CN117629028A - 一种检测壳体组件内间隙的测量装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种检测壳体组件内间隙的测量装置及方法。包括支撑座(1)，支撑座(1)顶部设有导板(7)，导板(7)的法向中轴线上螺纹连接有导向螺杆(3)，导向螺杆(3)底端螺纹连接有压紧套筒(2)，导板(7)上还沿法向滑动连接有量杆(10)，量杆(10)顶端与测量表(8)接触，底端与压紧套筒(2)抵靠。本发明测量方便，准确性好。

Description

一种检测壳体组件内间隙的测量装置及方法

技术领域

本发明属于机械装配测量工具学工具，具体涉及一种检测壳体组件内间隙的测量装置及方法。

背景技术

在实际工作中有一种壳体组件，如图1所示。该种壳体组件中要求上弹簧座与下弹簧座之间的间隙T＝0.1～0.2mm。在以往，针对此类壳体内带有调整垫圈的壳体组件，没有相应的检测工具直接测量确定所需的调整垫圈的厚度尺寸。为了保证上弹簧座与下弹簧座之间的间隙能够满足壳体组件的技术要求，调整垫圈的厚度尺寸通常是采用分解组件后测量各个零件的相关尺寸，记录数据，然后计算得出。该方法因测量尺寸较多，在计算过程中容易造成失误，且工作效率较低。另外，在测量每个独立零件尺寸时，会产生一定的测量误差；在多个零件多个测量误差下会形成累积误差，导致计算所得垫圈厚度尺寸精度会降低，无法确定实际尺寸。该种壳体组件在装配成组件后无法验证间隙T值，装配后产品组件的T值处于不可控的状态，最终有可能对产品性能造成严重影响。

发明内容

本发明的目的是：提供了一种检测壳体组件内间隙的测量装置及方法。本发明测量方便，准确性好。

本发明的技术方案是：一种检测壳体组件内间隙的测量装置，包括支撑座，支撑座顶部设有导板，导板的法向中轴线上螺纹连接有导向螺杆，导向螺杆底端螺纹连接有压紧套筒，导板上还沿法向滑动连接有量杆，量杆顶端与测量表接触，底端与压紧套筒抵靠。

前述的检测壳体组件内间隙的测量装置中，所述的支撑座由一对相对设置的L形支臂构成，L形支臂顶端设有导槽板；导板的两端分别与两导槽板的导槽滑动连接；导槽上还设有锁紧块，锁紧块上设有用于锁紧导板的横向紧固件。

前述的检测壳体组件内间隙的测量装置中，所述的量杆经导套与导板滑动连接。

前述的检测壳体组件内间隙的测量装置中，所述的测量表由设置于导板上的表架固定；固定形式为在表架上设置钳口钳住测量表，钳住后使用夹紧螺钉紧固。

前述的检测壳体组件内间隙的测量装置中，所述的测量表为百分表。

一种如前所述的检测壳体组件内间隙的测量装置的测量方法：测量时，将支撑座固定在壳体组件上，压紧套筒下端面紧贴壳体组件内斜盘分组件的上端面，旋转导向螺杆驱动压紧套筒下移，进而通过壳体组件内的斜盘分组件推动上弹簧座同步下移；当上弹簧座下端面与下弹簧座上端面紧贴时，导向螺杆向下移动停止；这时反向旋转导向螺杆向上移动，在壳体组件内弹簧弹力的作用下，壳体组件内的上弹簧座、斜盘分组件和测量装置上的压紧套筒会同步向上移动；量杆随压紧套筒的上下移动，移动的距离数值被测量表直接测量，进而经量杆的移动距离测算出上、下弹簧座间的端面间隙。

前述的检测壳体组件内间隙的测量装置的测量方法中，测量前，导板沿导槽滑动调整，确保压紧套筒与壳体组件内转子分组件的中轴线对齐，对齐后经横向紧固件及锁紧块锁紧。

前述的检测壳体组件内间隙的测量装置的测量方法中，测量时，压紧套筒的内孔直径D₁与壳体组件内转子分组件的外径D_壳2的单边配合间隙为0.02mm～0.04mm。

本发明的优点是：本发明能够在不分解壳体组件的情况下准确测出壳体组件内两零件间的间隙T的数值(见图1),这对于壳体组件的装配和检查是必不可少的一个环节。见图1所示，新加工的零件在装配成壳体组件时，壳体组件内并没有安装调整垫圈，需要根据壳体组件内对间隙T的参数要求来确定调整垫圈的厚度尺寸。本发明测量装置可以直接测出壳体组件内上弹簧座与下弹簧座之间的间隙T，然后根据壳体组件内间隙T的参数要求计算出所要装配调整垫圈的合适厚度尺寸。已经装配调整垫圈的壳体组件进行检查时，该测量装置也可以直接测量出壳体组件内上弹簧座与下弹簧座之间的实际间隙T实，然后用测量数值T实与壳体组件内要求的间隙T值进行对比，可以直接判断出所测壳体组件内调整垫圈的厚度尺寸是否符合壳体组件的设计要求，从而确定该壳体组件内的调整垫圈是否需要更换。

本发明已在实际工作中进行实际生产应用，其测量方便，准确性好。

附图说明

图1是壳体组件示意图；

图2是测量装置示意图；

图3是壳体组件连接部位局部图；

图4是导槽板示意图；

图5是导板示意图；

图6是测量无调整垫圈壳体组件示意图；

图7是测量有调整垫圈壳体组件示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

实施例1。一种检测壳体组件内间隙的测量装置，构成如图1-7所示，包括该测量装置是由支撑座1、压紧套筒2、导向螺杆3、导槽板4、锁紧块5、横向紧固件6、导板7、测量表8、表架9、量杆10、导套11、连接件12(内六方螺钉)、定位销13、锥端紧定螺钉14、圆柱端紧定螺钉15、六角头螺栓16、垫圈17、六方螺母18和夹紧螺钉19共计19项零件组成；其中，支撑座1有2件，作用是让测量装置能够竖直摆放在壳体组件内壳体的上端平面；同时，支撑座1在竖直方向上要有足够的长度，保证测量装置使用时不会与壳体组件产生干涉。每个支撑座1的上端平面都装配有1个导槽板4，导槽板4上设计了导向槽。导板7的两侧设计有导向部位，装配时把导板7两侧的导向部位放入导槽板4的导向槽内。使用时，导槽板4通过导向槽可以沿着导板7两端的导向部位左右移动。在导槽板4和导板7两侧的导向配合部位各装配有1个紧固机构，每个紧固机构由1个锁紧块5和1个横向紧固件6组成；其作用是将导槽板4与导板7的导向配合部位调整到合适位置时进行紧固，保证该测量装置在使用时导槽板4与导板7的导向配合部位不会产生相对位移。此时，支撑座1、导槽板4、锁紧块5、横向紧固件6和导板7组成了一个可调式支撑机构。导板7中间部位装配的压紧套筒2和导向螺杆3；导板7、压紧套筒2和导向螺杆3可以构成一个调整移动机构；使用时，压紧套筒2紧贴壳体组件内斜盘分组件的上端平面，旋转导向螺杆3向下移动，推动压紧套筒2同步向下移动，进而通过壳体组件内的斜盘分组件推动上弹簧座同步向下移动；当壳体组件内的上弹簧座与下弹簧座紧贴(T＝0)时，导向螺杆3向下移动停止；这时反向旋转导向螺杆3向上移动，在壳体组件内弹簧弹力的作用下，壳体组件内的上弹簧座、斜盘分组件和测量装置上的压紧套筒2会同步向上移动。导板7中间部位的导向螺杆3旁边装配有测量表8、表架9、量杆10、导套11、锥端紧定螺钉14和圆柱端紧定螺钉15，它们与导板7和压紧套筒2可以组成一个测量机构。使用时，量杆10的下端球面紧贴压紧套筒2上端平面，测量表8的下端量头紧贴量杆10的上端平面，随着压紧套筒2的上下移动，量杆10同步上下移动，量杆10移动的距离数值可以被测量表8直接测量出来。

使用时要保证测量装置(见图2)能够在壳体组件上的正确安装紧固。实现的方式是通过调整2个导槽板4左右移动，保证2个六角头螺栓16之间的距离L1与壳体组件上的安装孔之间的距离L壳1保持一致(见图3)。

使用时要保证测量装置的测量精度，需要该测量装置的2个支撑座1的下端平面在同一平面上，所以测量装置中2个支撑座1的下端平面有平面度要求(见图2)。

测量装置在进行壳体组件内间隙测量的过程中，压紧套筒2的内孔D1(见图2)与壳体组件内转子分组件的外径D壳2(见图3)应按照间隙配合进行设计，单边配合间隙为0.02mm～0.04mm，该配合间隙能够保证测量装置中的压紧套筒2既能沿着壳体组件内的转子分组件上下移动，又能保证压紧套筒2在移动过程中的移动距离数值与量杆10的移动距离数值一致，且移动距离稳定、可靠，从而保证在测量表8上测量到的移动距离数值准确、稳定、可靠。

测量装置在总体结构上充分考虑了该类壳体组件的结构特点，考虑到壳体组件的支撑连接表面低于壳体组件内的转子分组件很多；同时，考虑到对于不同尺寸的该类壳体组件来说，L壳1和D壳2尺寸是不同的(见图3)，为了便于一套测量装置能够满足多个不同尺寸壳体组件的使用，测量装置中采用了一种可调节式的支架机构，该支架机构以支撑座1、导槽板4和导板7为主体零件，装置中的L1尺寸设计为可调节尺寸，如图2所示。测量装置的支撑座1和导槽板4通过内六方螺钉(连接件12)、销子(定位销13)紧固在一起，导槽板4和导板7通过锁紧块5、横向紧固件6连接在一起，同时，导槽板4通过导向槽可以沿着导板7的导向部位左右移动，通过移动可以调节L1尺寸增大或缩小。L1尺寸调节与壳体组件连接尺寸L壳1一致后，通过锁紧块5和滚花紧定螺钉件6组成的锁紧机构将导槽板4和导板7紧固，保证导槽板4和导板7在测量装置进行测量的过程中不会出现相对移动。测量装置中设计的压紧套筒2是可换的，对于不同D壳2尺寸的壳体组件，可以通过更换不同D1尺寸的压紧套筒2来进行测量，压紧套筒2的D1尺寸可以根据壳体组件内的D壳2尺寸来确定(见图3)，按照0.02mm～0.04mm间隙配合确定压紧套筒2的D1尺寸。导槽板4图见图4，导板7见图5。

测量装置的结构中采用了一种由导板7、压紧套筒2和导向螺杆3组成的调整移动机构和一种由压紧套筒2、导板7、测量表8、表架9、量杆10、导套11、锥端紧定螺钉14和圆柱端紧定螺钉15组成的测量机构。同时，该调整移动机构和测量机构能够互相联动，组成一个联动机构(见图2)。该联动结构既可以用于移动壳体组件内的零件和分组件，同时也可以对移动零件和分组件的移动距离进行同步测量。测量装置通过该联动机构可以即时读出壳体组件内要求测量的间隙T值(见图1)。该联动机构的工作原理是：旋转导向螺杆3向下移动，推动压紧套筒2同步向下移动，进而通过壳体组件内的斜盘分组件推动上弹簧座同步向下移动；当壳体组件内的上弹簧座与下弹簧座紧贴(T＝0)时，导向螺杆3向下移动停止；这时反向旋转导向螺杆3向上移动，在壳体组件内弹簧弹力的作用下，壳体组件内的上弹簧座、斜盘分组件和测量装置上的压紧套筒2会同步向上移动。随着压紧套筒2的上下移动，量杆10同步上下移动，量杆10移动的距离数值可以被测量表8直接测量出来。这个移动的距离就是壳体组件内上弹簧座与下弹簧座之间的间隙T值。

实施例2。壳体组件使用该测量装置的情况有两种状态：一种是新制造的壳体零部件在组装成壳体组件时使用；一种是装配完成后的壳体组件进行组件内间隙复查时使用，包括已经使用过的和未使用过的壳体组件。具体做法如下：

第一种情况：新制造的壳体零部件在组装成壳体组件时，按照图1将壳体组件水平摆放，这时壳体组件内没有装配调整垫圈,按图6所示，将测量装置放在壳体组件上进行摆放，通过测量装置上的六角头螺栓16、垫圈17、六方螺母18与壳体组件内壳体上端平面的的安装孔D_壳1(见图3)连接紧固后开始测量。这时测量到的壳体组件内上弹簧座与下弹簧座之间的间隙尺寸为T_实1(见图6)，通过计算可以得出壳体组件内调整垫圈的厚度尺寸S(见图1),计算公式如下：

S＝T_实1-T

T值通常取壳体组件技术参数要求的中间值，如图1所示，T＝0.1～0.2mm，在计算时可以取T＝0.15mm。

计算出调整垫圈厚度尺寸S的数值后，按照S的数值选用该厚度尺寸的调整垫圈装入壳体组件内，再装入其它相关零件(只需确定零件件号，不需进行尺寸选择)，即可完成壳体组件的组装。

第二种情况：装配完成后的壳体组件进行组件内间隙复查时，按照图1将壳体组件水平摆放，这时壳体组件内已装配有调整垫圈。按图7所示，将测量装置放在壳体组件上进行摆放，通过测量装置上的六角头螺栓16、垫圈17、六方螺母18与壳体组件内壳体上端平面的安装孔D_壳1(见图3)连接紧固后开始测量。这时测量到的壳体组件内上弹簧座与下弹簧座之间的间隙尺寸为T_实2，对比T_实2和壳体组件图(见图1)上要求了数值范围的T值。

如果T_实2的数值在T值的数值范围内，即T_实2＝S，说明调整垫圈的厚度尺寸S合格，调整垫圈可以继续使用；如果T_实2的数值超出了T值的数值范围，即T_实2≠S，则说明件调整垫圈的厚度尺寸S已经不符合当前壳体组件的使用要求，需要更换厚度尺寸S合适的调整垫圈。

Claims (8)

1.一种检测壳体组件内间隙的测量装置，其特征在于：包括支撑座(1)，支撑座(1)顶部设有导板(7)，导板(7)的法向中轴线上螺纹连接有导向螺杆(3)，导向螺杆(3)底端螺纹连接有压紧套筒(2)，导板(7)上还沿法向滑动连接有量杆(10)，量杆(10)顶端与测量表(8)接触，底端与压紧套筒(2)抵靠。

2.根据权利要求1所述的检测壳体组件内间隙的测量装置，其特征在于：所述的支撑座(1)由一对相对设置的L形支臂构成，L形支臂顶端设有导槽板(4)；导板(7)的两端分别与两导槽板(4)的导槽滑动连接；导槽上还设有锁紧块(5)，锁紧块(5)上设有用于锁紧导板(7)的横向紧固件(6)。

3.根据权利要求1所述的检测壳体组件内间隙的测量装置，其特征在于：所述的量杆(10)经导套(11)与导板(7)滑动连接。

4.根据权利要求1所述的检测壳体组件内间隙的测量装置，其特征在于：所述的测量表(8)由设置于导板(7)上的表架(9)固定；固定形式为在表架(9)上设置钳口钳住测量表(8)，钳住后使用夹紧螺钉(19)紧固。

5.根据权利要求1所述的检测壳体组件内间隙的测量装置，其特征在于：所述的测量表(8)为百分表。

6.一种如权利要求1-5任一所述的检测壳体组件内间隙的测量装置的测量方法，其特征在于：测量时，将支撑座(1)固定在壳体组件上，压紧套筒(2)下端面紧贴壳体组件内斜盘分组件的上端面，旋转导向螺杆(3)驱动压紧套筒(2)下移，进而通过壳体组件内的斜盘分组件推动上弹簧座同步下移；当上弹簧座下端面与下弹簧座上端面紧贴时，导向螺杆(3)向下移动停止；这时反向旋转导向螺杆(3)向上移动，在壳体组件内弹簧弹力的作用下，壳体组件内的上弹簧座、斜盘分组件和测量装置上的压紧套筒(2)会同步向上移动；量杆(10)随压紧套筒(2)的上下移动，移动的距离数值被测量表(8)直接测量，进而经量杆(10)的移动距离测算出上、下弹簧座间的端面间隙。

7.根据权利要求6所述的检测壳体组件内间隙的测量装置的测量方法，其特征在于，测量前，导板(7)沿导槽滑动调整，确保压紧套筒(2)与壳体组件内转子分组件的中轴线对齐，对齐后经横向紧固件(6)及锁紧块(5)锁紧。

8.根据权利要求6所述的检测壳体组件内间隙的测量装置的测量方法，其特征在于，测量时，压紧套筒(2)的内孔直径D₁与壳体组件内转子分组件的外径D_壳2的单边配合间隙为0.02mm～0.04mm。