CN117583385A - 用于钛板、钛带轧制的双功能生产线及轧制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了用于钛板、钛带轧制的双功能生产线，工艺布置结构按照轧制路线是：从前到后依次设置有开卷机、转向辊一、五辊矫直机及液压剪二、转向辊二、机前实芯卷取机、转向辊三、机前机构、机前辊道、轧机、机后辊道、机后机构、转向辊四、机后实芯卷取机、转向辊五、液压剪一、转向辊六及卸卷卷取机；开卷机配套设置有上卷小车，卸卷卷取机配套设置有卸卷小车。本发明还公开了用于钛板、钛带轧制的双功能轧制方法，利用前述的用于钛板、钛带轧制的双功能生产线，方便实现钛板轧制、钛带轧制。本发明的方法，属于有色金属压延轧制技术领域，实现一机多能，明显降低了设备成本。

Description

用于钛板、钛带轧制的双功能生产线及轧制方法

技术领域

本发明属于有色金属压延轧制技术领域，涉及用于钛板、钛带轧制的双功能生产线，本发明还涉及用于钛板、钛带轧制的双功能轧制方法。

背景技术

钛板、钛带作为核工业生产中的重要制品，其加工工艺一直是一个重要关键技术，轧制方法的不同，能够导致材料本身的性能发生本质的变化，并且由于工艺不同，所配置的设备种类、数量、技术参数等都有很大的不同，钛板、钛带的生产对生产设备的要求有着本质的区别。一方面，现有的钛板生产为单片坯料咬入式冲击轧制，每次钛板的头部咬入轧制，经过多道次轧制后，轧制成具有预定厚度的成品钛板，成品钛板一般较厚难以成卷取或后续工序无法在成卷状态下处理。另一方面，现有的钛带的生产需将已轧到预定厚度的钛卷再通过轧机多道次轧制后，轧制成满足更小厚度尺寸的成品钛带。因此，由于坯料厚度的差异，钛板轧机和钛带轧机的轧制性能参数、辊系大小、工艺润滑方式等都有很大区别。

现有的生产工艺为：从热轧线下来的坯料，经表面酸洗后，轧制到可以退火酸洗的较长的薄板料，拼焊成卷后再轧制成厚度精度高、表面质量高的带材。但由于钛板坯料形成的特殊性，需要轧制的坯料多是小块料，要想连续压延轧制则需要拼焊。而在拼焊成卷过程中为无张力卷取，但是在带卷轧制生产过程中却要求出、入口张力较大，这个矛盾在技术上难以调和。另外，现有技术的设备由于结构原理所限，使得钛板、钛带的产量不高，工作效率低；如果将钛板、钛带分别生产的话，生产线分别布置，设备成本将会更高。

发明内容

本发明的目的是提供用于钛板、钛带轧制的双功能生产线，解决了现有技术对于钛板、钛带的轧制工艺设备分别布置，生产成本高的问题。

本发明的另一目的是提供用于钛板、钛带轧制的双功能轧制方法，解决了现有技术对于钛板、钛带轧制的工艺设置不合理，轧制效率低的问题。

本发明所采用的技术方案是，用于钛板、钛带轧制的双功能生产线，工艺布置结构按照轧制路线是：从前到后依次设置有开卷机、转向辊一、五辊矫直机及液压剪二、转向辊二、机前实芯卷取机、转向辊三、机前机构、机前辊道、轧机、机后辊道、机后机构、转向辊四、机后实芯卷取机、转向辊五、液压剪一、转向辊六及卸卷卷取机；开卷机配套设置有上卷小车，卸卷卷取机配套设置有卸卷小车。

本发明所采用的另一技术方案是，用于钛板、钛带轧制的双功能轧制方法，利用用于钛板、钛带轧制的双功能生产线，分为两种轧制方式，方式一是根据钛板生产的特征，通过调节相关部件的布置及位置参数，实现钛板轧制；方式二是根据钛带生产的特征，通过调节相关部件的布置及位置参数，实现钛带轧制。

本发明的有益效果是，本发明的结构采用模块式工艺布置方案，通过相关部件的参数设置及高低位置调节，既能够完成钛板的轧制，也可以实现带卷连续可逆轧制，实现一机多能，明显降低了设备成本，提高设备使用率，使得设备利用率、生产效率和钛金属的收得率大幅提高。带卷由开卷机打开经过五辊矫直机矫直板型，如果带头质量不过关，可用液压剪二剪掉带头，使得带材纵向厚度波动及机械性能更稳定，提高带材的成品率，带材重新卷到机前实芯卷取机建立预张力，满足可逆轧制的初张力，钛带、钛卷在张力作用下连续轧制，再由机前实芯卷取机进行多道次轧制到机后实芯卷取机，轧程完成后，由机后实芯卷取机再卷到卸卷卷取机，经过机后辊道检查带材表面质量，如果带尾质量不满足需求，可用液压剪一进行剪切带尾。减少带材表面被划伤的可能，提高产品的成材率，在轧制生产过程中带材减少与设备的接触。如果是板轧制，根据长度选择在机前实芯卷取机过渡辊道和出口实芯卷取机过渡辊道之间进行可逆轧制，厚度自动控制，提高产品厚度精度等级，完全能够满足核工业使用方面的严苛要求。

附图说明

图1是本发明的双功能生产线的布置前视简图；

图2是本发明的双功能生产线的布置俯视简图；

图3是本发明方法采用双功能生产线轧板时采用的工艺布置简图；

图4是本发明方法采用双功能生产线轧带时采用的工艺布置简图；

图5是本发明方法采用的双功能生产线中的双斜面斜楔结构简图。

图中，1.上卷小车，2.开卷机，3.转向辊一，4.五辊矫直机，5.准备段辊道，6.转向辊二，7.机前实芯卷取机过渡辊道，8.机前实芯卷取机，9.转向辊三，10.机前过渡辊道，11.机前辊道，12.轧机，13.机后辊道，14.机后过渡辊道，15.转向辊四，16.出口实芯卷取机过渡辊道，17.机后实芯卷取机，18.转向辊五，19.延伸辊道，20.液压剪一，21.转向辊六，22.卸卷卷取机，23.卸卷小车，24.液压剪二，25.机前机构，26.机后机构，27.双面斜楔，28.下滑动支撑，29.上滑动支撑。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

以下文本中涉及的“上、下、前、后”方位均属于针对相关附图的直观描述，不作为对装置结构及部件安装位置的限定，实际安装位置以此类推。

参照图1，本发明方法采用的双功能生产线，整体的布置结构是，

按照轧制路线，从前到后依次设置有开卷机2、转向辊一3、五辊矫直机4及液压剪二24、转向辊二6、机前实芯卷取机8、转向辊三9、机前机构25、机前辊道11、轧机12、机后辊道13、机后机构26、转向辊四15、机后实芯卷取机17、转向辊五18、液压剪一20、转向辊六21及卸卷卷取机22；

在液压剪二24与转向辊二6之间的下方配置有准备段辊道5，同时，在转向辊五18与液压剪一20之间的下方配置有延伸辊道19；

参照图2，在生产线的一侧，机前实芯卷取机8的旁边配置有机前实芯卷取机过渡辊道7，机后实芯卷取机17的旁边配置有出口实芯卷取机过渡辊道16；在生产线的另一侧，机前机构25的旁边配置有机前过渡辊道10，机后机构26旁边配置有机后过渡辊道14；开卷机2配套设置有上卷小车1，卸卷卷取机22配套设置有卸卷小车23。

机前机构25和机后机构26的结构一致，均为现有技术，内部结构均包括除油辊、张力计、测厚仪以及针对带材的吹扫单元；除油辊整体可移动，其上设有喷嘴，用于吹除和挤干带材表面的残液；测厚仪也可移动，测厚仪参加AGC厚度自动控制；张力计安放在转向辊三9和转向辊四15的两侧轴承座下面。在钛带轧制过程中，在轧机12前后方向的不同位置，机前机构25和机后机构26中的除油辊分别对钛带实施挤干除油、张力计分别对钛带进行张力测试、吹扫单元分别对钛带进行吹扫、测厚仪分别对钛带进行厚度测量。

轧机12采用四辊轧机，其中的一对支承辊与一对工作辊的尺寸比例不低于2：1，相对现有技术结构中两者的尺寸比例明显偏大。轧机12配置有两套工作辊系，适应了产品精度高、产品厚度范围大的需求。辊径越小，轧出的成品越薄，但板型控制越困难。而对于板型控制，辊径越大越好。在同一机组内既要满足板材的生产，又要满足带材的生产，对于常规生产线而言是无法实现的。由于板、带材的生产对生产设备的要求有着本质的区别，板材生产过程中，为了加工较大长度的板材，需要尽可能加大机前辊道11、机后辊道13之间的距离；而在钛带生产过程中，为了减少带材头尾的长度又要求尽量缩小轧机12与机前实芯卷取机8、机后实芯卷取机17之间的距离。因此，本发明的双功能生产线的结构就必须满足下述两种轧制方式均可以实现。

本发明方法采用的双功能生产线，基本上都采用了现有技术的部件或单元，对于上述的各个部件或单元的内部具体结构在此不再重复描述。

本发明方法采用的双功能生产线具有两个显著优点：

一是，在轧机12之前，设有机前机构25与机前过渡辊道10滑道双工位，实现轧板与轧带的轧制状态切换，轧板时使用机前过渡辊道10，轧带时切换到机前机构25，由轨道运输状态变为挤干状态；同样的，在轧机12之后，设有机后机构26与机后过渡辊道14滑道双工位，实现轧板与轧带的轧制状态切换，轧板时使用机后过渡辊道14，轧带时切换到机后机构26，由轨道运输状态变为挤干状态；

二是，由于轧机12配置有两套工作辊系，为了适应产品精度高、产品厚度范围大的需求，因此轧制线调整范围也对应加大。现有技术采用的油缸推动单阶梯斜楔面已不能满足，为了满足轧制线调整的需求，两套工作辊系的支撑座之间设置有上下面斜楔结构来实现调整，见图5，上下面斜楔结构的设置是：双面斜楔27的前后两个下楔面与两个带铜滑板的下滑动支撑28面接触，双面斜楔27的前后两个上楔面与两个带铜滑板的上滑动支撑29面接触，两个下滑动支撑28均固定在机架支撑座上不动，上滑动支撑29安装在工作辊座的下表面，双面斜楔27末端与油缸驱动连接，通过油缸推动双面斜楔27向前水平移动，通过斜面将水平移动转化为垂直的移动，由于下滑动支撑28不动，上下斜面转化的升降均由上滑动支撑29承受，实现两套工作辊系的同步上移，完成轧制线高度的调整，满足了轧制线调整范围大的要求，上下面斜楔结构的设置，既节省空间又满足大幅轧制线调整的需求。

本发明方法采用的双功能生产线，在钛板、钛带的轧制时，分为两种轧制方式，方式一是根据钛板生产的特征，通过调节相关部件的布置及位置参数，实现钛板轧制；方式二是根据钛带生产的特征，通过调节相关部件的布置及位置参数，实现钛带轧制。

方式一，见图3，利用上述的双功能生产线，钛板轧制的工作过程是：

步骤A1、轧制前，预先设置相关设备的位置状态：

将轧机12的轧制线标高相对轧带时高出10mm，这样做的目的是在轧板过程中避免刮伤各个转向辊的辊子表面；

将机前实芯卷取机过渡辊道7、机前过渡辊道10、机后过渡辊道14及出口实芯卷取机过渡辊道16从生产线旁边移动到轧制线工位上；

将准备段辊道5、机前实芯卷取机过渡辊道7、机前过渡辊道10、机前辊道11、机后辊道13、机后过渡辊道14、延伸辊道19及出口实芯卷取机过渡辊道16的辊面标高均设置为轧板时的轧制线标高，与轧机12对接良好均处于在线工作状态；

步骤A2、开始轧板：

将厚度为5～8mm的轧件板材放置在准备段辊道5上，轧件板材依次经过机前实芯卷取机过渡辊道7、机前过渡辊道10、机前辊道11进入轧机12，再经过轧机12后依次通过机后辊道13、机后过渡辊道14、出口实芯卷取机过渡辊道16及延伸辊道19，完成可逆轧制；

在此期间，轧机12采用滴油润滑方式实施轧制，轧件板材在轧机12中的运行速度不大于50m/min，直至轧件板材被轧制成厚度1～1.8mm的钛板，出料，即成。

在方式一的钛板轧制过程中，采用单张轧件板材上料，通过前后总共八个辊道进行前运输送，完成可逆轧制(从准备段辊道5进入，从延伸辊道19出料，在这两者之间的有效工作区段进行可逆轧制)，得到钛板。

方式二，参照图4，利用上述的双功能生产线，钛带轧制的工作过程是：

轧制前的预先准备步骤，

步骤B1、分别设置相关设备的位置状态：

将轧机12的轧制线标高设置在轧带高度，即低于轧板时的轧制线标高；将机前辊道11、机后辊道13的辊面标高均设置为轧带时的轧制线标高；将机前实芯卷取机过渡辊道7、机前过渡辊道10、机后过渡辊道14、出口实芯卷取机过渡辊道16移出在线位，置于操作侧，不要影响钛带的前行，见图2；

实施轧制钛带：

步骤B2、上卷小车1将卷材套上开卷机2，卷材上的钛带厚度为1～1.8mm，经开卷机2转动卷轴开卷后，钛带依次经过转向辊一3、五辊矫直机4、液压剪二24和转向辊二6之后二次卷在机前实芯卷取机8上，建立轧制预张力需求；

步骤B3、将卷在机前实芯卷取机8上的带卷头部依次经过转向辊三9、机前机构25送入轧机12，经过轧机12的轧制后通过机后机构26、转向辊四15后，三次卷取在机后实芯卷取机17上；

在此期间，轧机12采用喷油润滑方式实施轧制，轧机12的轧制速度不大于140±30m/min，按照可逆张力轧制方式实施，直至钛带厚度为0.2mm～0.8mm，完成轧制；

步骤B4、轧制完成后，机后实芯卷取机17上的钛带依次通过转向辊五18、液压剪一20、转向辊六21到达卸卷卷取机22，与卸卷卷取机22配套的卸卷小车23完成卸卷，即成。

可见，在方式二中，为了实现钛带的顺利轧制，在轧制前需对带卷进行加张力、在轧制完成后又需要进行卸张力处理；因此，在轧机12核心工作区段的入口、出口分别配套使用了机前实芯卷取机8和机后实芯卷取机17，实现重卷功能，(经过全程实现可逆张力轧制)。

实施例1

本发明方法采用上述的双功能生产线进行钛板轧制，工作过程是：

步骤A1、轧制前，预先设置相关设备的位置状态：

将轧机12的轧制线标高相对轧带时高出10mm；将机前实芯卷取机过渡辊道7、机前过渡辊道10、机后过渡辊道14及出口实芯卷取机过渡辊道16从生产线旁边移动到轧制线工位上；将准备段辊道5、机前实芯卷取机过渡辊道7、机前过渡辊道10、机前辊道11、机后辊道13、机后过渡辊道14、延伸辊道19及出口实芯卷取机过渡辊道16的辊面标高均设置为轧板时的轧制线标高，与轧机12对接良好均处于在线工作状态；

步骤A2、开始轧板：

将厚度为5mm的轧件板材放置在准备段辊道5上，轧件板材依次经过机前实芯卷取机过渡辊道7、机前过渡辊道10、机前辊道11进入轧机12，再经过轧机12后依次通过机后辊道13、机后过渡辊道14、出口实芯卷取机过渡辊道16及延伸辊道19，完成可逆轧制；在此期间，轧机12采用滴油润滑方式实施轧制，轧件板材在轧机12中的运行速度不大于50m/min，直至轧件板材被轧制成厚度1.5mm的钛板，出料，即成。

实施例2

本发明方法采用上述的双功能生产线进行钛板轧制，工作过程是：

步骤A1、轧制前，预先设置相关设备的位置状态：

将轧机12的轧制线标高相对轧带时高出10mm；将机前实芯卷取机过渡辊道7、机前过渡辊道10、机后过渡辊道14及出口实芯卷取机过渡辊道16从生产线旁边移动到轧制线工位上；将准备段辊道5、机前实芯卷取机过渡辊道7、机前过渡辊道10、机前辊道11、机后辊道13、机后过渡辊道14、延伸辊道19及出口实芯卷取机过渡辊道16的辊面标高均设置为轧板时的轧制线标高，与轧机12对接良好均处于在线工作状态；

步骤A2、开始轧板：

将厚度为8mm的轧件板材放置在准备段辊道5上，轧件板材依次经过机前实芯卷取机过渡辊道7、机前过渡辊道10、机前辊道11进入轧机12，再经过轧机12后依次通过机后辊道13、机后过渡辊道14、出口实芯卷取机过渡辊道16及延伸辊道19，完成可逆轧制；在此期间，轧机12采用滴油润滑方式实施轧制，轧件板材在轧机12中的运行速度不大于50m/min，直至轧件板材被轧制成厚度1.8mm的钛板，出料，即成。

实施例3

本发明方法采用上述的双功能生产线进行钛板轧制，工作过程是：

步骤B1、分别设置相关设备的位置状态：

将轧机12的轧制线标高设置在轧带高度，即低于轧板时的轧制线标高；将机前辊道11、机后辊道13的辊面标高均设置为轧带时的轧制线标高；将机前实芯卷取机过渡辊道7、机前过渡辊道10、机后过渡辊道14、出口实芯卷取机过渡辊道16移出在线位，置于操作侧，不要影响钛带的前行，见图2；

实施轧制钛带：

步骤B2、上卷小车1将卷材套上开卷机2，卷材上的钛带厚度为1.8mm，经开卷机2转动卷轴开卷后，钛带依次经过转向辊一3、五辊矫直机4、液压剪二24和转向辊二6之后二次卷在机前实芯卷取机8上，建立轧制预张力需求；

步骤B3、将卷在机前实芯卷取机8上的带卷头部依次经过转向辊三9、机前机构25送入轧机12，经过轧机12的轧制后通过机后机构26、转向辊四15后，三次卷取在机后实芯卷取机17上；

在此期间，轧机12采用喷油润滑方式实施轧制，轧机12的轧制速度不大于170m/min，按照可逆张力轧制方式实施，直至钛带厚度为0.8mm，完成轧制；

步骤B4、轧制完成后，机后实芯卷取机17上的钛带依次通过转向辊五18、液压剪一20、转向辊六21到达卸卷卷取机22，与卸卷卷取机22配套的卸卷小车23完成卸卷，即成。

实施例4

本发明方法采用上述的双功能生产线进行钛板轧制，工作过程是：

步骤B1、分别设置相关设备的位置状态：

将轧机12的轧制线标高设置在轧带高度，即低于轧板时的轧制线标高；将机前辊道11、机后辊道13的辊面标高均设置为轧带时的轧制线标高；将机前实芯卷取机过渡辊道7、机前过渡辊道10、机后过渡辊道14、出口实芯卷取机过渡辊道16移出在线位，置于操作侧，不要影响钛带的前行，见图2；

实施轧制钛带：

步骤B2、上卷小车1将卷材套上开卷机2，卷材上的钛带厚度为1mm，经开卷机2转动卷轴开卷后，钛带依次经过转向辊一3、五辊矫直机4、液压剪二24和转向辊二6之后二次卷在机前实芯卷取机8上，建立轧制预张力需求；

步骤B3、将卷在机前实芯卷取机8上的带卷头部依次经过转向辊三9、机前机构25送入轧机12，经过轧机12的轧制后通过机后机构26、转向辊四15后，三次卷取在机后实芯卷取机17上；

在此期间，轧机12采用喷油润滑方式实施轧制，轧机12的轧制速度不大于130m/min，按照可逆张力轧制方式实施，直至钛带厚度为0.2mm，完成轧制；

步骤B4、轧制完成后，机后实芯卷取机17上的钛带依次通过转向辊五18、液压剪一20、转向辊六21到达卸卷卷取机22，与卸卷卷取机22配套的卸卷小车23完成卸卷，即成。

综上所述，本发明方法采用上述的双功能生产线，适应了钛材的特性，集钛板、钛带的轧制为一体，具有一机多用、钛材成品高精度的特点，具有良好的经济和社会效益。

Claims (7)

1.用于钛板、钛带轧制的双功能生产线，其特征在于，工艺布置结构按照轧制路线是：从前到后依次设置有开卷机(2)、转向辊一(3)、五辊矫直机(4)及液压剪二(24)、转向辊二(6)、机前实芯卷取机(8)、转向辊三(9)、机前机构(25)、机前辊道(11)、轧机(12)、机后辊道(13)、机后机构(26)、转向辊四(15)、机后实芯卷取机(17)、转向辊五(18)、液压剪一(20)、转向辊六(21)及卸卷卷取机(22)；开卷机(2)配套设置有上卷小车(1)，卸卷卷取机(22)配套设置有卸卷小车(23)。

2.根据权利要求1所述的用于钛板、钛带轧制的双功能生产线，其特征在于：所述的液压剪二(24)与转向辊二(6)之间的下方配置有准备段辊道(5)，同时，在转向辊五(18)与液压剪一(20)之间的下方配置有延伸辊道(19)；

在生产线的一侧，机前实芯卷取机(8)的旁边配置有机前实芯卷取机过渡辊道(7)，机后实芯卷取机(17)的旁边配置有出口实芯卷取机过渡辊道(16)；在生产线的另一侧，机前机构(25)的旁边配置有机前过渡辊道(10)，机后机构(26)旁边配置有机后过渡辊道(14)。

3.根据权利要求1所述的用于钛板、钛带轧制的双功能生产线，其特征在于：所述的轧机(12)采用四辊轧机，其中的一对支承辊与一对工作辊的尺寸比例不低于2：1。

4.根据权利要求1所述的用于钛板、钛带轧制的双功能生产线，其特征在于：所述的机前机构(25)和机后机构(26)的结构一致，内部结构均包括除油辊、张力计、测厚仪以及针对带材的吹扫单元。

5.用于钛板、钛带轧制的双功能轧制方法，利用权利要求1-4任一所述的用于钛板、钛带轧制的双功能生产线，其特征在于，分为两种轧制方式，方式一是根据钛板生产的特征，通过调节相关部件的布置及位置参数，实现钛板轧制；方式二是根据钛带生产的特征，通过调节相关部件的布置及位置参数，实现钛带轧制。

6.根据权利要求5所述的用于钛板、钛带轧制的双功能轧制方法，其特征在于，所述的方式一，钛板轧制的工作过程是：

步骤A1、轧制前，预先设置相关设备的位置状态：

将轧机(12)的轧制线标高相对轧带时高出10mm；将机前实芯卷取机过渡辊道(7)、机前过渡辊道(10)、机后过渡辊道(14)及出口实芯卷取机过渡辊道(16)从生产线旁边移动到轧制线工位上；将准备段辊道(5)、机前实芯卷取机过渡辊道(7)、机前过渡辊道(10)、机前辊道(11)、机后辊道(13)、机后过渡辊道(14)、延伸辊道(19)及出口实芯卷取机过渡辊道(16)的辊面标高均设置为轧板时的轧制线标高，与轧机(12)对接良好均处于在线工作状态；

步骤A2、开始轧板：

将厚度为5～8mm的轧件板材放置在准备段辊道(5)上，轧件板材依次经过机前实芯卷取机过渡辊道(7)、机前过渡辊道(10)、机前辊道(11)进入轧机(12)，再经过轧机(12)后依次通过机后辊道(13)、机后过渡辊道(14)、出口实芯卷取机过渡辊道(16)及延伸辊道(19)，完成可逆轧制；

在此期间，轧机(12)采用滴油润滑方式实施轧制，轧件板材在轧机(12)中的运行速度不大于50m/min，直至轧件板材被轧制成厚度1～1.8mm的钛板。

7.根据权利要求5所述的用于钛板、钛带轧制的双功能轧制方法，其特征在于，所述的方式二，轧制钛带的工作过程是：

轧制前的预先准备步骤，

步骤B1、分别设置相关设备的位置状态：

将轧机(12)的轧制线标高设置在轧带高度；将机前辊道(11)、机后辊道(13)的辊面标高均设置为轧带时的轧制线标高；将机前实芯卷取机过渡辊道(7)、机前过渡辊道(10)、机后过渡辊道(14)、出口实芯卷取机过渡辊道(16)移出在线位，置于操作侧，不要影响钛带的前行；

实施轧制钛带：

步骤B2、上卷小车(1)将卷材套上开卷机(2)，卷材上的钛带厚度为1～1.8mm，经开卷机(2)转动卷轴开卷后，钛带依次经过转向辊一(3)、五辊矫直机(4)、液压剪二(24)和转向辊二(6)之后二次卷在机前实芯卷取机(8)上，建立轧制预张力需求；

步骤B3、将卷在机前实芯卷取机(8)上的带卷头部依次经过转向辊三(9)、机前机构(25)送入轧机(12)，经过轧机(12)的轧制后通过机后机构(26)、转向辊四(15)后，三次卷取在机后实芯卷取机(17)上；

在此期间，轧机(12)采用喷油润滑方式实施轧制，轧机(12)的轧制速度不大于140±30m/min，直至钛带厚度为0.2mm～0.8mm；

步骤B4、轧制完成后，机后实芯卷取机(17)上的钛带依次通过转向辊五(18)、液压剪一(20)、转向辊六(21)到达卸卷卷取机(22)，与卸卷卷取机(22)配套的卸卷小车(23)完成卸卷。