体210之间先于弹性应变部212产生形变并失效，导致防爆阀200破裂。

在一些实施例中，请参阅图5、图6和图7，其中，图5为图4中圈B处的一种实施例的放大图，图6为图4中圈B处另一种实施例的放大图，图7为图6中圈C处的放大图，弹性应变部212沿防爆阀200的厚度方向X具有最小尺寸δ，弹性应变部212沿垂直于防爆阀200的厚度方向X的方向具有最小尺寸W，满足：1.5δ≤W≤5δ。

在上述实施例中，弹性应变部212沿垂直于防爆阀200的厚度方向X的方向具有最小尺寸W可以为1.5δ、1.6δ、1.7δ、1.8δ、1.9δ、2δ、2.1δ、2.2δ、2.3δ、2.4δ、2.5δ、2.6δ、2.7δ、2.8δ、2.9δ、3δ、3.1δ、3.2δ、3.3δ、3.4δ、3.5δ、3.6δ、3.7δ、3.8δ、3.9δ、4δ、4.1δ、4.2δ、4.3δ、4.4δ、4.5δ、4.6δ、4.7δ、4.8δ、4.9δ、5δ中的任意一值或任意两值之间的范围。当W过小时，弹性应变部212的变形范围较小，当防爆阀200产生焊接形变时，弹性应变部212不足以产生能够抵消焊接形变所带来的防爆阀撕裂或者变形的弹性形变，而当W过大时，弹性应变部212在产生弹性形变后可能会导致防爆阀200的整体厚度增加，造成防爆阀200与单体电池内的其他零部件干涉，且W过大还会导致刻痕211限定出的开阀面积过小，进而使得防爆阀200无法实现有效的安全保护效果。本实施例中通过限制W的最小值和最大值以避免上述两种情况的发生。

以下列举一款防爆阀实例，开启压力设计要求0.7±0.2MPa，当δ=0.05mm不变时，W分别选取不同数值的技术效果：

以上对比例1和对比例2，W取值分别是0.8δ和1.0δ，小于取值范围的下限，防爆阀和壳体焊接后，阀片的刻痕处出现开裂，防爆阀失效，因为弹性应变部的宽度过小，导致刻痕距离阀片与壳体的焊接位置太近，焊接时阀片刻痕受到热应力影响发生变形导致开裂失效。

以上实施例1~实施例8，W取值均在1.5δ~5δ范围内，防爆阀与壳体焊接均正常，且防爆阀的开启压力均符合设计要求，热失控试验时正常打开，壳体未破裂，安全试验通过。另外在实施例1~实施例8的8个实例中，W取值是按照梯度依次变大，仔细观察防爆阀的开启压力发现随着W的取值变大，防爆阀的开启压力逐渐变小，当W的取值在1.5δ~5δ范围的上下限，开启压力也接近0.7±0.2MPa的上下限，这是因为当防爆阀的其他参数不变时，仅依次加大弹性应变部的宽度尺寸，防爆阀的刻痕会距离阀片与壳体的焊接位置越来越远，防爆阀的有效开启面积也会变小，当阀片本体厚度不变时，防爆阀的开启压力就会降低。

以上对比例3和对比例4，W取值分别是5.5δ和6.0δ，大于取值范围的上限，防爆阀与壳体焊接均正常，但防爆阀的开启压力小于设计要求的下限，热失控试验时防爆阀提前打开，壳体虽未破裂，但过早开阀无法对使用过程中的电芯起到安全保护作用，原因是防爆阀的弹性应变部宽度过大，刻痕距离阀片与壳体的焊接位置太远，导致防爆阀的开启面积太小，防爆阀的开启压力就会降低。以下列举另一款防爆阀实例，开启压力设计要求0.8±0.2MPa，当δ=0.1mm不变时，W分别选取不同数值的技术效果：

以上对比例5和对比例6，W取值分别是0.8δ和1.0δ，小于取值范围的下限，防爆阀和壳体焊接后，阀片的刻痕处出现开裂，防爆阀失效，因为弹性应变部的宽度过小，导致刻痕距离阀片与壳体的焊接位置太近，焊接时阀片刻痕受到热应力影响发生变形导致开裂失效。

以上实施例9~实施例16，W取值均在1.5δ~5δ范围内，防爆阀与壳体焊接均正常，且防爆阀的开启压力均符合设计要求，热失控试验时正常打开，壳体未破裂，安全试验通过。另外在实施例9~实施例16的8个实例中，W取值是按照梯度依次变大，仔细观察防爆阀的开启压力发现随着W的取值变大，防爆阀的开启压力逐渐变小，当W的取值在1.5δ~5δ范围的上下限，开启压力也接近0.8±0.2MPa的上下限，这是因为当防爆阀的其他参数不变时，仅依次加大弹性应变部的宽度尺寸，防爆阀的刻痕会距离阀片与壳体的焊接位置越来越远，防爆阀的有效开启面积也会变小，当阀片本体厚度不变时，防爆阀的开启压力就会降低。

以上对比例7和对比例8，W取值分别是5.5δ和6.0δ，大于取值范围的上限，防爆阀与壳体焊接均正常，但防爆阀的开启压力小于设计要求的下限，热失控试验时防爆阀提前打开，壳体虽未破裂，但过早开阀无法对使用过程中的电芯起到安全保护作用，原因是防爆阀的弹性应变部宽度过大，刻痕距离阀片与壳体的焊接位置太远，导致防爆阀的开启面积太小，防爆阀的开启压力就会降低。

在一些实施例中，请再次参阅图5和图6，弹性应变部212沿着自刻痕211至基座220的方向呈曲线形或者折线形延伸。

在上述实施例中，曲线形包括弧线形、圆弧线形和波浪线形等，而折线形为由多段线段首尾相接而成的形状，且相邻线段之间的角度不等于180°。通过将弹性应变部212沿着自刻痕211至基座220的方向呈曲线形或者折线形延伸以使得弹性应变部212获得可以进行较大幅度弹性形变的能力，从而避免防爆阀200在焊接过程中产生焊接形变，导致防爆阀200的开启压力变化，进而提升单体电池整体的安全性能。

优选的，弹性应变部212沿着自刻痕211至基座220的方向呈曲线形延伸，相较于折线形，曲线形的弹性应变部212能够尽量降低引力集中的可能，避免弹性应变部212在产生弹性形变后破裂，进而导致防爆阀200失效。

在一些实施例中，请再次参阅图6和图7，弹性应变部212沿着自刻痕211至基座220的方向呈圆弧线形延伸，圆弧线形的半径为R，满足：0.5mm≤R≤15mm。

在上述实施例中，呈圆弧形延伸的弹性应变部212具有相背离的第一表面和第二表面，在一些实施例中，第一表面和第二表面的半径相同，第一表面与第二表面中的一者由另一者沿着防爆阀200的厚度方向X平移得到，在该实施例中，半径R可以为0.5mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3mm、3.5mm、4mm、4.5mm、5mm、5.5mm、6mm、6.5mm、7mm、7.5mm、8mm、8.5mm、9mm、9.5mm、10mm、10.5mm、11mm、11.5mm、12mm、12.5mm、13mm、13.5mm、14mm、14.5mm、15mm中的任意一值或任意两值之间的范围。半径R越小弹性应变部212的弹性形变程度越小，当半径R过小时，在焊接过程中，弹性应变部212可能不足以产生能够抵消焊接形变所带来的防爆阀撕裂或者变形的弹性形变；半径R越大，弹性应变部212的外尺寸厚度越大，不但可能造成防爆阀200与单体电池中的其他零部件干涉，还可能增加防爆阀200的整体厚度，且R过大会导致刻痕距离阀片与壳体的焊接位置太远，防爆阀的开启面积过小，导致防爆阀的开启压力降低。本事实施例通过限制半径R的最小值和最大值以避免上述两种情况的发生。

以下列举一款防爆阀实例，开启压力设计要求0.8±0.2MPa，当R分别选取不同数值的技术效果：

以上对比例9和对比例10，R分别是0.2mm和0.3mm，小于0.5mm~15mm的下限，防爆阀和壳体焊接后，阀片的刻痕处出现开裂，防爆阀失效，因为弹性应变部的弧度过小，形变程度太小，焊接时阀片刻痕受到热应力影响大易发生变形导致开裂失效。

以上实施例17~实施例24，R取值均在0.5mm~15mm范围内，防爆阀与壳体焊接均正常，且防爆阀的开启压力均符合设计要求，热失控试验时正常打开，壳体未破裂，安全试验通过。另外在以上8个实例中，发现当R取值依次变大，防爆阀的开启压力逐渐变小，当R的取值在0.5mm~15mm范围的上下限，开启压力也接近0.8±0.2MPa的上下限，这是因为当防爆阀的其他参数不变时，仅依次加大弹性应变部的弧度即弹性变形量越大，同时防爆阀的刻痕会距离阀片与壳体的焊接位置越来越远，防爆阀的有效开启面积也会变小，当阀片本体尺寸不变时，防爆阀的开启压力就会降低。

以上对比例11和对比例12，R取值分别是18mm和30mm，大于取值范围的上限，防爆阀与壳体焊接均正常，但弹性应变部与防爆阀贴片触碰干涉，故取消贴片进行试验，实测防爆阀的开启压力小于设计要求的下限，热失控试验时防爆阀提前打开，壳体虽未破裂，但过早开阀无法对使用过程中的电芯起到安全保护作用，原因是弹性应变部的弧度过大，一方面与贴片干涉影响盖板正常使用，另一方面导致刻痕距离阀片与壳体的焊接位置太远，防爆阀的开启面积过小，导致防爆阀的开启压力就会降低。

在另一些实施例中，相背离的第一表面和第二表面的半径不同。

在一些实施例中，请再次参阅图7，本体210还包括主体部213，刻痕211设于主体部213，主体部213与弹性应变部212连接，主体部213沿防爆阀200的厚度方向X具有尺寸H，弹性应变部212沿防爆阀200的厚度方向X具有最小尺寸δ，满足：δ≤H。

在上述实施例中，尺寸H为主体部213的厚度，当主体部213的厚度不一致时，尺寸H为主体部213的最小厚度，弹性应变部212的δ值越小，弹性应变部212的刚度越低，弹性应变部212越容易产生形变；弹性应变部212的δ值越大，弹性应变部212的刚度越大，弹性应变部212越不容易产生形变。在本实施例中，通过限制δ≤H可以使得弹性应变部212能够对防爆阀200在焊接时产生的焊接形变迅速做出反应，即产生弹性形变以避免焊接形变的发生，从而优化弹性应变部212的使用效果，进而提升防爆阀200和单体电池的安全性能。

在一些实施例中，本体210包括间隔设置的多个弹性应变部212，相邻两个弹性应变部212中，一弹性应变部212环绕另一弹性应变部212设置。

进一步的，相邻的两个弹性应变部212中，两者都包围刻痕211，或者，两者中的一者包围刻痕211，另一者环设于刻痕211的部分，或者，两者都环设于刻痕211的部分。

为了获得较大的弹性形变程度，同时又为了避免增加防爆阀200的整体厚度，在上述实施例中，通过在由刻痕211至基座220的方向上设置多个弹性应变部212以增加弹性形变的程度，从而进一步提升防爆阀200的可靠性，使得上述实施例中的弹性应变部212能够接受程度更大的焊接形变，上述实施例中的防爆阀200能够适应温度更高的焊接工艺。

在一些实施例中，请参阅图2，图2为本申请实施例提供的单体电池中的防爆阀200的结构示意图，弹性应变部212包围刻痕211设置。

在上述实施例中，由于弹性应变部212包围了刻痕211，弹性应变部212能够在任何刻痕211至基座220的方向上实现弹性形变以避免防爆阀200产生焊接形变。而在另一些实施例中，弹性应变部212环设于刻痕211的部分，在这些实施例中，弹性应变部212有针对性的设置于刻痕211与基座220之间，在保证弹性应变部212能够避免焊接形变的同时，提升了防爆阀200的整体刚度。

在一些实施例中，请再次参阅图1、图3和图4，图3为本申请实施例提供的单体电池的主视剖视图，图4为图3中框A处的放大图，壳体100还包括相对设置的第一壁130和第二壁140，多个侧壁120设置于第一壁130和第二壁140之间，第一壁130、第二壁140和多个侧壁120连接以围成容纳腔110，侧壁120的面积小于第一壁130、第二壁140的面积。

电池包中相邻的单体电池中的两者中一者的第一壁130与另一者的第二壁140相对，为了保证防爆阀200在开启后泄压通畅，在上述实施例中，防爆阀200被设置于侧壁120上，以保证防爆阀200在开启后的泄压通畅，其中，第一壁130和第二壁140的面积分别大于侧壁120的面积。

在一些实施例中，请再次参阅图3，单体电池还包括盖板组件300，盖板组件300与壳体100连接，盖板组件300盖封容纳腔110。在上述实施例中，容纳腔110具有敞口，盖板组件300盖封敞口以封闭容纳腔110。在一些实施例中，容纳腔110具有两个相对的敞口，两个盖板组件300分别盖封敞口。在另一些实施例中，容纳腔110具有一个敞口，盖板组件300盖封敞口。

在一些实施例中，侧壁120的数量为多个，多个防爆阀200位于同一个侧壁120。在另一些实施例中，多个防爆阀200位于多个侧壁120中的部分。在又一些实施例中，多个防爆阀200数量均匀地分布于多个侧壁120。

相应的，本申请的另一实施例还提供一种电池包，包括如上的单体电池。由于使用具有带有弹性应变部212的防爆阀200的单体电池的安全性能更高，在一些实施例中，通过使用具有带有弹性应变部212的防爆阀200的单体电池，该电池包的安全性能得到了提升。

此外，电池包具有第一方向、第二方向和第三方向，第一方向、第二方向和第三方向相交；

所述电池包在第一方向具有第一尺寸L₁，满足：100mm≤L₁≤600mm，或者，600mm≤L₁≤1500mm；

所述电池包在第二方向具有第二尺寸L₂，满足：50mm≤L₂≤250mm；

所述电池包在第三方向具有第三尺寸L₃，满足：10mm≤L₃≤600mm。

在一些实施例中，第一方向、第二方向和第三方向互相垂直。

在上述实施例中，第一尺寸L₁为电池包在第一方向上的最大尺寸，第二尺寸L₂为电池包在第二方向上的最大尺寸，第三尺寸L₃为电池包在第三方向上的最大尺寸。其中，第一尺寸L₁可以为：100mm、150mm、200mm、250mm、300mm、350mm、400mm、450mm、500mm、550mm、600mm中的任意一值或任意两值之间的范围，或者也可以为：600mm、650mm、700mm、750mm、800mm、850mm、900mm、950mm、1000mm、1050mm、1100mm、1150mm、1200mm、1250mm、1300mm、1350mm、1400mm、1450mm、1500mm中的任意一值或任意两值之间的范围。

其中，第二尺寸L₂可以为：50mm、55mm、60mm、65mm、70mm、75mm、80mm、85mm、90mm、95mm、100mm、150mm、200mm、250mm、300mm、350mm、400mm、450mm、500mm、550mm、600mm中的任意一值或任意两值之间的范围。

其中，第三尺寸L₃可以为：10mm、20mm、30mm、40mm、50mm、60mm、70mm、80mm、90mm、100mm、110mm、120mm、130mm、140mm、150mm、160mm、170mm、180mm、190mm、200mm、210mm、220mm、230mm、240mm、250mm、260mm、270mm、280mm、290mm、300mm、310mm、320mm、330mm、340mm、350mm、360mm、370mm、380mm、390mm、400mm、410mm、420mm、430mm、440mm、450mm、460mm、470mm、480mm、490mm、500mm、510mm、520mm、530mm、540mm、550mm、560mm、570mm、580mm、590mm、600mm中的任意一值或任意两值之间的范围。

电池包的尺寸越大，电池包在用电设备内的布置难度越大；电池包越小，电池包的容量越小。

以上对本申请实施例所提供的单体电池及电池包进行了详细介绍，并应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种单体电池，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体具有容纳腔，所述壳体包括多个侧壁，所述多个侧壁用于围成所述容纳腔；所述侧壁具有连通所述容纳腔的泄压孔；

防爆阀，所述防爆阀盖封所述泄压孔，所述防爆阀包括本体和基座，所述本体具有刻痕，所述本体包括弹性应变部，所述弹性应变部围绕所述刻痕的至少部分设置，所述基座围绕所述本体，且所述基座与所述本体和所述侧壁分别连接；

其中，所述弹性应变部用于产生沿着所述基座至所述刻痕方向的弹性形变；

所述弹性应变部沿所述防爆阀的厚度方向具有最小尺寸δ，所述弹性应变部沿自所述刻痕至所述基座的方向具有最小尺寸W，满足：1.5δ≤W≤5δ；

所述弹性应变部沿着自所述刻痕至所述基座的方向呈曲线形延伸；

所述弹性应变部沿着自所述刻痕至所述基座的方向呈圆弧线形延伸，所述圆弧线形的半径为R，满足：0.5mm≤R≤15mm。

2.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述弹性应变部沿着自所述刻痕至所述基座的方向呈折线形延伸。

3.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述本体还包括主体部，所述刻痕设于所述主体部，所述主体部与所述弹性应变部连接，所述主体部沿所述防爆阀的厚度方向具有尺寸H，所述弹性应变部沿所述防爆阀的厚度方向具有最小尺寸δ，满足：δ≤H。

4.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述本体包括间隔设置的多个所述弹性应变部，相邻两个所述弹性应变部中，一所述弹性应变部环绕另一所述弹性应变部设置。

5.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述弹性应变部包围所述刻痕设置。

6.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述壳体还包括相对设置的第一壁和第二壁，所述多个侧壁设置于所述第一壁和所述第二壁之间，所述第一壁、所述第二壁和所述多个侧壁连接以围成所述容纳腔，所述侧壁的面积小于所述第一壁、所述第二壁的面积。

7.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述单体电池还包括盖板组件，所述盖板组件与所述壳体连接，所述盖板组件盖封所述容纳腔。

8.一种电池包，其特征在于，包括如权利要求1-7中任一项所述的单体电池，所述电池包具有第一方向、第二方向和第三方向，所述第一方向、第二方向和所述第三方向相交；

所述电池包在所述第一方向具有第一尺寸L₁，满足：100mm≤L₁≤600mm，或者，600mm≤L₁≤1500mm；

所述电池包在所述第二方向具有第二尺寸L₂，满足：50mm≤L₂≤250mm；

所述电池包在所述第三方向具有第三尺寸L₃，满足：10mm≤L₃≤600mm。