CN117510143A - 自激发地聚物混凝土及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及水泥基建筑材料技术领域，尤其是涉及一种自激发地聚物混凝土及其制备方法，通过将钢渣与矿化剂进行矿化并添加助磨剂进行细磨，并与超细矿粉共同作为胶凝材料形成自激发体系，激发钢渣和矿渣潜在的火山灰活性，添加骨料、预激发剂、减水剂和水制备得到自激发地聚物混凝土，实现钢铁冶炼废物的再生利用。
Description
技术领域
本发明涉及水泥基建筑材料技术领域，尤其是涉及一种自激发地聚物混凝土及其制备方法。
背景技术
钢铁冶炼过程中会产生大量的工业固废物-钢渣和矿渣，该类固废物数量庞大，但其回收利用率尚不足30%，导致了废渣的大量堆积存放。
若不能及时资源化处理，不仅会占用大量的土地，其含有的重金属会随时间缓慢浸出，污染周边环境。
因此，如何实现废渣的大规模回收利用，引起了广泛关注。
钢渣和矿渣在钢铁冶炼过程中经历粉磨、煅烧等工艺，具有微弱的水硬性。
在过去几十年里，国内外大多数采用激发剂激发其活性，用于制备地聚物混凝土。
然而，随着经济发展，激发剂的价格越来越昂贵，导致地聚物混凝土的制备成本过高，极大程度上限制了地聚物混凝土的大规模应用。
研究发现，钢渣的化学组分与水泥非常相近，除硅酸盐-氧化铝相外，还含有30%-40%左右的氧化钙（CaO）和6%-8%左右的氧化镁（MgO），CaO和MgO水化会生成氢氧化物（M(OH)n），M(OH)n可提供丰富OH-，形成高pH值环境。
在高pH值环境中，矿粉潜在的火山灰活性被激发，形成自激发体系，生成水化硅酸钙、钙矾石等产物。
因此，理论上来讲，钢渣可作为地聚物的激发剂使用，且价格低廉，极大降低了地聚物混凝土的生产成本。
制备自激发地聚物混凝土可实现工业固体废物的大规模回收利用，促进工业固体废物资源化利用领域的发展，具有重要的经济效益和社会价值。
文献1（T. Srividya,P.R. Kannan Rajkumar,M. Sivasakthi,A. Sujitha,R.Jeyalakshmi. A state-of-the-art on development of geopolymer concrete and itsfield applications[J]. Case Studies in Construction Materials,2022,16.）公布了一种钢渣回收利用的方法。
该方法是借鉴普通硅酸盐水泥水化原理，采用钢渣等工业固废物作胶凝材料，添加激发剂制备成地聚物混凝土。
地聚物混凝土相较于普通硅酸盐混凝土有着更早的凝结时间、更高的早期强度。
该方法有利于提升钢渣的资源化利用。
文献2（Weilong Song,Zhiduo Zhu,Yuyi Peng,Yu Wan,Xiaoyu Xu,Shaoyun Pu,Shigong Song,Yongqiang Wei. Effect of steel slag on fresh, hardened andmicrostructural properties of high-calcium fly ash based geopolymers atstandard curing condition[J]. Construction and Building Materials, 2019, 229(C)）公布了一种高钙粉煤灰基地聚物浆体的制备方法。
该方法是向地聚物砂浆中加入部分钢渣以替代粉煤灰，当钢渣掺量为粉煤灰的20%时，不会对地聚物浆体7 d强度造成损失，可实现钢渣的小范围回收利用。
上述技术的不足在于：
（1）文献1中通过添加激发剂激发钢渣活性，制备成地聚物混凝土。
该方法制备的地聚物混凝土在道路铺设、铁路轨枕、砌块生产上已有实际应用，受力状态均以抗压为主。
地聚物潜在的火山灰活性需要激发剂进行激发，而激发剂导致地聚物混凝土后期会出现泛碱情况，造成Ca2+和OH-流失，使地聚物混凝土的pH下降，使钢筋锈蚀速度加快，约束了地聚物在钢筋混凝土领域的应用，限制其资源化回收利用。
（2）文献2中在高钙粉煤灰基地聚物浆体配置过程中，虽然钢渣代替20%粉煤灰时，对地聚物浆体7 d强度没有造成损失。
但钢渣明显影响了地聚物浆体的凝结时间和流动性。
粉煤灰基地聚物浆体一般早期强度增长缓慢，且对养护环境影响较为敏感。
该制备方法虽有助于钢渣的小规模回收利用，但不利于地聚物浆体的早期强度发展，需要较长时间进行养护，导致养护成本增加。
同时，该制备方法中的地聚物体系采用了氢氧化钠、水玻璃等激发剂激发钢渣和粉煤灰活性，而激发剂的价格普通昂贵，无疑又增加了地聚物浆体的制备成本，不利于实现地聚物浆体的大规模应用。
发明内容
为解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种自激发地聚物混凝土及其制备方法，通过将钢渣与矿化剂进行矿化并添加助磨剂进行细磨，并与超细矿粉共同作为胶凝材料形成自激发体系，激发钢渣和矿渣潜在的火山灰活性，添加骨料、预激发剂、减水剂和水制备得到自激发地聚物混凝土，实现钢铁冶炼废物的再生利用。
具体的，本发明自激发地聚物混凝土的制备方法，包括如下步骤：
1）将赤泥、木质素磺酸钙、硫酸亚铁按质量比100:3-5:1-2放入分散研磨机进行研磨，筛析，干燥，得矿化剂，将醇胺、纳米二硫化钼按质量比1：0.1-0.3混合均匀，得助磨剂，
2）将钢渣粉和矿化剂按质量比100:1-3混合均匀，煅烧，得矿化钢渣，将矿化钢渣与助磨剂按质量比100:3-6混合后进行研磨、筛分、干燥，得矿化钢渣粉，
3）将矿化钢渣粉、超细矿粉混合加热，得混合粉料，
4）将氢氧化钠与15-20%拌合水混合溶解，得预激发溶液，将减水剂与15-20%拌合水混合溶解，得外加剂溶液，
5）将混合粉料、预激发溶液、细骨料、粗骨料、剩余拌合水、外加剂溶液混合均匀，得自激发地聚物混凝土浆料，
6）将自激发地聚物混凝土浆料成型、室温养护、脱模、标准养护，即得，
其中，按重量份计，矿化钢渣粉200-250份，超细矿粉200-250份，氢氧化钠0.4-0.5份，细骨料700-900份，粗骨料900-1100份，减水剂5-8份，水120-140份。
赤泥的主要矿物组分为文石和方解石，其与水反应后可为反应体系提供丰富的OH-，本发明采用赤泥、木质素磺酸钙、硫酸亚铁作为矿化剂，钢渣粉的主要矿物组分为硅酸盐-氧化铝相，还有大量游离氧化钙，通过将钢渣粉与矿化剂进行煅烧，矿化剂成分使得钢渣粉表面发生矿化，并且，赤泥和硫酸亚铁在高温下还改变了CaO和MgO的晶型，使其活性提高，有助于OH-的生成释放，促进自激发地聚物反应环境生成。
优选的,步骤1）分散研磨机型号为GMSD2000，研磨时间为40-60min，筛析采用负压筛析仪，孔径为10μm，筛析时间为3-5min，矿化剂粒径为0.1-10μm。
优选的，步骤1）醇胺采用三乙醇胺，三乙醇胺作为胺类化合物，具有提高矿化钢渣研磨效率和早期强度的作用；纳米级二硫化钼为铅灰色有光泽粉末，可提高矿化钢渣中氧化钙和氧化镁的浸出速率，加速自激发地聚物反应环境构成。
助磨剂在提高矿化钢渣研磨效率的同时，还能够提升自激发地聚物混凝土早期强度。
优选的，步骤2）钢渣粉为转炉钢渣粉。
优选的,步骤2）煅烧温度为900-1000℃，煅烧时间为1.5-2.5h。
优选的，步骤2）煅烧采用电加热马弗炉，型号为SX2-10-13，炉膛尺寸为400mm×200mm×160mm，更优选的，升温速率为3℃/min。
优选的,步骤2）矿化钢渣粉粒径为80-150μm。
优选的，步骤2）球磨采用行星式球磨机,型号为XQM-4L，球磨时间为60-80 min。
优选的，步骤3）超细矿粉粒径为0.1-10μm。
优选的,步骤3）加热温度为45-55℃。
本发明首先对矿化钢渣粉和超细矿粉进行加热，初步激发粉料颗粒表面组分活性，提高其OH-释放速率，接下来添加少量氢氧化钠配制的预激发溶液激发矿化钢渣粉活性，促进其释放OH-，进而对超细矿粉进行激发，该递进式活性激发过程可充分释放矿化钢渣粉自身的激发活性，无需再添加激发剂便可形成自激发体系，满足自激发地聚物混凝土力学性能要求。
优选的,步骤3）加热采用干烧型单头加热管。更优选的，所述干烧型单头加热管型号为HS-S2。
优选的,步骤5）所述细骨料为机制砂、河砂、石英砂的至少一种，细度模数为2.2-2.4。
优选的,步骤5）所述粗骨料为再生粗骨料、碎石、卵石的至少一种，粒径为5-20mm。
合理级配的骨料可提高自激发地聚物混凝土和易性。
优选的,步骤6）室温养护时间为1d，标准养护时间至7d。
想要激发钢渣粉和矿渣潜在的火山灰活性，关键因素如何引入额外的OH-来促进形成高pH值环境，本发明在不添加额外化学激发剂的情况下引入矿化钢渣粉来激发矿粉的反应活性，促进自激发地聚物体系的形成。
同时，超细矿粉增加了胶凝材料的接触面积，还可填充反应体系中细小孔隙，增加了自激发地聚物混凝土的密实程度，提高了自激发地聚物混凝土的强度。
本发明制备方法简单易行，可对引入矿化钢渣粉的自激发地聚物混凝土的反应产物和孔隙结构进行深度设计，进一步提升自激发地聚物混凝土的力学性能。
本发明还涉及自激发地聚物混凝土，具体的，由上述制备方法制备得到。
本发明制备得到的自激发地聚物混凝土具有以下技术优势：
1. 采用赤泥、木质素磺酸钙、硫酸亚铁作为矿化剂，使钢渣表面矿化，钢渣在煅烧矿化过程中，其含有的氧化钙和氧化镁的晶型改变，提高了钢渣的反应活性，增强了OH-的浸出速率，促进了自激发地聚物反应环境的生成，
2. 矿化钢渣研磨过程中通过加入三乙醇胺和纳米级二硫化钼作研磨剂，在纳米级二硫化钼的润滑作用下，矿化钢渣中CaO和MgO的浸出速率得到了提高，在研磨效率得到提高的同时，自激发地聚物混凝土的早期强度也获得了增强，
3. 本发明采用大宗工业固废作为主要原材料，降低废弃物容量，提高工业固废附加值，降低碳排放，本发明制备方法简单，制备得到的自激发地聚物混凝土力学性能高。
具体实施方式
为表征本发明技术效果，制备自激发地聚物混凝土并对其流动性和力学性能进行检测。
其中细骨料采用细度模数2.4的天然河砂，粗骨料选用5-20mm碎石，超细矿粉粒径为0.1-10μm。
实施例1
自激发地聚物混凝土的制备方法，包括如下步骤：
1）将赤泥、木质素磺酸钙、硫酸亚铁按质量比100:4:1放入分散研磨机进行研磨50min，筛析4min，干燥，得0.1-10μm矿化剂，将三乙醇胺、纳米二硫化钼按质量比1：0.2混合均匀，得助磨剂，
2）将钢渣粉和矿化剂按质量比100:2混合均匀，使用马弗炉在950℃煅烧2h，得矿化钢渣，将矿化钢渣与助磨剂按质量比100:5混合后采用行星式球磨机进行研磨60min、筛分、干燥，得80-150μm矿化钢渣粉，
3）将矿化钢渣粉、超细矿粉混合加热至50℃，得混合粉料，
4）将氢氧化钠与20%拌合水混合溶解，得预激发溶液，将减水剂与20%拌合水混合溶解，得外加剂溶液，
5）将混合粉料、预激发溶液、细骨料、粗骨料、剩余拌合水、外加剂溶液混合均匀，得自激发地聚物混凝土浆料，
6）将自激发地聚物混凝土浆料成型、室温养护1d、脱模、标准养护至7d，即得，
其中，按重量份计，矿化钢渣粉220份，超细矿粉240份，氢氧化钠0.4份，细骨料800份，粗骨料1000份，减水剂6份，水130份。
经检测，混凝土初始流动度700mm，和易性良好，1h流动度680mm，7d抗压强度38.5MPa。
实施例2
自激发地聚物混凝土的制备方法，包括如下步骤：
1）将赤泥、木质素磺酸钙、硫酸亚铁按质量比100:4:1放入分散研磨机进行研磨50min，筛析4min，干燥，得0.1-10μm矿化剂，将三乙醇胺、纳米二硫化钼按质量比1：0.2混合均匀，得助磨剂，
2）将钢渣粉和矿化剂按质量比100:2混合均匀，使用马弗炉在950℃煅烧2h，得矿化钢渣，将矿化钢渣与助磨剂按质量比100:5混合后采用行星式球磨机进行研磨60min、筛分、干燥，得80-150μm矿化钢渣粉，
3）将矿化钢渣粉、超细矿粉混合加热至50℃，得混合粉料，
4）将氢氧化钠与20%拌合水混合溶解，得预激发溶液，将减水剂与20%拌合水混合溶解，得外加剂溶液，
5）将混合粉料、预激发溶液、细骨料、粗骨料、剩余拌合水、外加剂溶液混合均匀，得自激发地聚物混凝土浆料，
6）将自激发地聚物混凝土浆料成型、室温养护1d、脱模、标准养护至7d，即得，
其中，按重量份计，矿化钢渣粉250份，超细矿粉210份，氢氧化钠0.4份，细骨料800份，粗骨料1000份，减水剂7份，水130份。
经检测，混凝土初始流动度710mm，和易性良好，1h流动度690mm，7d抗压强度42.6MPa。
对比例1
地聚物混凝土的制备方法，包括如下步骤：
1）将赤泥放入分散研磨机进行研磨50min，筛析4min，干燥，得0.1-10μm矿化剂，将三乙醇胺、纳米二硫化钼按质量比1：0.2混合均匀，得助磨剂，
2）将钢渣粉和矿化剂按质量比100:2混合均匀，使用马弗炉在950℃煅烧2h，得矿化钢渣，将矿化钢渣与助磨剂按质量比100:5混合后采用行星式球磨机进行研磨60min、筛分、干燥，得80-150μm矿化钢渣粉，
3）将矿化钢渣粉、超细矿粉混合加热至50℃，得混合粉料，
4）将氢氧化钠与20%拌合水混合溶解，得预激发溶液，将减水剂与20%拌合水混合溶解，得外加剂溶液，
5）将混合粉料、预激发溶液、细骨料、粗骨料、剩余拌合水、外加剂溶液混合均匀，得地聚物混凝土浆料，
6）将地聚物混凝土浆料成型、室温养护1d、脱模、标准养护至7d，即得，
其中，按重量份计，矿化钢渣粉250份，超细矿粉210份，氢氧化钠0.4份，细骨料800份，粗骨料1000份，减水剂7份，水130份。
经检测，混凝土初始流动度660mm，1h后无流动性，7d抗压强度30.3MPa。
对比例2
地聚物混凝土的制备方法，包括如下步骤：
1）将赤泥、木质素磺酸钙按质量比100:4放入分散研磨机进行研磨50min，筛析4min，干燥，得0.1-10μm矿化剂，将三乙醇胺、纳米二硫化钼按质量比1：0.2混合均匀，得助磨剂，
2）将钢渣粉和矿化剂按质量比100:2混合均匀，使用马弗炉在950℃煅烧2h，得矿化钢渣，将矿化钢渣与助磨剂按质量比100:5混合后采用行星式球磨机进行研磨60min、筛分、干燥，得80-150μm矿化钢渣粉，
3）将矿化钢渣粉、超细矿粉混合加热至50℃，得混合粉料，
4）将氢氧化钠与20%拌合水混合溶解，得预激发溶液，将减水剂与20%拌合水混合溶解，得外加剂溶液，
5）将混合粉料、预激发溶液、细骨料、粗骨料、剩余拌合水、外加剂溶液混合均匀，得地聚物混凝土浆料，
6）将地聚物混凝土浆料成型、室温养护1d、脱模、标准养护至7d，即得，
其中，按重量份计，矿化钢渣粉250份，超细矿粉210份，氢氧化钠0.4份，细骨料800份，粗骨料1000份，减水剂7份，水130份。
经检测，混凝土初始流动度590mm， 1h后无流动性，7d抗压强度32.7MPa。
对比例3
地聚物混凝土的制备方法，包括如下步骤：
1）将赤泥、木质素磺酸钙、硫酸亚铁按质量比100:4:1放入分散研磨机进行研磨50min，筛析4min，干燥，得0.1-10μm矿化剂，将三乙醇胺作为助磨剂，
2）将钢渣粉和矿化剂按质量比100:2混合均匀，使用马弗炉在950℃煅烧2h，得矿化钢渣，将矿化钢渣与助磨剂按质量比100:5混合后采用行星式球磨机进行研磨60min、筛分、干燥，得80-150μm矿化钢渣粉，
3）将矿化钢渣粉、超细矿粉混合加热至50℃，得混合粉料，
4）将氢氧化钠与20%拌合水混合溶解，得预激发溶液，将减水剂与20%拌合水混合溶解，得外加剂溶液，
5）将混合粉料、预激发溶液、细骨料、粗骨料、剩余拌合水、外加剂溶液混合均匀，得地聚物混凝土浆料，
6）将地聚物混凝土浆料成型、室温养护1d、脱模、标准养护至7d，即得，
其中，按重量份计，矿化钢渣粉250份，超细矿粉210份，氢氧化钠0.4份，细骨料800份，粗骨料1000份，减水剂7份，水130份。
经检测，混凝土初始流动度670mm，1h流动度590mm，7d抗压强度31.5MPa。
对比例4
地聚物混凝土的制备方法，包括如下步骤：
1）将碱渣、木质素磺酸钙、硫酸亚铁按质量比100:4:1放入分散研磨机进行研磨50min，筛析4min，干燥，得0.1-10μm矿化剂，将三乙醇胺、纳米二硫化钼按质量比1：0.2混合均匀，得助磨剂，
2）将钢渣粉和矿化剂按质量比100:2混合均匀，使用马弗炉在950℃煅烧2h，得矿化钢渣，将矿化钢渣与助磨剂按质量比100:5混合后采用行星式球磨机进行研磨60min、筛分、干燥，得80-150μm矿化钢渣粉，
3）将矿化钢渣粉、超细矿粉混合加热至50℃，得混合粉料，
4）将氢氧化钠与20%拌合水混合溶解，得预激发溶液，将减水剂与20%拌合水混合溶解，得外加剂溶液，
5）将混合粉料、预激发溶液、细骨料、粗骨料、剩余拌合水、外加剂溶液混合均匀，得地聚物混凝土浆料，
6）将地聚物混凝土浆料成型、室温养护1d、脱模、标准养护至7d，即得，
其中，按重量份计，矿化钢渣粉250份，超细矿粉210份，氢氧化钠0.4份，细骨料800份，粗骨料1000份，减水剂7份，水130份。
经检测，混凝土干硬，几乎无流动性，无法浇筑成型。
对比例5
地聚物混凝土的制备方法，包括如下步骤：
1）将三乙醇胺、纳米二硫化钼按质量比1：0.2混合均匀，得助磨剂，
2）将钢渣粉与助磨剂按质量比100:5混合后采用行星式球磨机进行研磨60min、筛分、干燥，得80-150μm钢渣微粉，
3）将钢渣微粉、S95级矿粉混合加热至50℃，得混合粉料，
4）将氢氧化钠与20%拌合水混合溶解，得激发溶液，将减水剂与20%拌合水混合溶解，得外加剂溶液，
5）将混合粉料、激发溶液、细骨料、粗骨料、剩余拌合水、外加剂溶液混合均匀，得地聚物混凝土浆料，
6）将地聚物混凝土浆料成型、室温养护1d、脱模、标准养护至7d，即得，
其中，按重量份计，钢渣微粉250份，S95级矿粉210份，氢氧化钠9.2份，细骨料800份，粗骨料1000份，减水剂7份，水130份。
经检测，混凝土初始流动度690mm，和易性良好，1h后无流动性，7d抗压强度35.8MPa。
对比例6
地聚物混凝土的制备方法，包括如下步骤：
1）将赤泥、木质素磺酸钙、硫酸亚铁按质量比100:4:1放入分散研磨机进行研磨50min，筛析4min，干燥，得0.1-10μm矿化剂，将三乙醇胺、纳米二硫化钼按质量比1：0.2混合均匀，得助磨剂，
2）将钢渣粉和矿化剂按质量比100:2混合均匀，使用马弗炉在950℃煅烧2h，得矿化钢渣，将矿化钢渣与助磨剂按质量比100:5混合后采用行星式球磨机进行研磨60min、筛分、干燥，得80-150μm矿化钢渣粉，
3）将矿化钢渣粉、超细矿粉混合，得混合粉料，
4）将减水剂与20%拌合水混合溶解，得外加剂溶液，
5）将混合粉料、细骨料、粗骨料、剩余拌合水、外加剂溶液混合均匀，得地聚物混凝土浆料，
6）将地聚物混凝土浆料成型、室温养护1d、脱模、标准养护至7d，即得，
其中，按重量份计，矿化钢渣粉250份，超细矿粉210份，细骨料800份，粗骨料1000份，减水剂7份，水130份。
经检测，混凝土初始流动度700mm，1h流动度650mm，7d抗压强度34.1MPa。
最后应说明的是：以上各实施方式仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施方式对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施方式技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种自激发地聚物混凝土的制备方法，其特征在于,包括如下步骤：
1）将赤泥、木质素磺酸钙、硫酸亚铁按质量比100:3-5:1-2放入分散研磨机进行研磨，筛析，干燥，得矿化剂，将醇胺、纳米二硫化钼按质量比1：0.1-0.3混合均匀，得助磨剂，
2）将钢渣粉和矿化剂按质量比100:1-3混合均匀，煅烧，得矿化钢渣，将矿化钢渣与助磨剂按质量比100:3-6混合后进行研磨、筛分、干燥，得矿化钢渣粉，
3）将矿化钢渣粉、超细矿粉混合加热，得混合粉料，
4）将氢氧化钠与15-20%拌合水混合溶解，得预激发溶液，将减水剂与15-20%拌合水混合溶解，得外加剂溶液，
5）将混合粉料、预激发溶液、细骨料、粗骨料、剩余拌合水、外加剂溶液混合均匀，得自激发地聚物混凝土浆料，
6）将自激发地聚物混凝土浆料成型、室温养护、脱模、标准养护，即得，
其中，按重量份计，矿化钢渣粉200-250份，超细矿粉200-250份，氢氧化钠0.4-0.5份，细骨料700-900份，粗骨料900-1100份，减水剂5-8份，水120-140份。
2.根据权利要求1所述自激发地聚物混凝土的制备方法，其特征在于,步骤1）分散研磨机型号为GMSD2000，研磨时间为40-60min，筛析采用负压筛析仪，孔径为10μm，筛析时间为3-5min，矿化剂粒径为0.1-10μm，醇胺为三乙醇胺。
3.根据权利要求1所述自激发地聚物混凝土的制备方法，其特征在于,步骤2）煅烧温度为900-1000℃，煅烧时间为1.5-2.5h。
4.根据权利要求1所述自激发地聚物混凝土的制备方法，其特征在于,步骤2）矿化钢渣粉粒径为80-150μm。
5.根据权利要求1所述自激发地聚物混凝土的制备方法，其特征在于,步骤3）超细矿粉粒径为0.1-10μm。
6.根据权利要求1所述自激发地聚物混凝土的制备方法，其特征在于,步骤3）加热采用干烧型单头加热管，加热温度为45-55℃。
7.根据权利要求1所述自激发地聚物混凝土的制备方法，其特征在于,步骤5）所述细骨料为机制砂、河砂、石英砂的至少一种，细度模数为2.2-2.4，所述粗骨料为再生粗骨料、碎石、卵石的至少一种，粒径为5-20mm。
8.根据权利要求1所述自激发地聚物混凝土的制备方法，其特征在于,步骤5）所述减水剂为聚羧酸减水剂或萘系减水剂。
9.根据权利要求1所述自激发地聚物混凝土的制备方法，其特征在于,步骤6）室温养护时间为1d，标准养护时间至7d。
10.自激发地聚物混凝土，其特征在于，由权利要求1-9任一项所述制备方法制备得到。
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