CN117556606B - 截割部的温度获取方法、装置、可读存储介质和电子设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及工程机械技术领域，具体提出了一种截割部的温度获取方法、装置、可读存储介质和电子设备，其中，截割部包括发热组件和散热组件，发热组件包括齿轮、轴承和电机，截割部的温度获取方法包括：获取齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数；基于齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数，轴承的发热参数和电机的发热参数确定发热组件的发热功率；获取散热组件的散热参数；根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率；根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度。
Description
技术领域
本发明涉及工程机械技术领域，具体而言，涉及一种截割部的温度获取方法、装置、可读存储介质和电子设备。
背景技术
相关技术中，对采煤机的截割部进行热平衡温度的获取时，多采用温度传感器对截割部的部件进行温度测量，这种方式需要被测对象有实物，导致参数优化只能在进行试验后才能重新调整，无法在设计阶段进行预先测算，如果测试结果不理想，需要重新制造散热器后反复试验，增加了生产的成本。
发明内容
为了解决对采煤机的截割部进行热平衡温度的获取的成本较高，无法在设计阶段对热平衡温度进行测算的技术问题，本发明的第一个目的提出了一种截割部的温度获取方法。
本发明的第二个目的提出了一种截割部的温度获取装置。
本发明的第三个目的提出了另一种截割部的温度获取装置。
本发明的第四个目的提出了一种可读存储介质。
本发明的第五个目的提出了一种电子设备。
有鉴于此，根据本发明的第一个目的，本发明提出了一种截割部的温度获取方法，截割部包括发热组件和散热组件，发热组件包括齿轮、轴承和电机，截割部的温度获取方法包括：获取齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数；基于齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数，轴承的发热参数和电机的发热参数确定发热组件的发热功率；获取散热组件的散热参数；根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率；根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度。
本发明所提出的截割部的温度获取方法，用于获取截割部的热平衡温度，具体地，本发明是通过参数计算来获取截割部的热平衡温度。
截割部包括发热组件和散热组件，发热组件在截割部的工作过程中会进行发热从而产生发热功率，散热组件在截割部的工作过程中会进行散热从而产生散热功率。发热组件具体包括齿轮、轴承和电机。
在截割部的温度获取方法中，首先，获取齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数。具体地，在获取齿轮的啮合发热参数时，是基于齿轮的设计参数得到的上述齿轮的啮合发热参数。在获取齿轮的搅油发热参数时，是基于齿轮的设计参数而得到的齿轮的搅油发热参数。在获取轴承的发热参数时，是基于轴承的设计参数而得到的轴承的发热参数。在获取电机的发热参数时，是基于电机的设计参数而得到的电机的发热参数。本发明是根据理论数据来得到的齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数，无需将截割部实际进行生产，无需利用温度传感器对截割部的齿轮、轴承和电机进行实际的温度测量。
在获取到上述参数后，基于齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数，轴承的发热参数和电机的发热参数确定发热组件的发热功率。
获取散热组件的散热参数，具体地，本申请是根据散热组件的设计参数而得到的散热组件的散热参数。
本发明是根据理论数据所获取得到的散热组件的散热参数，无需将截割部进行实际生产，无需利用温度传感器对散热组件进行实际的温度测量。
在获取到散热组件的散热参数后，根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率。
在得到发热功率和散热功率后，本发明根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度。
综上，本发明通过参数计算的方式对截割部的热平衡温度进行获取，即将发热组件和散热组件的结构数据参数化，之后，得到发热功率和散热功率，并最终得到截割部的热平衡温度。此方法属于正向测算，无需试验装置及样机，可实现在设计阶段预先测算温度，降低了截割部的生产调试成本，且不局限于某一种系统，具有较大的适用范围。
另外，本发明提供的上述技术方案中的截割部的温度获取方法还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，可选地，散热组件包括冷却器、壳体水道和壳体，获取散热组件的散热参数，包括：获取冷却器的散热参数、壳体水道的散热参数和壳体对环境散热的散热参数；根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率，包括：根据冷却器的散热参数、壳体水道的散热参数和壳体对环境散热的散热参数，确定散热组件的散热功率。
在上述任一技术方案中，可选地，根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度，包括：将发热功率和散热功率与截割部的机械结构内能增量及截割部的润滑油内能增量相结合，建立温度获取方程；根据温度获取方程，得到截割部的热平衡温度。
在上述任一技术方案中，可选地，温度获取方程为：
其中，为发热功率，/>为散热功率，S1为齿轮的啮合发热参数，S2为齿轮的搅油发热参数，S3为轴承的发热参数，S4为电机的发热参数，P1为冷却器的散热参数，P2为壳体水道的散热参数，P3为壳体对环境散热的散热参数，E1为截割部的机械结构内能增量，E2为截割部的润滑油内能增量，t为时间。
在上述任一技术方案中，可选地，获取冷却器的散热参数，包括：根据冷却器的冷却水流量、进水温度、冷却管长度、冷却管内径、回水管数、浸油深度、浸油系数和材料影响系数，确定冷却器的散热参数；获取壳体水道的散热参数，包括：根据壳体水道的水道水流量、进水温度、换热面积、水道截面积和水道等效长度，确定壳体水道的散热参数；获取壳体对环境散热的散热参数，包括：根据壳体对环境散热的壳体表面积和温差系数，确定壳体对环境散热的散热参数。
在上述任一技术方案中，可选地，冷却器的散热参数的计算公式为：
P1＝f(Q1，t0，l1，d，S，S1，ω，Δ)；
其中，P1为冷却器的散热参数，Q1为冷却水流量，t0为进水温度，l1为冷却管长度，d为冷却管内径，S为回水管数，S1为浸油深度，ω为浸油系数，Δ为材料影响系数；
壳体水道的散热参数的计算公式为：
P2＝f(Q2，t0，A1，A2，L0)；
其中，P2为壳体水道的散热参数，Q2为水道水流量，t0为进水温度，A1为换热面积，A2为水道截面积，L0为水道等效长度；
壳体对环境散热的散热参数的计算公式为：
P3＝f(A0，θ)；
其中，P3为壳体对环境散热的散热参数，A0为壳体表面积，θ为温差系数。
在上述任一技术方案中，获取齿轮的啮合发热参数，包括：根据齿轮的齿轮转速、扭矩、啮合效率、载荷强度和润滑油粘度，获取齿轮的啮合发热参数；获取齿轮的搅油发热参数，包括：根据齿轮的齿轮齿数、模数、齿宽、齿轮转速、齿轮排列系数、润滑油粘度和注油比例，获取齿轮的搅油发热参数；获取轴承的发热参数，包括：根据轴承的轴承转速、轴承滚子回转直径、负载、轴承速度系数、轴承扭矩系数和润滑油粘度，获取轴承的发热参数；获取电机的发热参数，包括：根据电机的工作时间，获取电机的发热参数。
在上述任一技术方案中，可选地，齿轮的啮合发热参数的计算公式为：
S1＝f(n1，T，A，B，Cv)；
其中，S1为齿轮的啮合发热参数，n1为齿轮转速，T为扭矩，A为啮合效率，B为载荷强度，Cv为润滑油粘度；
齿轮的搅油发热参数的计算公式为：
其中，S2为齿轮的搅油发热参数，Z为齿轮齿数，M1为模数，l2为齿宽，n1为齿轮转速，Cv为润滑油粘度，为齿轮排列系数，δ为注油比例；
轴承的发热参数的计算公式为：
S3＝f(F，n2，dm，f0，f1，Cv)；
其中，S3为轴承的发热参数，F为轴承转速，n2为轴承滚子回转直径，dm为负载，f0为轴承速度系数，f1为轴承扭矩系数，Cv为润滑油粘度；
电机的发热参数的计算公式为：
其中，S4为电机的发热参数，t1为电机的工作时间。
在上述任一技术方案中，散热组件包括冷却器，获取散热组件的散热参数，包括：获取冷却器的散热参数；根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率，包括：将冷却器的散热参数确定为散热组件的散热功率；根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度，包括：将发热功率和散热功率与第一修正系数及第二修正系数相结合，建立温度获取方程；根据温度获取方程，得到截割部的热平衡温度；其中，第一修正系数和第二修正系数根据截割部的摇臂发热试验确定。
在上述任一技术方案中，可选地，温度获取方程为：
S1+S2+S3+S4＝P1×(1+β)-tΔ；
其中，S1+S2+S3+S4为发热功率，S1为齿轮的啮合发热参数，S2为齿轮的搅油发热参数，S3为轴承的发热参数，S4为电机的发热参数，P1为冷却器的散热参数，β为第一修正系数，tΔ为第二修正系数。
根据本发明的第二个目的，本发明提出了一种截割部的温度获取装置，截割部包括发热组件和散热组件，发热组件包括齿轮、轴承和电机，截割部的温度获取装置包括：第一处理单元，用于获取齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数；第二处理单元，用于基于齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数，轴承的发热参数和电机的发热参数确定发热组件的发热功率；第三处理单元，用于获取散热组件的散热参数；第四处理单元，用于根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率；第五处理单元，用于根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度。
本发明所提出的截割部的温度获取装置，用于获取截割部的热平衡温度，具体地，本发明是通过参数计算来获取得到截割部的热平衡温度。
截割部包括发热组件和散热组件，发热组件在截割部的工作过程中会进行发热，产生发热功率，散热组件在截割部的工作过程中会进行散热，产生散热功率。发热组件具体包括齿轮、轴承和电机。
截割部的温度获取装置包括第一处理单元、第二处理单元、第三处理单元、第四处理单元和第五处理单元。
首先，第一处理单元获取齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数。具体地，在获取齿轮的啮合发热参数时，是基于齿轮的设计参数得到的上述齿轮的啮合发热参数。在获取齿轮的搅油发热参数时，是基于齿轮的设计参数而得到的齿轮的搅油发热参数。在获取轴承的发热参数时，是基于轴承的设计参数而得到的轴承的发热参数。在获取电机的发热参数时，是基于电机的设计参数而得到的电机的发热参数。本发明是根据理论数据获取得到的齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数，无需将截割部实际进行生产，无需利用温度传感器对截割部的齿轮、轴承和电机进行实际的温度测量。
在获取到上述参数后，第二处理单元基于齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数，轴承的发热参数和电机的发热参数确定发热组件的发热功率。
第三处理单元获取散热组件的散热参数，具体地，本申请是根据散热组件的设计参数而得到的散热组件的散热参数。本发明是根据理论数据所获取得到的散热组件的散热参数，无需将截割部进行实际生产，无需利用温度传感器对散热组件进行实际的温度测量。
在获取到散热组件的散热参数后，第四处理单元根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率。
在得到发热功率和散热功率后，第五处理单元根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度。
综上，本发明通过参数计算的方式对截割部的热平衡温度进行获取，即将发热组件和散热组件的结构数据参数化，之后，得到发热功率和散热功率，并最终得到截割部的热平衡温度。此方法属于正向测算，无需试验装置及样机，可实现在设计阶段预先测算温度，降低了截割部的生产调试成本，且不局限于某一种系统，具有较大的适用范围。
根据本发明的第三个目的，本发明提出了另一种截割部的温度获取装置，截割部的温度获取装置包括：存储器和处理器，存储器存储有程序，处理器执行程序时实现如上述任一技术方案中的截割部的温度获取方法的步骤。
在该技术方案中，本发明所提出的截割部的温度获取装置包括存储器和处理器，存储器存储有程序，处理器执行程序时实现如上述任一技术方案中的截割部的温度获取方法的步骤，因此具有上述任一技术方案中的截割部的温度获取方法的全部有益效果，在此不再赘述。
根据本发明的第四个目的，本发明提出了一种可读存储介质，可读存储介质上存储程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一技术方案中的截割部的温度获取方法的步骤。
在该技术方案中，本发明所提出的可读存储介质，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一技术方案中的截割部的温度获取方法的步骤，因此具有上述任一技术方案中的截割部的温度获取方法的全部有益效果，在此不再赘述。
根据本发明的第五个目的，本发明还提出了一种电子设备，电子设备包括处理器和存储器，存储器存储可在处理器上运行的程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一技术方案中截割部的温度获取方法的步骤。
在该技术方案中，本发明所提出的电子设备，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一技术方案中截割部的温度获取方法的步骤。因此具有上述任一技术方案中的截割部的温度获取方法的全部有益效果，在此不再赘述。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了本发明一个实施例中截割部的温度获取方法的流程示意图之一；
图2示出了本发明一个实施例中截割部的温度获取方法的流程示意图之二；
图3示出了本发明一个实施例中截割部的温度获取方法的流程示意图之三；
图4示出了本发明一个实施例中截割部的温度获取方法的流程示意图之四；
图5示出了本发明一个实施例中发热参数和散热参数的示意图；
图6示出了本发明一个实施例中截割部的热平衡温度变化曲线图；
图7示出了本发明一个实施例中截割部的温度获取方法的流程示意图之五；
图8示出了本发明一个实施例中一种截割部的温度获取装置的结构示意图；
图9示出了本发明一个实施例中另一种截割部的温度获取装置的结构示意图。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
图1示出了本发明一个实施例中截割部的温度获取方法的流程示意图之一，其中，截割部的温度获取方法包括：
S102：获取齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数；
S104：基于齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数，轴承的发热参数和电机的发热参数确定发热组件的发热功率；
S106：获取散热组件的散热参数；
S108：根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率；
S110：根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度。
在该实施例中，本发明所提出的截割部的温度获取方法，用于获取截割部的热平衡温度，具体地，本发明是通过参数计算来获取截割部的热平衡温度。
截割部包括发热组件和散热组件，发热组件在截割部的工作过程中会进行发热，产生发热功率，散热组件在截割部的工作过程中会进行散热，产生散热功率。发热组件具体包括齿轮、轴承和电机。
首先，获取齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数。具体地，在获取齿轮的啮合发热参数时，是基于齿轮的设计参数得到的上述齿轮的啮合发热参数。在获取齿轮的搅油发热参数时，是基于齿轮的设计参数而得到的齿轮的搅油发热参数。在获取轴承的发热参数时，是基于轴承的设计参数而得到的轴承的发热参数。在获取电机的发热参数时，是基于电机的设计参数而得到的电机的发热参数。本发明是根据理论数据获取得到的齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数，无需将截割部实际进行生产，无需利用温度传感器对截割部的齿轮、轴承和电机进行实际的温度测量。
在获取到上述参数后，基于齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数，轴承的发热参数和电机的发热参数确定发热组件的发热功率。
获取散热组件的散热参数，具体地，本申请是根据散热组件的设计参数而得到的散热组件的散热参数。本发明是根据理论数据所获取得到的散热组件的散热参数，无需将截割部进行实际生产，无需利用温度传感器对散热组件进行实际的温度测量。
在获取到散热组件的散热参数后，根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率。
在得到发热功率和散热功率后，本发明根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度。
综上，本发明通过参数计算的方式对截割部的热平衡温度进行获取，即将发热组件和散热组件的结构数据参数化，之后，得到发热功率和散热功率，并最终得到截割部的热平衡温度。此方法属于正向测算，无需试验装置及样机，可实现在设计阶段预先测算温度，降低了截割部的生产调试成本，且不局限于某一种系统，具有较大的适用范围。
图2示出了本发明一个实施例中截割部的温度获取方法的流程示意图之二，其中，截割部的温度获取方法包括：
S202：获取齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数；
S204：基于齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数，轴承的发热参数和电机的发热参数确定发热组件的发热功率；
S206：获取冷却器的散热参数、壳体水道的散热参数和壳体对环境散热的散热参数；
S208：根据冷却器的散热参数、壳体水道的散热参数和壳体对环境散热的散热参数，确定散热组件的散热功率；
S210：根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度。
在该实施例中，截割部的散热组件具体包括冷却器、壳体水道和壳体，而截割部的温度获取方法中，获取散热组件的散热参数，包括：获取冷却器的散热参数、壳体水道的散热参数和壳体对环境散热的散热参数。
根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率，具体包括：根据冷却器的散热参数、壳体水道的散热参数和壳体对环境散热的散热参数，确定散热组件的散热功率。
本发明全面考虑截割部的散热组件所包含的各个部件，可准确的确定出散热组件的散热功率，从而在通过发热功率和散热功率获取得到截割部的热平衡温度时，热平衡温度的数值更为准确，且因本发明是基于参数计算所确定的热平衡温度，最终实现无需生产样机即可预测截割部的热平衡温度，降低了截割部的生产调试成。本发明采用理论测算的温度获取方式，故可对具有不同系统的截割部进行热平衡温度的获取，温度获取方法具有更大的适用范围。
图3示出了本发明一个实施例中截割部的温度获取方法的流程示意图之三，其中，截割部的温度获取方法包括：
S302：获取齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数；
S304：基于齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数，轴承的发热参数和电机的发热参数确定发热组件的发热功率；
S306：获取冷却器的散热参数、壳体水道的散热参数和壳体对环境散热的散热参数；
S308：根据冷却器的散热参数、壳体水道的散热参数和壳体对环境散热的散热参数，确定散热组件的散热功率；
S310：将发热功率和散热功率与截割部的机械结构内能增量及截割部的润滑油内能增量相结合，建立温度获取方程；
S312：根据温度获取方程，得到截割部的热平衡温度。
在该实施例中，如图5所示，截割部的发热组件包括齿轮、轴承和电机，截割部的散热组件包括冷却器、壳体水道和壳体，发热参数包括齿轮的啮合发热参数1，齿轮的搅油发热参数2，轴承的发热参数3和电机的发热参数4，散热参数包括冷却器的散热参数5，壳体水道的散热参数6和壳体对环境散热的散热参数7。
根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度的过程，具体包括：将发热功率和散热功率与截割部的机械结构内能增量及截割部的润滑油内能增量相结合，利用发热功率、散热功率、截割部的机械结构内能增量和截割部的润滑油内能增量来建立温度获取方程。
在建立温度获取方程后，根据温度获取方程，得到截割部的热平衡温度。
本发明所提出的截割部的温度获取方法可适用于带有较为复杂的热力系统的截割部，通过确定发热功率和散热功率，根据能量守恒原理，即系统总内能增加量＝发热量-散热量，建立温度获取方程，可实现计算出各个时间的热平衡温度，从而可准确的判断截割部是否需要进行设计调整，可实现在设计阶段使截割部的满足使用需求，无需样机进行检测获取温度，降低了检测成本，降低了生产调试的成本。
在该实施例中，具体地，温度获取方程为：
其中，为发热功率，/>为散热功率，S1为齿轮的啮合发热参数，S2为齿轮的搅油发热参数，S3为轴承的发热参数，S4为电机的发热参数，P1为冷却器的散热参数，P2为壳体水道的散热参数，P3为壳体对环境散热的散热参数，E1为截割部的机械结构内能增量，E2为截割部的润滑油内能增量，t为时间。
本发明限定建立的温度获取方程如上所示，本发明所提出的截割部的温度获取方法可适用于具有较复杂的热力系统的截割部，通过先确定发热组件及散热组件，将结构数据参数化，建立热力学模型，最终得到发热功率和散热功率，之后基于能力守恒原理，即系统总内能增加量＝发热量-散热量，建立温度获取方程。
通过温度获取方程可计算出各个时间的截割部的热平衡温度、发热功率、散热功率等。通过准确的获取到截割部的热平衡温度，最终可利用计算出的热平衡温度与期望温度进行比较，对相关计算参数进行调整以使截割部满足设计需求。通过该方法可在设计过程中对截割部实现参数优化，无需生产试验样机进行调试，降低了生产调试的成本。
在该实施例中，截割部的机械结构内能增量的计算公式为：
E1＝f(M)；
其中，E1为截割部的机械结构内能增量，M为截割部的摇臂的质量，单位为kg。
截割部的润滑油内能增量的计算公式为：
E2＝f(V0)；
其中，E2为截割部的润滑油内能增量，V0为润滑油体积，单位为L。
在该实施例中，获取冷却器的散热参数，包括：根据冷却器的冷却水流量、进水温度、冷却管长度、冷却管内径、回水管数、浸油深度、浸油系数和材料影响系数，确定冷却器的散热参数。通过根据上述参数来确定冷却器的散热参数，可提高所确定的冷却器的散热参数的准确性。
具体地，冷却器的冷却水流量、进水温度、冷却管长度、冷却管内径、回水管数、浸油深度、浸油系数和材料影响系数可根据冷却器的设计参数而确定。
本发明通过将冷却器参数化，可实现无需实际对冷却器利用温度传感器进行检测即可得到冷却器的散热参数，实现了在设计计算中即可准确的得到冷却器的散热参数。具体地，冷却器的散热参数为冷却器的散热功率。
在该实施例中，获取壳体水道的散热参数，包括：根据壳体水道的水道水流量、进水温度、换热面积、水道截面积和水道等效长度，确定壳体水道的散热参数。通过根据上述参数来获取壳体水道的散热参数，可提高得到的壳体水道的散热参数的准确性。
具体地，壳体水道的水道水流量、进水温度、换热面积、水道截面积和水道等效长度可根据壳体水道的设计参数而确定。本发明通过将壳体水道参数化，可实现无需实际对壳体水道利用温度传感器进行检测即可得到壳体水道的散热参数，实现了在设计计算中即可准确的得到壳体水道的散热参数。具体地，壳体水道的散热参数为壳体水道的散热功率。
在该实施例中，获取壳体对环境散热的散热参数，包括：根据壳体对环境散热的壳体表面积和温差系数，确定壳体对环境散热的散热参数。通过根据上述参数来获取壳体对环境的散热参数，可使得到的壳体对环境散热的散热参数的准确性更好。具体地，壳体对环境散热的散热参数为壳体对环境散热的散热功率。
具体地，冷却器的散热参数的计算公式为：
P1＝f(Q1，t0，l1，d，S，S1，ω，Δ)；
其中，P1为冷却器的散热参数，Q1为冷却水流量，t0为进水温度，l1为冷却管长度，d为冷却管内径，S为回水管数，S1为浸油深度，ω为浸油系数，Δ为材料影响系数。
具体地，冷却水流量的单位为L/min，进水温度的单位为℃，冷却管长度的单位为m，冷却管内径的单位为mm，回水管数的单位为根，浸油深度的单位为mm。
壳体水道的散热参数的计算公式为：
P2＝f(Q2，t0，A1，A2，L0)；
其中，P2为壳体水道的散热参数，Q2为水道水流量，t0为进水温度，A1为换热面积，A2为水道截面积，L0为水道等效长度。
具体地，水道水流量的单位为L/min，进水温度的单位为℃，换热面积的单位为m2，水道截面积的单位为m2，水道等效长度的单位为m。
壳体对环境散热的散热参数的计算公式为：
P3＝f(A0，θ)；
其中，P3为壳体对环境散热的散热参数，A0为壳体表面积，θ为温差系数。
具体地，壳体表面积的单位为m2，温差系数的单位为K。
在该实施例中，对冷却器的散热参数、壳体水道的散热参数和壳体对环境散热的散热参数的计算公式进行限定，可实现准确的计算得到冷却器的散热参数、壳体水道的散热参数和壳体对环境散热的散热参数。
本发明通过对冷却器、壳体水道和壳体进行参数化设计，可实现无需实际利用温度传感器检测温度，只需通过理论计算即可确定上述散热参数，进而得到散热功率，提高了对截割部的热平衡温度获取的便捷性。
在该实施例中，获取齿轮的啮合发热参数，包括：根据齿轮的齿轮转速、扭矩、啮合效率、载荷强度和润滑油粘度，获取齿轮的啮合发热参数。通过根据上述参数来获取齿轮的啮合发热参数，可实现准确的确定齿轮的啮合发热参数。
具体地，齿轮的齿轮转速、扭矩、啮合效率、载荷强度和润滑油粘度可根据齿轮的设计参数而确定。
本发明通过将齿轮参数化，可实现无需实际对齿轮利用温度传感器进行温度检测即可得到齿轮的啮合发热参数，实现了在截割部的设计过程中即可准确的得到齿轮的啮合发热参数。具体地，齿轮的啮合发热参数为齿轮的啮合损失功率。
在该实施例中，获取齿轮的搅油发热参数，包括：根据齿轮的齿轮齿数、模数、齿宽、齿轮转速、齿轮排列系数、润滑油粘度和注油比例，获取齿轮的搅油发热参数。通过根据上述参数来获取齿轮的搅油发热参数，可实现准确的确定齿轮的搅油发热参数。
具体地，齿轮的齿轮齿数、模数、齿宽、齿轮转速、齿轮排列系数、润滑油粘度和注油比例可根据齿轮的设计参数而确定。本发明通过将齿轮参数化，可实现无需实际对齿轮利用温度传感器进行温度检测即可得到齿轮的搅油发热参数，实现了在截割部的设计过程中即可准确的得到齿轮的搅油发热参数。具体地，齿轮的搅油发热参数为齿轮的搅油损失功率。
在该实施例中，获取轴承的发热参数，包括：根据轴承的轴承转速、轴承滚子回转直径、负载、轴承速度系数、轴承扭矩系数和润滑油粘度，获取轴承的发热参数。通过根据上述参数来确定轴承的发热参数，可实现准确的确定轴承的发热参数。
具体地，轴承的轴承转速、轴承滚子回转直径、负载、轴承速度系数、轴承扭矩系数和润滑油粘度可根据轴承的设计参数而确定。本发明通过将轴承参数化，可实现无需实际对轴承利用温度传感器进行温度检测即可得到轴承的发热参数，实现了在截割部的设计过程中即可准确的得到轴承的发热参数。具体地，轴承的发热参数为轴承的损失功率。
在该实施例中，获取电机的发热参数，包括：根据电机的工作时间获取电机的发热参数。通过根据上述参数来获取电机的发热参数，可实现准确的确定电机的发热参数。具体地，电机的发热参数为电机的影响功率。
具体地，齿轮的啮合发热参数的计算公式为：
S1＝f(n1，T，A，B，Cv)；
其中，S1为齿轮的啮合发热参数，n1为齿轮转速，T为扭矩，A为啮合效率，B为载荷强度，Cv为润滑油粘度。
具体地，齿轮转速的单位为rpm，扭矩的单位为Nm，载荷强度的单位是Pa，润滑油粘度的单位为mm2/s。
齿轮的搅油发热参数的计算公式为：
其中，S2为齿轮的搅油发热参数，Z为齿轮齿数，M1为模数，l2为齿宽，n1为齿轮转速，Cv为润滑油粘度，为齿轮排列系数，δ为注油比例。
具体地，齿轮齿数的单位为个，齿轮模数的单位为mm，齿宽的单位为mm，齿轮转速的单位为rpm，润滑油粘度的单位为mm2/s，齿轮排列系数取0.2。
轴承的发热参数的计算公式为：
S3＝f(F，n2，dm，f0，f1，Cv)；
其中，S3为轴承的发热参数，F为轴承转速，n2为轴承滚子回转直径，dm为负载，f0为轴承速度系数，f1为轴承扭矩系数，Cv为润滑油粘度。
具体地，轴承转速的单位为rpm，轴承滚子回转直径的单位为mm，负载的单位为kg，润滑油粘度的单位为mm2/s。
电机的发热参数的计算公式为：
其中，S4为电机的发热参数，t1为电机的工作时间。
在该实施例中，本发明对齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数的计算公式进行限定，可实现准确的计算得到齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数。
图4示出了本发明一个实施例中截割部的温度获取方法的流程示意图之四，其中，截割部的温度获取方法包括：
S402：获取齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数；
S404：基于齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数，轴承的发热参数和电机的发热参数确定发热组件的发热功率；
S406：获取冷却器的散热参数；
S408：将冷却器的散热参数确定为散热组件的散热功率；
S410：将发热功率和散热功率与第一修正系数及第二修正系数相结合，建立温度获取方程；
S412：根据温度获取方程，得到截割部的热平衡温度。
在该实施例中，散热组件包括冷却器，获取截割部的热平衡温度时，简化计算复杂且散热占比低的壳体水道和壳体对环境散热部分，只考虑散热组件中的冷却器。
根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率，具体包括：将冷却器的散热参数，确定为散热组件的散热功率。该实施例中因不考虑散热占比较低的部分，故可直接将冷却器的散热参数确定为散热组件的散热功率，降低确定散热组件的散热功率的复杂程度。
在该实施例中，根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度，具体包括：将发热功率和散热功率与第一修正系数及第二修正系数相结合，建立温度获取方程。在得到温度获取方程后，根据温度获取方程得到截割部的热平衡温度。具体地，第一修正系数和第二修正系数根据截割部的摇臂发热试验确定。
本发明所提出的截割部的温度获取方法进一步简化了计算复杂且散热占比低的壳体水道和壳体对环境散热部分，且为了提高简化获取计算的准确性，引入了第一修正系数和第二修正系数，第一修正系数和第二修正系数通过摇臂发热试验结果而确定，进而可通过摇臂发热试验结果进行不断修正，从而提高温度获取的准确性。
此获取方式本质上利用了“黑盒”+“白盒”的计算思想，总体采用理论计算，修正系数通过试验归纳。
在该实施例中，温度获取方程为：
S1+S2+S3+S4＝P1×(1+β)-tΔ；
其中，S1+S2+S3+S4为发热功率，S1为齿轮的啮合发热参数，S2为齿轮的搅油发热参数，S3为轴承的发热参数，S4为电机的发热参数，P1为冷却器的散热参数，β为第一修正系数，tΔ为第二修正系数。
在该实施例中，本发明所提出的截割部的温度获取方法，对于只关心截割部的最终热平衡温度的情况，存在一种简化获取过程，此过程同样先确定发热功率和散热功率，而散热功率即为冷却器的散热参数，由于截割部在最终热平衡温度恒定时，发热功率等于散热功率，达到热平衡态，因此本发明基于热平衡原理，建立上述温度获取方程。
本发明所提出的温度获取方法进一步简化了计算复杂且散热占比低的壳体水道和壳体对环境散热部分，且为了提高简化获取计算的准确性，引入了第一修正系数和第二修正系数，第一修正系数和第二修正系数通过摇臂发热试验结果而确定，进而可通过摇臂发热试验结果进行不断修正，从而提高温度获取的准确性。
具体地，如图7所示，本发明所提出的截割部的温度获取方法，根据齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数确定截割部的发热组件的发热功率。根据发热组件的发热功率，第一修正系数、第二修正系数和冷却器散热参数，建立温度获取方程。最终在得到发热功率和散热功率后，还可得到截割部的热平衡温度。通过本发明所提出的截割部的温度获取方法，可以得到截割部的热平衡温度，根据此截割部热平衡温度，可以结合时间条件得到如图6所示的截割部内的热力系统的温度变化曲线图，还可供使用者确定截割部的注油量及冷却水量，指导冷却器参数设计及校核截割部的摇臂平衡温度。
本发明公布的两种建立温度获取方程的方式，采用两种计算原理及方案。在实际应用上，均可以实现在系统设计过程中的热平衡温度的测算及参数优化。能量守恒法计算准确可得到温度与时间的变化关系，适用于系统各个时间的连续预测。散热模型建模稍微复杂，需要考虑全局所有的影响因素。热平衡归纳法，适用于极为复杂的热系统，且不关心过程温度。该方法将计算系统简化，无需复杂建模即可得到最终结果。但需要经过较多的试验数据进行训练才能提升计算精度。
其中一种基于能量守恒原理的温度获取方法，通过数学建模方法对复杂系统温度计算的思路，采用解析法计算，逻辑性强，结果准确度高。
另一种基于热平衡原理的温度获取方法，通过简化数学模型，采用计算与试验修正相结合的计算思路，适用于具有极复杂系统的截割部的热平衡温度计算。
具体地，以四个截割部样本作为参考，校核计算准确率如下表一所示，其中，所有温度值均为传感器测量的实际温度值。
表一
| 样本代号 | 温度值 | 计算值 | 偏差率 | 准确率 |
| 01 | 88 | 89.6 | 2％ | 98％ |
| 02 | 90 | 90 | 0％ | 100％ |
| 03 | 77 | 85 | 9％ | 91％ |
| 04 | 76 | 84 | 9％ | 91％ |
对照上表一可知，采用本申请所提出的截割部的温度获取方法对截割部的热平衡温度进行获取，所获取的热平衡温度与对产品在实际生产后利用温度传感器所测量的温度相比，计算精度在91％至100％之间，即可以实现在设计阶段准确的预先测算温度，进而可降低截割部的生产调试成本。
如图8所示，在本发明的一个实施例中，提出了一种截割部的温度获取装置800，截割部包括发热组件和散热组件，发热组件包括齿轮、轴承和电机，截割部的温度获取装置800包括：第一处理单元810，用于获取齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数；第二处理单元820，用于基于齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数，轴承的发热参数和电机的发热参数确定发热组件的发热功率；第三处理单元830，用于获取散热组件的散热参数；第四处理单元840，用于根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率；第五处理单元850，用于根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度。
在该实施例中，本发明所提出的截割部的温度获取装置800，用于获取截割部的热平衡温度，具体地，本发明是通过参数计算，来获取得到截割部的热平衡温度。
截割部包括发热组件和散热组件，发热组件在截割部的工作过程中会进行发热，产生发热功率，散热组件在截割部的工作过程中会进行散热，产生散热功率。发热组件具体包括齿轮、轴承和电机。
截割部的温度获取装置800包括第一处理单元810、第二处理单元820、第三处理单元830、第四处理单元840和第五处理单元850。第一处理单元810用于获取齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数、轴承的发热参数和电机的发热参数。在获取到上述参数后，第二处理单元820基于齿轮的啮合发热参数、齿轮的搅油发热参数，轴承的发热参数和电机的发热参数确定发热组件的发热功率。
第三处理单元830用于获取散热组件的散热参数，在获取到散热组件的散热参数后，第四处理单元840用于根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率。
在得到发热功率和散热功率后，第五处理单元850根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度。
综上，本发明通过参数计算的方式对截割部的热平衡温度进行获取，该方法属于正向测算，无需试验装置及样机，降低了截割部的生产成本，且不局限于某一种系统，具有较大的适用范围。
具体地，在获取散热组件的散热参数的过程中，第三处理单元830具体用于：获取冷却器的散热参数、壳体水道的散热参数和壳体对环境散热的散热参数。
在根据散热组件的散热参数，确定散热组件的散热功率的过程中，第四处理单元840具体用于：根据冷却器的散热参数、壳体水道的散热参数和壳体对环境散热的散热参数，确定散热组件的散热功率。
在根据发热功率和散热功率，获取截割部的热平衡温度的过程中，第五处理单元850具体用于：将发热功率和散热功率与截割部的机械结构内能增量及截割部的润滑油内能增量相结合，建立温度获取方程；根据温度获取方程，得到截割部的热平衡温度。
在获取冷却器的散热参数的过程中，第三处理单元830具体用于：根据冷却器的冷却水流量、进水温度、冷却管长度、冷却管内径、回水管数、浸油深度、浸油系数和材料影响系数，确定冷却器的散热参数。
在获取壳体水道的散热参数的过程中，第三处理单元830具体用于：根据壳体水道的水道水流量、进水温度、换热面积、水道截面积和水道等效长度，确定壳体水道的散热参数。
在获取壳体对环境散热的散热参数的过程中，第三处理单元830具体用于：根据壳体对环境散热的壳体表面积和温差系数，确定壳体对环境散热的散热参数。
在获取齿轮的啮合发热参数的过程中，第一处理单元810具体用于：根据齿轮的齿轮转速、扭矩、啮合效率、载荷强度和润滑油粘度，获取齿轮的啮合发热参数。
在获取齿轮的搅油发热参数的过程中，第一处理单元810具体用于：根据齿轮的齿轮齿数、模数、齿宽、齿轮转速、齿轮排列系数、润滑油粘度和注油比例，获取齿轮的搅油发热参数。
在获取轴承的发热参数的过程中，第一处理单元810具体用于：根据轴承的轴承转速、轴承滚子回转直径、负载、轴承速度系数、轴承扭矩系数和润滑油粘度，获取轴承的发热参数。
在获取电机的发热参数的过程中，第一处理单元810具体用于：根据电机的工作时间获取电机的发热参数。
如图9所示，在本发明的一个实施例中，本发明提出了另一种截割部的温度获取装置900，截割部的温度获取装置900包括：存储器910和处理器920，存储器910存储有程序，处理器920执行程序时实现如上述任一实施例中的截割部的温度获取方法的步骤。
在该实施例中，本发明所提出的截割部的温度获取装置900包括存储器910和处理器920，存储器910存储有程序，处理器920执行程序时实现如上述任一实施例中的截割部的温度获取方法的步骤，因此具有上述任一实施例中的截割部的温度获取方法的全部有益效果，在此不再赘述。
在本发明的一个实施例中，本发明提出了一种可读存储介质，可读存储介质上存储程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一实施例中的截割部的温度获取方法的步骤。
在该实施例中，本发明所提出的可读存储介质，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一实施例中的截割部的温度获取方法的步骤，因此具有上述任一实施例中的截割部的温度获取方法的全部有益效果，在此不再赘述。
在本发明的一个实施例中，本发明还提出了一种电子设备，电子设备包括处理器和存储器，存储器存储可在处理器上运行的程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一实施例中截割部的温度获取方法的步骤。
在该实施例中，本发明所提出的电子设备，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一实施例中截割部的温度获取方法的步骤。因此具有上述任一实施例中的截割部的温度获取方法的全部有益效果，在此不再赘述。
在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (14)
1.一种截割部的温度获取方法，其特征在于，截割部包括发热组件和散热组件，所述发热组件包括齿轮、轴承和电机，所述截割部的温度获取方法包括：
获取所述齿轮的啮合发热参数、所述齿轮的搅油发热参数、所述轴承的发热参数和所述电机的发热参数；
基于所述齿轮的啮合发热参数、所述齿轮的搅油发热参数，所述轴承的发热参数和所述电机的发热参数，确定所述发热组件的发热功率；
获取所述散热组件的散热参数；
根据所述散热组件的散热参数，确定所述散热组件的散热功率；
根据所述发热功率和所述散热功率，获取所述截割部的热平衡温度；
所述获取所述齿轮的啮合发热参数、所述齿轮的搅油发热参数、所述轴承的发热参数和所述电机的发热参数，包括：
基于齿轮的设计参数得到所述齿轮的啮合发热参数，基于齿轮的设计参数得到所述齿轮的搅油发热参数，基于轴承的设计参数得到所述轴承的发热参数，基于电机的设计参数得到所述电机的发热参数；
根据所述散热组件的设计参数得到所述散热组件的散热参数。
2.根据权利要求1所述的截割部的温度获取方法，其特征在于，所述散热组件包括冷却器、壳体水道和壳体，所述获取所述散热组件的散热参数，包括：
获取所述冷却器的散热参数、所述壳体水道的散热参数和所述壳体对环境散热的散热参数；
所述根据所述散热组件的散热参数，确定所述散热组件的散热功率，具体包括：
根据所述冷却器的散热参数、所述壳体水道的散热参数和所述壳体对环境散热的散热参数，确定所述散热组件的散热功率。
3.根据权利要求2所述的截割部的温度获取方法，其特征在于，所述根据所述发热功率和所述散热功率，获取所述截割部的热平衡温度，包括：
将所述发热功率和所述散热功率与所述截割部的机械结构内能增量及所述截割部的润滑油内能增量相结合，建立温度获取方程；
根据所述温度获取方程，得到所述截割部的热平衡温度。
4.根据权利要求3所述的截割部的温度获取方法，其特征在于，所述温度获取方程为：
其中，为所述发热功率，/>为所述散热功率，S1为所述齿轮的啮合发热参数，S2为所述齿轮的搅油发热参数，S3为所述轴承的发热参数，S4为所述电机的发热参数，P1为所述冷却器的散热参数，P2为所述壳体水道的散热参数，P3为所述壳体对环境散热的散热参数，E1为所述截割部的机械结构内能增量，E2为所述截割部的润滑油内能增量，t为时间。
5.根据权利要求2至4中任一项所述的截割部的温度获取方法，其特征在于，
获取冷却器的散热参数，包括：
根据所述冷却器的冷却水流量、进水温度、冷却管长度、冷却管内径、回水管数、浸油深度、浸油系数和材料影响系数，确定所述冷却器的散热参数；
获取所述壳体水道的散热参数，包括：
根据所述壳体水道的水道水流量、进水温度、换热面积、水道截面积和水道等效长度，确定所述壳体水道的散热参数；
获取所述壳体对环境散热的散热参数，包括：
根据所述壳体对环境散热的壳体表面积和温差系数，确定所述壳体对环境散热的散热参数。
6.根据权利要求5所述的截割部的温度获取方法，其特征在于，所述冷却器的散热参数的计算公式为：
P1＝f(Q1，t0，l1，d，S，S1，ω，Δ)；
其中，P1为所述冷却器的散热参数，Q1为所述冷却水流量，t0为所述进水温度，l1为所述冷却管长度，d为所述冷却管内径，S为所述回水管数，S1为所述浸油深度，ω为所述浸油系数，Δ为所述材料影响系数；
所述壳体水道的散热参数的计算公式为：
P2＝f(Q2，t0，A1，A2，L0)；
其中，P2为所述壳体水道的散热参数，Q2为所述水道水流量，t0为所述进水温度，A1为所述换热面积，A2为所述水道截面积，L0为所述水道等效长度；
所述壳体对环境散热的散热参数的计算公式为：
P3＝f(A0，θ)；
其中，P3为所述壳体对环境散热的散热参数，A0为所述壳体表面积，θ为所述温差系数。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的截割部的温度获取方法，其特征在于，
获取所述齿轮的啮合发热参数，包括：
根据所述齿轮的齿轮转速、扭矩、啮合效率、载荷强度和润滑油粘度，获取所述齿轮的啮合发热参数；
获取所述齿轮的搅油发热参数，包括：
根据所述齿轮的齿轮齿数、模数、齿宽、齿轮转速、齿轮排列系数、润滑油粘度和注油比例，获取所述齿轮的搅油发热参数；
获取所述轴承的发热参数，包括：
根据所述轴承的轴承转速、轴承滚子回转直径、负载、轴承速度系数、轴承扭矩系数和润滑油粘度，获取所述轴承的发热参数；
获取所述电机的发热参数，包括：
根据所述电机的工作时间，获取所述电机的发热参数。
8.根据权利要求7所述的截割部的温度获取方法，其特征在于，
所述齿轮的啮合发热参数的计算公式为：
S1＝f(n1，T，A，B，Cv)；
其中，S1为所述齿轮的啮合发热参数，n1为所述齿轮转速，T为所述扭矩，A为所述啮合效率，B为所述载荷强度，Cv为所述润滑油粘度；
所述齿轮的搅油发热参数的计算公式为：
其中，S2为所述齿轮的搅油发热参数，Z为所述齿轮齿数，M1为模数，l2为齿宽，n1为所述齿轮转速，Cv为所述润滑油粘度，为所述齿轮排列系数，δ为所述注油比例；
所述轴承的发热参数的计算公式为：
S3＝f(F，n2，dm，f0，f1，Cv)；
其中，S3为所述轴承的发热参数，F为所述轴承转速，n2为所述轴承滚子回转直径，dm为所述负载，f0为所述轴承速度系数，f1为所述轴承扭矩系数，Cv为所述润滑油粘度；
所述电机的发热参数的计算公式为：
其中，S4为所述电机的发热参数，t1为电机的工作时间。
9.根据权利要求1所述的截割部的温度获取方法，其特征在于，所述散热组件包括冷却器，所述获取所述散热组件的散热参数，包括：
获取所述冷却器的散热参数；
所述根据所述散热组件的散热参数，确定所述散热组件的散热功率，包括：
将所述冷却器的散热参数确定为所述散热组件的散热功率；
所述根据所述发热功率和所述散热功率，获取所述截割部的热平衡温度，包括：
将所述发热功率和所述散热功率与第一修正系数及第二修正系数相结合，建立温度获取方程；
根据所述温度获取方程，得到所述截割部的热平衡温度；
其中，所述第一修正系数和所述第二修正系数根据所述截割部的摇臂发热试验确定。
10.根据权利要求9所述的截割部的温度获取方法，其特征在于，所述温度获取方程为：
S1+S2+S3+S4＝P1×(1+β)-tΔ；
其中S1+S2+S3+S4为所述发热功率，S1为所述齿轮的啮合发热参数，S2为所述齿轮的搅油发热参数，S3为所述轴承的发热参数，S4为所述电机的发热参数，P1为所述冷却器的散热参数，β为所述第一修正系数，tΔ为所述第二修正系数。
11.一种截割部的温度获取装置，其特征在于，所述截割部包括发热组件和散热组件，所述发热组件包括齿轮、轴承和电机，所述截割部的温度获取装置包括：
第一处理单元，用于获取所述齿轮的啮合发热参数、所述齿轮的搅油发热参数、所述轴承的发热参数和所述电机的发热参数；
第二处理单元，用于基于所述齿轮的啮合发热参数、所述齿轮的搅油发热参数，所述轴承的发热参数和所述电机的发热参数，确定所述发热组件的发热功率；
第三处理单元，用于获取所述散热组件的散热参数；
第四处理单元，用于根据所述散热组件的散热参数，确定所述散热组件的散热功率；
第五处理单元，用于根据所述发热功率和所述散热功率，获取所述截割部的热平衡温度；
其中，所述第一处理单元具体用于：
基于齿轮的设计参数得到的齿轮的啮合发热参数，基于齿轮的设计参数得到齿轮的搅油发热参数，基于轴承的设计参数得到轴承的发热参数，基于电机的设计参数得到电机的发热参数；
根据所述散热组件的设计参数得到所述散热组件的散热参数。
12.一种截割部的温度获取装置，其特征在于，包括：存储器和处理器，所述存储器存储有程序，所述处理器执行程序时实现如权利要求1至10中任一项所述的截割部的温度获取方法的步骤。
13.一种可读存储介质，其特征在于，所述可读存储介质上存储程序或指令，所述程序或指令被处理器执行时实现如权利要求1至10中任一项所述的截割部的温度获取方法的步骤。
14.一种电子设备，其特征在于，包括处理器和存储器，存储器存储可在处理器上运行的程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现如权利要求1至10中任一项所述的截割部的温度获取方法的步骤。
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| CN205939889U (zh) * | 2016-08-19 | 2017-02-08 | 张利 | 一种采煤机截割部冷却装置 |
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2023
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