CN117450132A - 一种可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统及方法，该系统包括油箱、电机、变量液压泵、蓄能器、液控单向阀、液压马达、双活塞杆液压缸、单活塞杆液压缸、前盖、后盖、同步回路，锁紧回路，差动连接回路，缓冲制动回路，容积节流调速回路，卸荷回路，蓄能器保压回路。该水下切粒机水室液压控制系统消除了四个双活塞杆锁紧缸行程中的位移误差，即实现了水下切粒机水室前后盖的稳定闭合，避免了系统由于高温且长期工作而导致泄露使得锁紧失效的现象，从而保证了系统的锁紧精度，防止了水室漏水；实现了双活塞杆锁紧缸的快速运动，节省了能源，提高了工作效率；通过缓冲制动回路的设置，实现了液压马达的稳定停车，消除了马达制动过程中的冲击和振动。

Description

一种可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统及方法
技术领域
本发明属于液压控制技术领域，涉及一种可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统及方法。
背景技术
水下切粒机是一种新型的高分子聚合物半成品加工机械，其主要作用是将熔融态聚合物从模板的造粒带上切下，并随冷却水一起进入粒子干燥系统进行干燥。
水下切粒机不同于普通的化工机械，它的工作原理比较复杂，其工作特点是工作周期长且工作温度高，液压系统作为水下切粒机水室最主要的组成部分，在高温的工作环境下容易发生液压系统油液泄漏，导致水室锁紧失效，从而使得水室出现漏水现象，最终影响设备工作的安全性和可靠性。
发明内容
本发明提出一种可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，用于解决长期在高温环境下工作，液压控制系统油液泄露、锁紧失效，而导致水下切粒机水室漏水的问题。
本发明解决上述问题的技术方案是：一种可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，包括前盖、后盖、双活塞杆液压缸和单活塞杆液压缸，所述后盖连接于双活塞杆液压缸的下活塞杆端部，所述双活塞杆液压缸缸体固定于前盖上，且设置于前盖四角上；其特殊之处在于：
包括主进油路、主回油路、同步回路、锁紧回路、差动连接回路、缓冲制动回路、容积节流调速回路、卸荷回路、蓄能器保压回路；
所述主进油路包括电动机、与电动机输出轴连接的变量液压泵、与变量液压泵进油口通过主进油管连接的吸油滤油器和油箱、与变量液压泵出油口连接的主出油管，所述主出油管上设置有第一单向阀；
所述主回油路包括第一Y型三位四通电磁换向阀，在第一Y型三位四通电磁换向阀T口设置的第一回流管，所述第一回流管的另一端通过第一回流管第一回流支管与第二二位二通电磁换向阀相连，所述第二二位二通电磁换向阀出油口与油箱相连，与第一回流管第一回流支管并联设置有第一回流管第二回流支管，所述第一回流管第二回流支管上设置有外控顺序阀和背压阀，所述外控顺序阀出油口与所述背压阀进油口连接，所述背压阀出油口与油箱相连，所述外控顺序阀控制油口连接于主出油管第四出油支管上。
进一步地，上述同步回路设置于第一Y型三位四通电磁换向阀B口与双活塞杆液压缸下腔之间，所述同步回路包括第一同步回路、第二同步回路和第三同步回路；
所述第一同步回路包括第一和第二双向定量液压马达、连通第一和第二双向定量液压马达出油管第二出油支管的第一节流阀；所述第二同步回路包括与第一双向定量液压马达出油管第一出油支管连接的第三和第四双向定量液压马达、连通第三和第四双向定量液压马达出油管第二出油支管的第二节流阀；所述第三同步回路包括与第二双向定量液压马达出油管第一出油支管连接的第五和第六双向定量液压马达、连通第五和第六双向定量液压马达出油管第二出油支管的第三节流阀；
所述第三、第四、第五和第六双向定量液压马达的出油口第一出油支管分别与双活塞杆液压缸的四个下腔连接。
进一步地，上述第一和第二双向定量液压马达型号完全相同，第三、第四、第五和第六双向定量液压马达型号完全相同，第二和第三节流阀型号完全相同，四个双活塞杆液压缸型号完全相同。
进一步地，上述单向变量泵主出油管第一出油支管上连接比例调速阀构成容积节流调速回路，所述比例调速阀出油口与第一Y型三位四通电磁换向阀P口连接，所述单向变量泵与所述比例调速阀之间设置有第一单向阀，所述第一单向阀出油口设置有第一压力表。
进一步地，上述锁紧回路包括与双活塞杆液压缸下腔连接的后盖液压锁紧回路和与单活塞杆液压缸双腔连接的机械齿条液压锁紧回路；
所述第一Y型三位四通电磁换向阀B口连接四个第一液控单向阀构成后盖液压锁紧回路，
所述四个第一液控单向阀出油口分别与双活塞杆液压缸的四个下腔连接，所述第一液控单向阀控制油口与所述第一Y型三位四通电磁换向阀A口连接，所述双活塞杆液压缸下腔分别对应设置有一个第一压力传感器；
所述第二Y型三位四通电磁换向阀A口连接第二液控单向阀、第二Y型三位四通电磁换向阀B口连接第三液控单向阀构成机械齿条液压锁紧回路，所述第二液控单向阀出油口连接至所述单活塞杆液压缸无杆腔，所述第三液控单向阀出油口连接至所述单活塞杆液压缸有杆腔，所述第二Y型三位四通电磁换向阀P口连接单向变量泵主出油管第二出油支管，所述第二Y型三位四通电磁换向阀T口设置有第二回流管，所述第二回流管的另一端与油箱相连。
进一步地，上述四个第一压力传感器型号完全相同，四个第一液控单向阀型号完全相同，第二和第三液控单向阀型号完全相同；
所述第二Y型三位四通电磁换向阀A口与所述第二液控单向阀之间设置有第四二位二通电磁换向阀，所述第二液控单向阀控制油口连接于所述第三液控单向阀进油口与所述第二Y型三位四通电磁换向阀B口之间油路上，所述第三液控单向阀控制油口连接于所述第二液控单向阀进油口与所述第四二位二通电磁换向阀出油口之间油路上。
进一步地，上述单向变量泵出油口通过主出油管第一出油支管连接第一Y型三位四通电磁阀构成差动连接回路，所述单向变量泵出油口与所述第一Y型三位四通电磁阀P口连接，所述第一Y型三位四通电磁阀T口与B口之间连接有第一回流管第三回流支管，所述第一回流管第三回流支管上设置有第二单向阀，所述第一Y型三位四通电磁阀B口与第二单向阀出油口共同通过同步回路连接双活塞杆液压缸下腔，所述第一Y型三位四通电磁阀A口连接双活塞杆液压缸上腔。
进一步地，上述缓冲制动回路包括设置于第一Y型三位四通电磁阀B口出油管上的第一同步缓冲回路、第二同步缓冲回路和第三同步缓冲回路；
所述第一同步缓冲回路由第一和第二双向定量液压马达、与第一双向定量液压马达出油口第三出油支管连接的第一直动式溢流阀和第三单向阀、与第一和第二双向定量液压马达进油口连接的第二直动式溢流阀和第四单向阀构成，所述第一直动式溢流阀进油口与第三单向阀出油口连接，所述第一双向定量液压马达出油口第三出油支管连接所述第一直动式溢流阀进油口，所述第一直动式溢流阀出油口与第三单向阀进油口共同设置有第五回流管，所述第五回流管的另一端与油箱相连，所述第二直动式溢流阀进油口与第四单向阀出油口连接，所述第一、第二双向定量液压马达进油口共同连接所述第二直动式溢流阀进油口，所述第二直动式溢流阀出油口与第四单向阀进油口共同设置有第六回流管，所述第六回流管的另一端与油箱相连。
进一步地，上述第一、第二直动式溢流阀型号完全相同，第三、第四单向阀型号完全相同。
进一步地，第二同步缓冲回路、第三同步缓冲回路与第一同步缓冲回路类同，其第二、第三同步缓冲回路中的四个液压马达型号完全相同，四个直动式溢流阀型号完全相同，四个单向阀型号完全相同。
进一步地，上述蓄能器保压回路包括蓄能器、与蓄能器油口连接的第三、第五二位二通电磁换向阀，所述第三和第五二位二通电磁换向阀并联连接，所述第三二位二通电磁换向阀出油口与单活塞杆液压缸无杆腔连接，所述第五二位二通电磁换向阀进油口与第二Y型三位四通电磁阀A口连接，所述蓄能器油口设置有第二压力表和第三压力传感器，所述单活塞杆液压缸无杆腔设置有第二压力传感器。
进一步地，上述卸荷回路包括单向变量泵、与单向变量泵主出油管第三出油支管连接的先导式溢流阀，所述先导式溢流阀外控油口连接第一二位二通电磁换向阀进油口，所述先导式溢流阀出油口设置有第三回流管，所述第三回流管的另一端与油箱相连，所述第一二位二通电磁换向阀出油口设置有第四回流管，所述第四回流管另一端与油箱相连。
另外，本发明还提出一种基于上述可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统的控制方法，具体包括：
变量液压泵将液压油排出，通过第一单向阀进入主出油管，此时第一二位二通电磁换向阀断路，先导式溢流阀关闭、第二Y型三位四通电磁换向阀处于中位，油液进入主出油管第一出油支管，通过第一Y型三位四通电磁换向阀右位P-B口和同步回路进入双活塞杆液压缸下腔，双活塞杆液压缸上腔通过第一Y型三位四通电磁换向阀右位A-T口设置有第一回流管，此时外控顺序阀关闭、第二二位二通电磁换向阀断路，第一回流管油液流入第一回流管第三回流支管，通过第二单向阀和同步回路流入双活塞杆液压缸下腔形成差动连接；当水下切粒机水室前后盖接触时，压力升高，外控顺序阀打开，此时第二单向阀关闭，第一回流管油液流入第一回流管第二回流支管，通过外控顺序阀流入油箱，切断差动连接；
当前后盖紧密接触后，第一Y型三位四通电磁换向阀中位工作，主出油管第一出油支管油路切断，第二Y型三位四通电磁换向阀左位工作，第二、第三、第四二位二通电磁换向阀常态位工作、第五二位二通电磁换向阀下位工作，第一液控单向阀控制油路油液流入第一回流管第一回流支管，通过第二二位二通电磁换向阀流入油箱，实现液压锁紧；
变量液压泵排出油液进入主出油管第二出油支管，通过第二Y型三位四通电磁换向阀左位P-A口流入单活塞杆液压缸无杆腔，同时通过第五二位二通电磁换向阀下位流入蓄能器，单活塞杆液压缸有杆腔通过第二Y型三位四通电磁换向阀左位B-T口设置有第二回流管，第二回流管油液直接流回油箱，单活塞杆液压缸无杆腔压力升高到设定值时，第二压力传感器发出信号，第四二位二通电磁换向阀断路，蓄能器继续充油，油口压力升高到设定值时，第三压力传感器发出信号，第二Y型三位四通电磁换向阀和第一、第四、第五二位二通电磁换向阀常态位工作，第二和第三液控单向阀控制油路油液通过第二Y型三位四通电磁换向阀中位T口设置的第二回流管流入油箱，单活塞杆液压缸锁紧，液压泵卸荷；
单活塞杆液压缸无杆腔油液压力小于设定值时，第二压力传感器发出信号，第三二位二通电磁换向阀接通，蓄能器给单活塞杆液压缸无杆腔补油保压，蓄能器油口压力降低到小于单活塞杆液压缸无杆腔设定值时，第二Y型三位四通电磁换向阀左位和第一、第五二位二通电磁换向阀电磁铁得电，液压泵停止卸荷，油液通过主出油管第二出油支管，给单活塞杆液压缸无杆腔和蓄能器补油。
本发明的优点：
本发明提供了一种可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，其双活塞杆液压缸活塞杆利用同步回路以及节流阀的终点补偿作用实现了高精度同步，使得后盖不会因运动不同步而导致偏斜卡死，从而避免了前后盖关闭不严密现象的出现；本发明中机械齿条锁紧回路配合后盖液压锁紧回路并利用蓄能器保压和补油回路保证了前后盖可以在高温条件下长期严密闭合，且水下切粒机水室不会出现漏水现象；本发明在前后盖闭合工作过程中，利用第二单向阀和外控顺序阀实现了差动连接的切换，节约了能源，提高了工作效率；本发明利用先导式溢流阀和第一二位二通电磁换向阀设置了卸荷回路，这就避免了设备频繁启停、功率消耗较大、油液发热等问题。
附图说明
图1为本发明提供的可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统的连接图。
其中，1-油箱，2-吸油滤油器，3-第一二位二通电磁换向阀，4-变量液压泵，5-电动机，6-第一单向阀，7-先导式溢流阀，8-第一压力表，9-背压阀，10-外控顺序阀，11-第二二位二通电磁换向阀，12-比例调速阀，13-第一Y型三位四通电磁换向阀，14-第二单向阀，151-第一双向定量液压马达，152-第二双向定量液压马达，161-第一直动式溢流阀，162-第二直动式溢流阀，171-第三单向阀，172-第四单向阀，18-第一节流阀，191-第三双向定量液压马达，192-第四双向定量液压马达，193-第五双向定量液压马达，194-第六双向定量液压马达，20-直动式溢流阀，21-单向阀，221-第二节流阀，222-第三节流阀，23-第一液控单向阀，24-第一压力传感器，25-双活塞杆液压缸，26-蓄能器，27-单活塞杆液压缸，28-第二压力表，29-第三压力传感器，30-第二压力传感器，31-第三二位二通电磁换向阀，321-第二液控单向阀，322-第三液控单向阀，33-第四二位二通电磁换向阀，34-第五二位二通电磁换向阀，35-第二Y型三位四通电磁换向阀。
具体实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。
实施例
参见图1，本发明提出一种可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，包括前盖、后盖、双活塞杆液压缸25和单活塞杆液压缸27，所述后盖连接于双活塞杆液压缸25的下活塞杆端部，所述双活塞杆液压缸缸体固定于前盖上，且设置于前盖四角上；还包括主进油路、主回油路、同步回路、锁紧回路、差动连接回路、缓冲制动回路、容积节流调速回路、卸荷回路、蓄能器保压回路。
所述主进油路包括电动机5、与电动机5输出轴连接的变量液压泵4、与变量液压泵4进油口通过主进油管连接的吸油滤油器2和油箱1、与变量液压泵出油口连接的主出油管，所述主出油管上设置有第一单向阀6。
所述主回油路包括第一Y型三位四通电磁换向阀13，在第一Y型三位四通电磁换向阀13T口设置的第一回流管，所述第一回流管的另一端通过第一回流管第一回流支管与第二二位二通电磁换向阀11相连，所述第二二位二通电磁换向阀11出油口与油箱1相连，与第一回流管第一回流支管并联设置有第一回流管第二回流支管，所述第一回流管第二回流支管上设置有外控顺序阀10和背压阀9，所述外控顺序阀10出油口与所述背压阀9进油口连接，所述背压阀9出油口与油箱1相连，所述外控顺序阀9控制油口连接于主出油管第四出油支管上。
电动机5的工作可以使变量液压泵4把油箱1内的液压油泵至主出油管、容积节流调速回路、差动连接回路、同步回路、锁紧回路、蓄能器保压回路中，使该系统能够实现对水下切粒机水室闭合的精确控制，进而保证水下切粒机水室长期在的高温情况下工作而不会出现漏水现象。
主出油路中的第一单向阀6的设置，可以防止容积节流调速回路、差动连接回路、同步回路、锁紧回路、蓄能器保压回路中的液压油沿原路倒流从而损坏变量液压泵4。
作为本发明的一个优选实施例，参见图1，所述同步回路设置于第一Y型三位四通电磁换向阀13B口与双活塞杆液压缸25下腔之间，同步回路用于控制与水下切粒机水室后盖连接的四个双活塞杆液压缸高精度同步运动，使水下切粒机水室前后盖准确闭合，所述同步回路包括第一同步回路、第二同步回路和第三同步回路。
所述第一同步回路包括第一双向定量液压马达151和第二双向定量液压马达152、连通第一双向定量液压马达151和第二双向定量液压马达152出油管第二出油支管的第一节流阀18；所述第二同步回路包括与第一双向定量液压马达151出油管第一出油支管连接的第三双向定量液压马达191和第四双向定量液压马达192、连通第三双向定量液压马达191和第四双向定量液压马达192出油管第二出油支管的第二节流阀221；所述第三同步回路包括与第二双向定量液压马达152出油管第一出油支管连接的第五双向定量液压马达193和第六双向定量液压马达194、连通第五双向定量液压马达193和第六双向定量液压马达194出油管第二出油支管的第三节流阀222。
所述第三双向定量液压马达191、第四双向定量液压马达192、第五双向定量液压马达193和第六双向定量液压马达194的出油口第一出油支管分别与双活塞杆液压缸25的四个下腔连接。
当第一Y型三位四通电磁换向阀13右位工作时，主出油管第一出油支管的油液通过第一Y型三位四通电磁换向阀13右位P-B口流到两个型号完全相同的第一双向定量液压马达151和第二双向定量液压马达152，通过二者对油液1:1等比例分流分别进入两组型号两两完全相同的第三双向定量液压马达191和第四双向定量液压马达192、第五双向定量液压马达193和第六双向定量液压马达194的进油口，然后再次对油液1:1等比例分流，分别进入四个型号完全相同的双活塞杆液压缸25下腔，从而实现双活塞杆液压缸25活塞杆的同步运动，而第一节流阀18和两个型号完全相同的第二节流阀221、第三节流阀222则消除了被两个型号完全相同的双向定量液压马达控制的负载的终点位置误差，提高了工作精度。
作为本发明的一个优选实施例，参见图1，所述单向变量泵4主出油管第一出油支管上连接比例调速阀12构成容积节流调速回路，所述比例调速阀12出油口与第一Y型三位四通电磁换向阀13P口连接，所述单向变量泵4与所述比例调速阀12之间设置有第一单向阀6，所述第一单向阀6出油口设置有第一压力表8。
容积节流调速回路通过调节比例调速阀中节流阀的通流截面面积来控制双活塞杆液压缸25活塞杆的运动速度，而此时变量液压泵的流量会自动与双活塞杆液压缸25的需求流量相适应。这种容积节流调速回路的工作效率高、低速稳定性好。
作为本发明的一个优选实施例，所述锁紧回路包括与双活塞杆液压缸25下腔连接的后盖液压锁紧回路和与单活塞杆液压缸27双腔连接的机械齿条液压锁紧回路。锁紧回路用于对闭合的水下切粒机水室前后盖进行锁紧，使得水室可以在规定压力下安全工作，而不会由于水室内部压力以及液压控制系统油液的泄露而导致前后盖之间产生缝隙，然后出现漏水现象。后盖液压锁紧回路利用第一液控单向阀22构成单向液压锁实现对控制水下切粒机水室前后盖闭合的双活塞杆液压缸25进行位置锁紧，即前后盖紧密闭合。机械齿条液压锁紧回路是指当液压系统控制机械锁紧推动结构——齿条完成机械运动后，由第二液控单向阀321和第三液控单向阀322构成双向液压锁锁紧控制齿条的单活塞杆液压缸27。
具体地，参见图1，所述第一Y型三位四通电磁换向阀13B口连接四个型号完全相同的第一液控单向阀23构成后盖液压锁紧回路，所述四个第一液控单向阀23出油口分别与型号完全相同的双活塞杆液压缸25的下腔连接，所述第一液控单向阀23控制油口与所述第一Y型三位四通电磁换向阀13A口连接，所述双活塞杆液压缸25下腔分别对应设置有一个第一压力传感器24，所述四个第一压力传感器24型号完全相同；所述第二Y型三位四通电磁换向阀35A口连接第二液控单向阀321、第二Y型三位四通电磁换向阀35B口连接第三液控单向阀322构成机械齿条液压锁紧回路，所述第二液控单向阀321出油口连接至所述单活塞杆液压缸27无杆腔，所述第三液控单向阀322出油口连接至所述单活塞杆液压缸27有杆腔，所述第二Y型三位四通电磁换向阀35P口连接单向变量泵4主出油管第二出油支管，所述第二Y型三位四通电磁换向阀35T口设置有第二回流管，所述第二回流管的另一端与油箱1相连。四个双活塞杆液压缸25型号完全相同，且上腔有效面积小于下腔有效面积。
具体地，参见图1，所述第二Y型三位四通电磁换向阀35A口与所述第二液控单向阀321之间设置有第四二位二通电磁换向阀33，所述第二液控单向阀321控制油口连接于所述第三液控单向阀322进油口与所述第二Y型三位四通电磁换向阀35B口之间油路上，所述第三液控单向阀322控制油口连接于所述第二液控单向阀321进油口与所述第四二位二通电磁换向阀33出油口之间油路上，所述第二液控单向阀321和第三液控单向阀322型号完全相同。
作为本发明的一个优选实施例，参见图1，所述单向变量泵4出油口通过主出油管第一出油支管连接第一Y型三位四通电磁阀13构成差动连接回路，所述单向变量泵4出油口与所述第一Y型三位四通电磁阀13P口连接，所述第一Y型三位四通电磁阀13T口与B口之间连接有第一回流管第三回流支管，所述第一回流管第三回流支管上设置有第二单向阀14，所述第一Y型三位四通电磁阀13B口与第二单向阀14出油口共同通过同步回路连接双活塞杆液压缸25下腔，所述第一Y型三位四通电磁阀13A口连接双活塞杆液压缸25上腔。
差动连接回路是在第一Y型三位四通电磁换向阀13右位工作时，从第一单向阀6流出的油液通过第一Y型三位四通电磁换向阀13右位P-B口、同步回路、锁紧回路进入双活塞杆液压缸25下腔，上腔油液通过第一Y型三位四通电磁换向阀13右位A-T口流到第一回流管，此时由于第一回流支管上的第二二位二通电磁换向阀11和第二回流支管上的外控顺序阀10均不通，油液只能通过第三回流支管上的第二单向阀14流入双活塞杆液压缸25下腔，构成差动连接回路。该回路在不提高液压泵容量的前提下提高了双活塞杆液压缸25活塞杆上移运动速度，再配合变量液压泵4，双活塞杆液压缸25活塞杆上移的快进速度会更高，这不仅节约了能源，还提高了工作效率。
作为本发明的一个优选实施例，参见图1，所述缓冲制动回路包括设置于第一Y型三位四通电磁阀13B口出油管上的第一同步缓冲回路、第二同步缓冲回路和第三同步缓冲回路。
具体地，所述第一同步缓冲回路由第一双向定量液压马达151和第二双向定量液压马达152、与第一双向定量液压马达151出油口第三出油支管连接的第一直动式溢流阀161和第三单向阀171、与第一双向定量液压马达151和第二双向定量液压马达152进油口连接的第二直动式溢流阀162和第四单向阀172构成，所述第一直动式溢流阀161进油口与第三单向阀171出油口连接，所述第一双向定量液压马达151出油口第三出油支管连接所述第一直动式溢流阀161进油口，所述第一直动式溢流阀161出油口与第三单向阀171进油口共同设置有第五回流管，所述第五回流管的另一端与油箱1相连，所述第二直动式溢流阀162进油口与第四单向阀172出油口连接，所述第一双向定量液压马达151和第二双向定量液压马达152进油口共同连接所述第二直动式溢流阀162进油口，所述第二直动式溢流阀162出油口与第四单向阀172进油口均设置有第六回流管，所述第六回流管的另一端与油箱1相连。
具体地，上述第一直动式溢流阀161和第二直动式溢流阀162型号完全相同，第三单向阀171和第四单向阀172型号完全相同。
具体地，第二同步缓冲回路、第三同步缓冲回路与第一同步缓冲回路类同，四个液压马达19型号完全相同，四个直动式溢流阀20型号完全相同，四个单向阀21型号完全相同。
缓冲制动回路是，当第一Y型三位四通电磁换向阀13中位工作时，为了使得双向定量液压马达在系统停止供油时不会产生吸空、振动、噪声等现象，并且能够稳定地停机而设置的。
作为本发明的一个优选实施例，参见图1，所述蓄能器保压回路包括蓄能器26、与蓄能器26油口连接的第三二位二通电磁换向阀31和第五二位二通电磁换向阀34，所述第三二位二通电磁换向阀31和第五二位二通电磁换向阀34并联连接，所述第三二位二通电磁换向阀31出油口与单活塞杆液压缸27无杆腔连接，所述第五二位二通电磁换向阀34进油口与第二Y型三位四通电磁阀35A口连接，所述蓄能器26油口设置有第二压力表28和第三压力传感器29，所述单活塞杆液压缸27无杆腔设置有第二压力传感器30。
蓄能器保压回路是利用第二压力传感器30对单活塞杆液压缸27无杆腔工作压力先进行测定，再通过电气控制系统保证单活塞杆液压缸27无杆腔的工作压力稳定在设定值上，从而保证机械锁紧结构——齿条不会因液压系统泄露以及自重而出现位置下移，即不会出现机械锁紧失效现象。
作为本发明的一个优选实施例，参见图1，所述卸荷回路包括单向变量泵4、与单向变量泵4主出油管第三出油支管连接的先导式溢流阀7，所述先导式溢流阀7外控油口连接第一二位二通电磁换向阀3进油口，所述先导式溢流阀7出油口设置有第三回流管，所述第三回流管的另一端与油箱1相连，所述第一二位二通电磁换向阀3出油口设置有第四回流管，所述第四回流管另一端与油箱1相连。
卸荷回路是在系统不需要工作时让变量液压泵卸荷的，这就避免了设备频繁启停、功率消耗较大、油液发热等问题。
本发明还提出一种上述可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统的控制方法，具体包括：
变量液压泵4将液压油排出，通过第一单向阀6进入主出油管，此时第一二位二通电磁换向阀3断路，先导式溢流阀7关闭、第二Y型三位四通电磁换向阀35处于中位，油液进入主出油管第一出油支管，通过第一Y型三位四通电磁换向阀13右位P-B口和同步回路进入双活塞杆液压缸25下腔，双活塞杆液压缸25上腔通过第一Y型三位四通电磁换向阀13右位A-T口设置有第一回流管，此时外控顺序阀10关闭、第二二位二通电磁换向阀11断路，第一回流管油液流入第一回流管第三回流支管，通过第二单向阀14和同步回路流入双活塞杆液压缸25下腔形成差动连接；当水下切粒机水室前后盖接触时，压力升高，外控顺序阀10打开，此时第二单向阀14关闭，第一回流管油液流入第一回流管第二回流支管，通过外控顺序阀10流入油箱1，切断差动连接；
当前后盖紧密接触后，第一Y型三位四通电磁换向阀13中位工作，主出油管第一出油支管油路切断，第二Y型三位四通电磁换向阀35左位工作，第二、第三、第四二位二通电磁换向阀33常态位工作、第五二位二通电磁换向阀34下位工作，第一液控单向阀23控制油路油液流入第一回流管第一回流支管，通过第二二位二通电磁换向阀11流入油箱1，实现液压锁紧；
变量液压泵4排出油液进入主出油管第二出油支管，通过第二Y型三位四通电磁换向阀35左位P-A口流入单活塞杆液压缸27无杆腔，同时通过第五二位二通电磁换向阀34下位流入蓄能器26，单活塞杆液压缸27有杆腔通过第二Y型三位四通电磁换向阀35左位B-T口设置有第二回流管，第二回流管油液直接流回油箱，单活塞杆液压缸27无杆腔压力升高到设定值时，第二压力传感器30发出信号，第四二位二通电磁换向阀33断路，蓄能器26继续充油，油口压力升高到设定值时，第三压力传感器29发出信号，第二Y型三位四通电磁换向阀35和第一二位二通电磁换向阀3、第四二位二通电磁换向阀11、第五二位二通电磁换向阀34常态位工作，第二液控单向阀321、第三液控单向阀322控制油路油液通过第二Y型三位四通电磁换向阀35中位T口设置的第二回流管流入油箱1，单活塞杆液压缸27锁紧，液压泵卸荷；
单活塞杆液压缸27无杆腔油液压力小于设定值时，第二压力传感器30发出信号，第三二位二通电磁换向阀31接通，蓄能器26给单活塞杆液压缸27无杆腔补油保压，蓄能器26油口压力降低到小于单活塞杆液压缸27无杆腔设定值时，第二Y型三位四通电磁换向阀35左位和第一二位二通电磁换向阀3、第五二位二通电磁换向阀34电磁铁得电，液压泵停止卸荷，油液通过主出油管第二出油支管，给单活塞杆液压缸27无杆腔和蓄能器26补油。
综上，本发明公开了一种可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，具体包括同步回路，锁紧回路，差动连接回路，缓冲制动回路，容积节流调速回路，卸荷回路，蓄能器保压回路。该水下切粒机水室液压控制系统通过同步回路的设置，实现了四个双活塞杆锁紧液压缸的同步运动，通过节流阀的设置，消除了四个锁紧缸行程终点的位移误差，即实现了水下切粒机水室前后盖的稳定闭合，通过压力传感器的设置，避免了系统由于高温且长期工作而导致泄露使得锁紧失效的现象，从而保证了系统的锁紧精度，防止水室出现漏水；通过第一Y型三位四通电磁换向阀和第二单向阀构成的差动连接，实现了锁紧液压缸的快速运动，节省了能源，提高了工作效率；通过缓冲制动回路的设置，实现了液压马达的稳定停车，消除了马达制动过程中的冲击和振动；通过蓄能器的设置，实现了机械锁紧装置位置的准确控制，使水下切粒机水室同时液压与机械锁紧，提高了水室密封性能。
以上所述仅为本发明的实施例，并非以此限制本发明的保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的系统领域，均同理包括在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，包括前盖、后盖、双活塞杆液压缸(25)和单活塞杆液压缸(27)，所述后盖连接于双活塞杆液压缸(25)的下活塞杆端部，所述双活塞杆液压缸缸体固定于前盖上，且设置于前盖四角上；其特征在于：
包括主进油路、主回油路、同步回路、锁紧回路、差动连接回路、缓冲制动回路、容积节流调速回路、卸荷回路、蓄能器保压回路；
所述主进油路包括电动机(5)、与电动机(5)输出轴连接的变量液压泵(4)、与变量液压泵(4)进油口通过主进油管连接的吸油滤油器(2)和油箱(1)、与变量液压泵出油口连接的主出油管，所述主出油管上设置有第一单向阀(6)；
所述主回油路包括第一Y型三位四通电磁换向阀(13)，在第一Y型三位四通电磁换向阀(13)T口设置的第一回流管，所述第一回流管的另一端通过第一回流管第一回流支管与第二二位二通电磁换向阀(11)相连，所述第二二位二通电磁换向阀(11)出油口与油箱(1)相连，与第一回流管第一回流支管并联设置有第一回流管第二回流支管，所述第一回流管第二回流支管上设置有外控顺序阀(10)和背压阀(9)，所述外控顺序阀(10)出油口与所述背压阀(9)进油口连接，所述背压阀(9)出油口与油箱(1)相连，所述外控顺序阀(9)控制油口连接于主出油管第四出油支管上。
2.根据权利要求1所述的可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，其特征在于：
所述同步回路设置于第一Y型三位四通电磁换向阀(13)B口与双活塞杆液压缸(25)下腔之间，所述同步回路包括第一同步回路、第二同步回路和第三同步回路；
所述第一同步回路包括第一双向定量液压马达(151)和第二双向定量液压马达(152)、连通第一双向定量液压马达(151)和第二双向定量液压马达(152)出油管第二出油支管的第一节流阀(18)；所述第二同步回路包括与第一双向定量液压马达(151)出油管第一出油支管连接的第三双向定量液压马达(191)和第四双向定量液压马达(192)、连通第三双向定量液压马达(191)和第四双向定量液压马达(192)出油管第二出油支管的第二节流阀(221)；所述第三同步回路包括与第二双向定量液压马达(152)出油管第一出油支管连接的第五双向定量液压马达(193)和第六双向定量液压马达(194)、连通第五双向定量液压马达(193)和第六双向定量液压马达(194)出油管第二出油支管的第三节流阀(222)；
所述第三双向定量液压马达(191)、第四双向定量液压马达(192)、第五双向定量液压马达(193)和第六双向定量液压马达(194)的出油口第一出油支管分别与双活塞杆液压缸(25)的四个下腔连接；
所述第一双向定量液压马达(151)和第二双向定量液压马达(152)型号完全相同，所述第三双向定量液压马达(191)、第四双向定量液压马达(192)、第五双向定量液压马达(193)和第六双向定量液压马达(194)型号完全相同，所述第二节流阀(221)和第三节流阀(222)型号完全相同，所述四个双活塞杆液压缸(25)型号完全相同。
3.根据权利要求1所述的可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，其特征在于：
所述单向变量泵(4)主出油管第一出油支管上连接比例调速阀(12)构成容积节流调速回路，所述比例调速阀(12)出油口与第一Y型三位四通电磁换向阀(13)P口连接，所述单向变量泵(4)与所述比例调速阀(12)之间设置有第一单向阀(6)，所述第一单向阀(6)出油口设置有第一压力表(8)。
4.根据权利要求1所述的可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，其特征在于：
所述锁紧回路包括与1双活塞杆液压缸(25)下腔连接的后盖液压锁紧回路和与单活塞杆液压缸(27)双腔连接的机械齿条液压锁紧回路；
所述第一Y型三位四通电磁换向阀(13)B口连接四个第一液控单向阀(23)构成后盖液压锁紧回路；
所述四个第一液控单向阀(23)出油口分别与双活塞杆液压缸(25)的四个下腔连接，所述第一液控单向阀(23)控制油口与所述第一Y型三位四通电磁换向阀(13)A口连接，所述双活塞杆液压缸(25)下腔分别对应设置有一个第一压力传感器(24)；
所述第二Y型三位四通电磁换向阀(35)A口连接第二液控单向阀(321)、第二Y型三位四通电磁换向阀(35)B口连接第三液控单向阀(322)构成机械齿条液压锁紧回路，所述第二液控单向阀(321)出油口连接至所述单活塞杆液压缸(27)无杆腔，所述第三液控单向阀(322)出油口连接至所述单活塞杆液压缸(27)有杆腔，所述第二Y型三位四通电磁换向阀(35)P口连接单向变量泵(4)主出油管第二出油支管，所述第二Y型三位四通电磁换向阀(35)T口设置有第二回流管，所述第二回流管的另一端与油箱(1)相连。
5.根据权利要求4所述的可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，其特征在于：
所述四个第一压力传感器(24)型号完全相同，所述四个第一液控单向阀(23)型号完全相同，所述第二液控单向阀(321)和第三液控单向阀(322)型号完全相同；
所述第二Y型三位四通电磁换向阀(35)A口与所述第二液控单向阀(321)之间设置有第四二位二通电磁换向阀(33)，所述第二液控单向阀(321)控制油口连接于所述第三液控单向阀(322)进油口与所述第二Y型三位四通电磁换向阀(35)B口之间油路上，所述第三液控单向阀(322)控制油口连接于所述第二液控单向阀(321)进油口与所述第四二位二通电磁换向阀(33)出油口之间油路上。
6.根据权利要求1所述的可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，其特征在于：
所述单向变量泵(4)出油口通过主出油管第一出油支管连接第一Y型三位四通电磁阀(13)构成差动连接回路，所述单向变量泵(4)出油口与所述第一Y型三位四通电磁阀(13)P口连接，所述第一Y型三位四通电磁阀(13)T口与B口之间连接有第一回流管第三回流支管，所述第一回流管第三回流支管上设置有第二单向阀(14)，所述第一Y型三位四通电磁阀(13)B口与第二单向阀(14)出油口共同通过同步回路连接双活塞杆液压缸(25)下腔，所述第一Y型三位四通电磁阀(13)A口连接双活塞杆液压缸(25)上腔。
7.根据权利要求1所述的可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，其特征在于：
所述缓冲制动回路包括设置于第一Y型三位四通电磁阀(13)B口出油管上的第一同步缓冲回路、第二同步缓冲回路和第三同步缓冲回路；
所述第一同步缓冲回路由第一双向定量液压马达(151)和第二双向定量液压马达(152)、与第一双向定量液压马达(151)出油口第三出油支管连接的第一直动式溢流阀(161)和第三单向阀(171)、与第一双向定量液压马达(151)和第二双向定量液压马达(152)进油口连接的第二直动式溢流阀(162)和第四单向阀(172)构成，所述第一直动式溢流阀(161)进油口与第三单向阀(171)出油口连接，所述第一双向定量液压马达(151)出油口第三出油支管连接所述第一直动式溢流阀(161)进油口，所述第一直动式溢流阀(161)出油口与第三单向阀(171)进油口共同设置有第五回流管，所述第五回流管的另一端与油箱(1)相连，所述第二直动式溢流阀(162)进油口与第四单向阀(172)出油口连接，所述第一双向定量液压马达(151)和第二双向定量液压马达(152)进油口共同连接所述第二直动式溢流阀(162)进油口，所述第二直动式溢流阀(162)出油口与第四单向阀(172)进油口共同设置有第六回流管，所述第六回流管的另一端与油箱(1)相连；
所述第一直动式溢流阀(161)和第二直动式溢流阀(162)型号完全相同，所述第三单向阀(171)和第四单向阀(172)型号完全相同；
所述第二同步缓冲回路、第三同步缓冲回路与第一同步缓冲回路类同，所述第二、第三同步缓冲回路中的四个液压马达型号完全相同，四个直动式溢流阀型号完全相同，四个单向阀(型号完全相同。
8.根据权利要求1所述的可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，其特征在于：
所述蓄能器保压回路包括蓄能器(26)、与蓄能器(26)油口连接的第三二位二通电磁换向阀(31)和第五二位二通电磁换向阀(34)，所述第三二位二通电磁换向阀(31)和第五二位二通电磁换向阀(34)并联连接，所述第三二位二通电磁换向阀(31)出油口与单活塞杆液压缸(27)无杆腔连接，所述第五二位二通电磁换向阀(34)进油口与第二Y型三位四通电磁阀(35)A口连接，所述蓄能器(26)油口设置有第二压力表(28)和第三压力传感器(29)，所述单活塞杆液压缸(27)无杆腔设置有第二压力传感器(30)。
9.根据权利要求1所述的可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统，其特征在于：
所述卸荷回路包括单向变量泵(4)、与单向变量泵(4)主出油管第三出油支管连接的先导式溢流阀(7)，所述先导式溢流阀(7)外控油口连接第一二位二通电磁换向阀(3)进油口，所述先导式溢流阀(7)出油口设置有第三回流管，所述第三回流管的另一端与油箱(1)相连，所述第一二位二通电磁换向阀(3)出油口设置有第四回流管，所述第四回流管另一端与油箱(1)相连。
10.基于权利要求1-9任一所述的可消除滴漏的水下切粒机水室液压控制系统的控制方法，其特征在于：
变量液压泵(4)将液压油排出，通过第一单向阀(6)进入主出油管，此时第一二位二通电磁换向阀(3)断路，先导式溢流阀(7)关闭、第二Y型三位四通电磁换向阀(35)处于中位，油液进入主出油管第一出油支管，通过第一Y型三位四通电磁换向阀(13)右位P-B口和同步回路进入双活塞杆液压缸(25)下腔，双活塞杆液压缸(25)上腔通过第一Y型三位四通电磁换向阀(13)右位A-T口设置有第一回流管，此时外控顺序阀(10)关闭、第二二位二通电磁换向阀(11)断路，第一回流管油液流入第一回流管第三回流支管，通过第二单向阀(14)和同步回路流入双活塞杆液压缸(25)下腔形成差动连接；当水下切粒机水室前后盖接触时，压力升高，外控顺序阀(10)打开，此时第二单向阀(14)关闭，第一回流管油液流入第一回流管第二回流支管，通过外控顺序阀(10)流入油箱(1)，切断差动连接；
当前后盖紧密接触后，第一Y型三位四通电磁换向阀(13)中位工作，主出油管第一出油支管油路切断，第二Y型三位四通电磁换向阀(35)左位工作，第二、第三、第四二位二通电磁换向阀(33)常态位工作、第五二位二通电磁换向阀(34)下位工作，第一液控单向阀(23)控制油路油液流入第一回流管第一回流支管，通过第二二位二通电磁换向阀(11)流入油箱(1)，实现液压锁紧；
变量液压泵(4)排出油液进入主出油管第二出油支管，通过第二Y型三位四通电磁换向阀(35)左位P-A口流入单活塞杆液压缸(27)无杆腔，同时通过第五二位二通电磁换向阀(34)下位流入蓄能器(26)，单活塞杆液压缸(27)有杆腔通过第二Y型三位四通电磁换向阀(35)左位B-T口设置有第二回流管，第二回流管油液直接流回油箱(1)，单活塞杆液压缸(27)无杆腔压力升高到设定值时，第二压力传感器(30)发出信号，第四二位二通电磁换向阀(33)断路，蓄能器(26)继续充油，油口压力升高到设定值时，第三压力传感器(29)发出信号，第二Y型三位四通电磁换向阀(35)和第一二位二通电磁换向阀(3)、第四二位二通电磁换向阀(11)、第五二位二通电磁换向阀(34)常态位工作，第二液控单向阀(321)、第三液控单向阀(322)控制油路油液通过第二Y型三位四通电磁换向阀(35)中位T口设置的第二回流管流入油箱(1)，单活塞杆液压缸(27)锁紧，液压泵卸荷；
单活塞杆液压缸(27)无杆腔油液压力小于设定值时，第二压力传感器(30)发出信号，第三二位二通电磁换向阀(31)接通，蓄能器(26)给单活塞杆液压缸(27)无杆腔补油保压，蓄能器(26)油口压力降低到小于单活塞杆液压缸(27)无杆腔设定值时，第二Y型三位四通电磁换向阀(35)左位和第一二位二通电磁换向阀(3)、第五二位二通电磁换向阀(34)电磁铁得电，液压泵停止卸荷，油液通过主出油管第二出油支管，给单活塞杆液压缸(27)无杆腔和蓄能器(26)补油。
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