CN117447055A - 玻璃板成型模具及方法、玻璃板成型设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玻璃板成型模具及方法、玻璃板成型设备，包括：上模，具有上成型面、至少一吹压腔以及至少一上抽吸腔，上成型面设有与吹压腔相连通的吹压孔以及与上抽吸腔相连通的上抽吸孔；第一下模，具有第一下成型面；第二下模，具有第二下成型面以及下抽吸腔，第二下成型面设有与下抽吸腔相连通的下抽吸孔。利用本发明能够先实现玻璃板在自身重力作用下的初步成型，然后转移至第二下成型面上，同时利用下抽吸腔和下抽吸腔的抽吸作用以及吹压腔的吹压作用实现玻璃板的最终成型，确保玻璃板与上成型面和第二下成型面均能贴合良好而不会产生平底锅或S型的变形，因此可以实现多片玻璃板的同时成型，并且成型精度高，成型稳定性好。

Description

玻璃板成型模具及方法、玻璃板成型设备

技术领域

本发明涉及玻璃板加工技术领域，特别地，有关于一种玻璃板成型模具及方法、玻璃板成型设备。

背景技术

前挡风玻璃板通常为两片或两片以上的玻璃板用一层或多层粘结材料粘合而成的夹层玻璃板。传统的夹层玻璃板成型工艺通常分为两种：

一种是自重成型，结合图1所示，其成型工艺步骤为：多片玻璃板叠放在一起，被放置在与玻璃板最终弯曲形状吻合的成型模具上，成型模具安放在运载小车上，随着运载小车在弯曲炉内传输移动，多片玻璃板被上方的加热炉丝7加热至少达到其软化温度上，在自身重力作用下弯曲成最终形状，最后将多片玻璃板送至合片工序进行粘合。这种工艺的优点就是多片玻璃板都是同步成型，因此多片玻璃板之间的匹配好；缺点就是玻璃板的预设成型面8呈一凹曲面，但受到玻璃板的形状、模具及重力分布的影响，如受模具支撑力的影响而产生第一变形处91，以及受重力影响而产生第二变形处92，使得玻璃板极易产生“平底锅”或“S”形的实际成型面9；

另一种是单片压制成型，其成型工艺步骤为：单片玻璃板通过陶瓷辊的转动使得单片玻璃板在加热炉内加热软化，然后行进至成型段，最后通过上凸模与下凹模的对压对单片玻璃板进行压制成型，最后将分别完成压制工序的多片玻璃板放置在一起送至合片工序进行粘合。此工艺优点较多，如型面过渡好波动小，产频快，成本低等。缺点就是多片玻璃板分开成型，尤其是玻璃板之间的吸热特性相差较大时，匹配度会较差。

发明内容

本发明的目的是提供一种玻璃板成型模具及方法、玻璃板成型设备，以解决目前玻璃板的技术问题。

本发明的上述目的可采用下列技术方案来实现：

本发明提供一种玻璃板成型模具，包括：上模，具有上成型面、至少一吹压腔以及至少一上抽吸腔，所述上成型面设有与所述吹压腔相连通的吹压孔以及与所述上抽吸腔相连通的上抽吸孔；第一下模，具有第一下成型面；第二下模，具有第二下成型面以及下抽吸腔，所述第二下成型面设有与所述下抽吸腔相连通的下抽吸孔。

本发明的实施方式中，所述玻璃板成型模具具有第一工作状态、第二工作状态以及第三工作状态，所述第一工作状态下，玻璃板置于所述第一下成型面上；所述第二工作状态下，所述上成型面至少部分与所述玻璃板的上表面相贴合，所述上抽吸腔为抽吸状态；所述第三工作状态下，所述玻璃板置于所述第二下成型面上并位于所述上成型面的下方，所述上抽吸腔和所述下抽吸腔均为抽吸状态，且所述吹压腔为吹压状态。

本发明的实施方式中，所述上成型面包括第一上成型面，所述第一上成型面能与所述玻璃板的上表面的边缘区域相贴合，所述上抽吸孔设于所述第一上成型面上。

本发明的实施方式中，所述上成型面还包括第二上成型面，所述第二上成型面位于所述第一上成型面的内侧，所述吹压孔设于所述第二上成型面上，所述第二上成型面与所述玻璃板的上表面间隔设置而使所述第二上成型面与所述玻璃板的上表面之间的间隙空间形成吹压空间。

本发明的实施方式中，所述第一下成型面与所述玻璃板的预设成型下表面的边缘区域相贴合，所述第一下成型面的内侧设有空腔；所述第二下成型面能与所述玻璃板的预设成型下表面的整体相贴合。

本发明的实施方式中，所述上模还具有裙带结构，所述裙带结构具有外抽吸腔，所述玻璃板与所述上成型面贴合的状态下，所述玻璃板至少部分位于所述外抽吸腔内而使所述裙带结构与所述玻璃板之间的环空形成外抽吸通道。

本发明的实施方式中，所述吹压腔的数量为两个，两个所述吹压腔包括第一吹压腔以及第二吹压腔，多个所述吹压孔包括多个第一吹压孔以及多个第二吹压孔，多个所述第一吹压孔与所述第一吹压腔相连通并位于所述玻璃板的中间区域的上方，多个所述第二吹压孔与所述第二吹压腔相连通并位于所述玻璃板的边缘区域的内侧区域的上方。

本发明的实施方式中，所述中间区域的预设变形范围大于所述内侧区域的预设变形范围；所述第一吹压腔的吹压力大于所述第二吹压腔的吹压力；和/或所述第一吹压腔的吹压时间大于所述第二吹压腔的吹压时间；和/或所述第一吹压孔的分布密度大于所述第二吹压孔的分布密度。

本发明还提供一种玻璃板成型方法，采用上述玻璃板成型模具，所述玻璃板成型方法包括以下步骤：玻璃板置于所述第一下成型面上加热至所述玻璃板软化；所述上成型面贴合于所述玻璃板上，所述上模在所述抽吸腔的抽吸作用下吸持所述玻璃板并将所述玻璃板转移至与所述第二下成型面上；通过所述上模与所述第二下模配合进行所述玻璃板的最终成型。

本发明的实施方式中，所述通过所述上模与所述第二下模配合进行所述玻璃板的最终成型，包括以下步骤：所述下抽吸腔和所述上抽吸腔通过所述下抽吸孔和所述上抽吸孔对所述玻璃板进行抽吸，所述吹压腔通过所述吹压孔对所述玻璃板进行吹压，从而实现所述玻璃板的最终成型；或者所述玻璃板与所述第二下成型面相贴合的过程中，通过所述下抽吸腔将所述玻璃板与所述第二下模之间的空气抽吸排放出，直至所述玻璃板与所述第二下成型面充分地贴合；向所述下抽吸腔注入气体，使得所述下抽吸腔转换成下吹压腔，同时配合所述上抽吸腔的抽吸作用，使所述玻璃板在上方真空抽吸及下方吹压的作用下实现所述玻璃板的最终成型。

本发明的实施方式中，所述玻璃板成型方法还包括：根据所述玻璃板上多个区域的预设变形范围，设置所述吹压腔的数量、所述吹压腔的分布位置、所述吹压腔的吹压力以及所述吹压腔的吹压时间。

本发明的实施方式中，所述吹压的时间为0.5秒至5秒。

本发明还提供一种玻璃板成型设备，包括炉体以及上述玻璃板成型模具，所述玻璃板成型模具能在所述炉体内进行所述玻璃板的成型。

本发明的实施方式中，所述玻璃板成型设备还包括输送机构，所述输送机构能带动所述第一下模在所述炉体内沿一输送方向移动。

本发明的实施方式中，所述炉体具有沿所述输送方向排布加热段、成型段、退火段以及冷却段，所述上模以及所述第二下模设于所述成型段内。

本发明的实施方式中，所述玻璃板成型设备还包括驱动机构，所述驱动机构包括第一驱动结构和第二驱动结构，所述上模通过所述第一驱动结构安装于所述炉体内，所述第二下模通过所述第二驱动结构安装于所述炉体内，所述第一驱动结构能带动所述上模沿竖直方向移动地设置，所述第二驱动结构能带动所述第二下模沿水平方向移动地设置。

本发明的实施方式中，所述玻璃板成型设备还包括控制机构，所述控制机构包括至少一上抽吸控制结构、至少一下抽吸控制结构、至少一吹压控制结构以及驱动控制结构，至少一所述上抽吸控制结构与至少一所述上抽吸腔相连通，至少一所述下抽吸控制结构与至少一所述下抽吸腔相连通，至少一所述吹压控制结构与至少一所述吹压腔相连通，所述驱动控制结构与所述驱动机构相连接。

本发明的特点及优点是：

利用本发明的玻璃板成型模具及方法、玻璃板成型设备，能够先将玻璃板先放置在第一下模的第一下成型面上加热软化，实现玻璃板在自身重力作用下的初步成型，然后能利用上模的抽吸腔将初步成型的玻璃板吸持并转移至第二下模的第二下成型面上，从而能同时利用下抽吸腔和下抽吸腔的抽吸作用以及吹压腔的吹压作用实现玻璃板的最终成型，确保玻璃板与上成型面和第二下成型面均能贴合良好而不会产生平底锅或S型的变形，因此当玻璃板为两片或更多片玻璃板构成时可以实现多片玻璃板的同时成型，并且成型精度高，成型稳定性好。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中玻璃板自重成型过程中的变形示意图。

图2为本发明中玻璃板成型模具在第一工作状态的结构示意图。

图3为本发明中玻璃板成型模具在第二工作状态的结构示意图。

图4为本发明中玻璃板成型模具在第三工作状态的结构示意图。

图5为本发明中第一下模的结构示意图。

图6为本发明中第二下模的上表面的结构示意图。

图7为本发明中第二下模的下表面的结构示意图。

图8为本发明一实施例中上模的结构示意图。

图9为本发明一实施例中上模的下表面的结构示意图。

图10为本发明一实施例中壳体的上表面的结构示意图。

图11为本发明一实施例中玻璃板的成型流程图。

图12为本发明另一实施例中上模的结构示意图。

图13为本发明另一实施例中上模的下表面的结构示意图。

图14为本发明另一实施例中壳体的上表面的结构示意图。

图15为本发明另一实施例中玻璃板的成型流程图。

图中：

1、上模；1’、上模；11、上成型面；111、第一上成型面；112、第二上成型面；

12、吹压腔；121、第一吹压腔；122、第二吹压腔；13、上抽吸腔；14、吹压孔；

141、第一吹压孔；142、第二吹压孔；15、上抽吸孔；16、裙带结构；16’、裙带结构；161、外抽吸腔；162、外抽吸通道；17、壳体；17’、壳体；18、封板；

19、吹压空间；

2、第一下模；21、第一下成型面；22、空腔；

3、第二下模；31、第二下成型面；32、下抽吸腔；32’、下吹压腔；

4、炉体；41、成型段；

51、第一吹压控制结构；52、第二吹压控制结构；53、上抽吸控制结构；54、下抽吸控制结构；55、外抽吸控制结构；

6、玻璃板；

7、加热炉丝；8、预设成型面；9、实际成型面；91、第一变形处；92、第二变形处。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施方式一

如图2至图4所示，本发明提供一种玻璃板成型模具，包括：上模1，具有上成型面11、至少一吹压腔12以及至少一上抽吸腔13，上成型面11设有与吹压腔12相连通的吹压孔14以及与上抽吸腔13相连通的上抽吸孔15；第一下模2，具有第一下成型面21；第二下模3，具有第二下成型面31以及下抽吸腔32，第二下成型面31设有与下抽吸腔32相连通的下抽吸孔。

本发明的玻璃板成型模具能够利用上模1、第一下模2以及第二下模3配合形成多种工作状态，如本发明的实施例中，玻璃板成型模具具有第一工作状态、第二工作状态以及第三工作状态，第一工作状态下，玻璃板6置于第一下成型面21上；第二工作状态下，上成型面11至少部分与玻璃板6相贴合，上抽吸腔13为抽吸状态；第三工作状态下，玻璃板6置于第二下成型面31上并位于上成型面11的下方，上抽吸腔13和下抽吸腔32均为抽吸状态，且吹压腔12为吹压状态。其中，玻璃板6可以为单片玻璃板，也可以包括相互层叠的两片或更多片玻璃板。

利用本发明的玻璃板成型模具，先形成第一工作状态，即将玻璃板6先放置在第一下模2的第一下成型面21上加热软化，实现玻璃板6在自身重力作用下的初步成型，然后形成第二工作状态，利用上模1的抽吸腔将初步成型的玻璃板6吸持并转移至第二下模3的第二下成型面31上形成第三工作状态，从而能同时利用下抽吸腔32和上抽吸腔13的抽吸作用以及吹压腔12的吹压作用实现玻璃板6的最终成型，确保玻璃板6与上成型面11和第二下成型面31均能贴合良好而不会产生平底锅或S型的变形，因此当玻璃板6为两片或更多片玻璃板6构成时可以实现多片玻璃板6的同时成型，并且成型精度高，成型稳定性好。

结合图2及图4所示，根据玻璃板6的预设成型下表面，也即下表面的预设形状，设计第一下成型面21以及第二下成型面31，以使玻璃板6贴合于第一下成型面21时能实现初步成型，而贴合于第二下成型面31时能够实现最终成型，并使得最终成型的下表面与预设成型下表面相符；结合图3所示，根据玻璃板6的预设成型上表面，也即上表面的预设形状，设计上成型面11，以使玻璃板6贴合于上成型面11且其最终成型的上表面与预设成型上表面相符。本发明的实施例中，玻璃板6的预设成型上表面大体呈一向下凹陷的凹曲面，玻璃板6的预设成型下表面大体呈一向下凸出的凸曲面。

需要说明的是，本发明的实施例中，将玻璃板6划分为边缘区域、中间区域和内侧区域。也就是说，根据玻璃板6上不同区域的预设变形范围，将玻璃板6上除边缘区域外的区域划分为预设变形范围较大(也即凹陷深度较大)中间区域以及预设变形范围较小(也即凹陷深度较小)并位于中间区域和边缘区域之间的内侧区域。具体如图8和图10所示。

结合图2和图5所示，本发明的实施方式中，第一下成型面21与玻璃板6的下表面的边缘区域相贴合，第一下成型面21的内侧设有空腔22，利用第一下成型面21对玻璃板6的边缘区域进行支撑，而玻璃板6的内侧区域及中间区域则为悬空状态，因此玻璃板6受热软化后，玻璃板6的内侧区域及中间区域能在自身重力的作用下向下凹陷，实现初步成型。具体的，第一下成型面21大体呈一环形凹曲面结构，第一下成型面21的外环可以超出玻璃板6的外轮廓5mm之内，或者第一下成型面21的外环可以未超出玻璃板6的外轮廓，且距离玻璃板6的外轮廓20mm之内。

如图4、图6及图7所示，第二下成型面31的面积大于或等于玻璃板6的预设成型下表面的面积，使得玻璃板6的整个下表面都能贴合到第二下成型面31上，进而使得玻璃板6最终成型的下表面与预设成型下表面相符。具体的，下抽吸腔32可以通过下抽吸控制结构54连接抽真空泵，通过下抽吸控制结构54控制下抽吸腔32的抽吸力及抽吸时间等。下抽吸孔(未在图中示出)为开设于第二下成型面31的通孔结构，其具体结构和分布特点可以参考下述吹压孔14的具体结构和分布特点，在此先不详述。

如图5、图6及图7所示，本发明的实施方式中，上成型面11包括第一上成型面111，第一上成型面111能与玻璃板6的上表面的边缘区域相贴合，上抽吸孔15设于第一上成型面111上。玻璃板6的边缘区域在第一下成型面21的支撑定型下，通过设置第一上成型面111并将上抽吸孔15设于第一上成型面111上，第一上成型面111能够先压紧玻璃板6而与玻璃板6的上表面的边缘区域更好地贴合，进而确保能够在上抽吸腔13的抽吸作用下将玻璃板6吸持稳定而进行玻璃板6的转移，同时能避免玻璃板6在转移过程中边缘区域发生变形，有利于提高玻璃板6的边缘区域的成型稳定性。具体的，上抽吸腔13大体呈一与玻璃板6的预设成型的边缘区域相对应的环形腔体。

如图8和图9所示，本发明的实施方式中，上成型面11还包括第二上成型面112，第二上成型面112位于第一上成型面111的内侧，吹压孔14设于第二上成型面112上，第二上成型面112与玻璃板6的上表面间隔设置而使第二上成型面112与玻璃板6的上表面之间的间隙形成吹压空间19。通过设置吹压空间19，吹压气体能从吹压腔12经吹压孔14先流入吹压空间19内，再对玻璃板6进行吹压，吹压气体与玻璃板6之间的接触面积更大，从而能更均匀地吹压玻璃板6的对应部位。

具体的，吹压空间19过大会影响吹压的效果，因此第二上成型面112与玻璃板6的上表面之间的间距优选大于0且不超过200mm，具体可以为200mm、180mm、160mm、140mm、120mm、100mm、80mm、60mm、40mm、20mm、10mm、5mm等。第二上成型面112与玻璃板6的预设成型上表面的内侧区域的形状相同。

如图8和图9所示，本发明的实施方式中，上模1还具有裙带结构16，裙带结构16具有外抽吸腔161，玻璃板6与上成型面11贴合的状态下，玻璃板6至少部分位于外抽吸腔161内而使裙带结构16与玻璃板6之间的环空形成外抽吸通道162。通过设置具有外抽吸腔161的裙带结构16，使裙带结构16与玻璃板6之间环空形成外抽吸通道162对玻璃板6进行附加抽吸，使玻璃板6被吸持地更加稳定而不会掉落。

具体的，为确保外抽吸通道162的抽吸效果，裙带结构16的底端与第一上成型面111之间的间距优选大于0且不超过100mm，具体可以为100mm、90mm、80mm、70mm、60mm、50mm、40mm、30mm、20mm、10mm、5mm等。如此，能够避免间距过大而导致外抽吸通道162的抽吸力无法充分地施加于玻璃板6上，以及避免间距过小而导致玻璃板6向下凸出裙带结构16的底端过多而容易变形。上抽吸腔13可以通过上抽吸控制结构53连接抽真空泵，外抽吸腔161可以通过外抽吸控制结构55连接抽真空泵，从而分别控制上抽吸腔13和外抽吸腔161的抽吸力及抽吸时间等抽吸参数。

吹压腔12的数量及分布位置可以不具体限定，根据玻璃板6上多个部位的预设变形范围进行设置。

如图8和图10所示，本发明的实施例中，根据玻璃板6上中间区域以及位于中间区域和边缘区域之间的内侧区域。因此，本发明的实施方式中，吹压腔12的数量为两个，两个吹压腔12包括第一吹压腔121以及第二吹压腔122，多个吹压孔14包括与玻璃板6的中间区域相对应的多个第一吹压孔141以及多个第二吹压孔142，多个第一吹压孔141与第一吹压腔121相连通并位于玻璃板6的中间区域的上方，多个第二吹压孔142与第二吹压腔122相连通并位于玻璃板6的内侧区域的上方。通过设置第一吹压腔121和第二吹压腔122分别对玻璃板6上不同部位进行吹压，并对玻璃板6上不同部位进行吹压时间及力度的控制，使得玻璃板6最终成型的上表面与预设成型上表面相符。

具体的，第一吹压腔121大体呈一与玻璃板6的中间区域相对应的圆形凹陷腔体，该圆形凹陷腔体的圆心对应玻璃板6的预设成型上表面的凹陷最深点。第一吹压腔121可以通过第一吹压控制结构51连接供气设备，第二吹压腔122可以通过第二吹压控制结构52连接供气设备，从而能分别控制第一吹压腔121和第二吹压腔122的吹压力及吹压时间。

此外，在本实施方式中，还能控制多个吹压腔12对应的吹压孔14的分布密度，和/或多个吹压腔12的吹压力和/或吹压时间，使得玻璃板6最终成型的上表面与预设成型上表面相符。如本发明的实施例中，玻璃板6的中间区域的预设变形范围大于内侧区域的预设变形范围；第一吹压腔121的吹压力大于第二吹压腔122的吹压力；和/或第一吹压腔121的吹压时间大于第二吹压腔122的吹压时间；和/或第一吹压孔141的分布密度大于第二吹压孔142的分布密度。

由于吹压腔12的设计与玻璃板6上的曲率分布情况相对应，通常情况下，玻璃板6的中间区域的曲率半径较大，且玻璃板6的重心就处在中间区域，因此需要的吹压压力较小，而玻璃板6的边缘区域的曲率半径通常较小，且远离重心位置，较难在自身重力的作用下与第二下模3贴合，因此需要的吹压压力较大。具体的，玻璃板6上曲率半径在2000mm以上的中间区域对应于第一吹压腔121，其中，第一吹压腔121的形状以及大小可以根据需要设置，不限定于本实施例的圆形。玻璃板6上曲率半径在2000mm以下的内侧区域则对应于第二吹压腔122。

如图8至图10所示，本发明的一些实施例中，上模1包括壳体17及封板18，该壳体17为浇筑体，壳体17的上表面设有多个分隔的内腔以及各内腔的开口，多个分隔的内腔构成至少一上抽吸腔13以及至少一吹压腔12，封板18将开口密封。壳体17的下表面构成上成型面11。裙带结构16大体呈一罩壳结构，与壳体17分体设置。裙带结构16罩设于壳体17外。

具体的，上抽吸控制结构53的一端穿过裙带结构16伸入外抽吸腔161内并通过封板18上的接口与上抽吸腔13相连通。第一吹压控制结构51的一端穿过裙带结构16伸入外抽吸腔161内并通过封板18上的接口与第一吹压腔121相连通。第二吹压控制结构52的一端穿过裙带结构16伸入外抽吸腔161内并通过封板18上的接口与第二吹压腔122相连通。

如图12至图14所示，本发明的另一些实施例中，上模1’包括壳体17’及封板18，壳体17’上一体成型有裙带结构16’。壳体17’的上表面设有多个分隔的内腔以及各内腔的开口，多个分隔的内腔构成外抽吸腔161、至少一上抽吸腔13以及至少一吹压腔12，封板18将开口密封。壳体17’的下表面设有上成型面11。壳体17’上与外抽吸腔161连通的抽气孔道构成外抽吸通道162。

具体的，上抽吸控制结构53的一端穿过裙带结构16伸入外抽吸腔161内并通过封板18上的接口与上抽吸腔13相连通。第一吹压控制结构51的一端穿过裙带结构16伸入外抽吸腔161内并通过封板18上的接口与第一吹压腔121相连通。第二吹压控制结构52的一端穿过裙带结构16伸入外抽吸腔161内并通过封板18上的接口与第二吹压腔122相连通。

实施方式二

如图2至图4所示，本发明还提供一种玻璃板成型方法，采用玻璃板成型模具，玻璃板成型方法包括以下步骤：玻璃板6置于第一下成型面21上加热至玻璃板6软化；上成型面11贴合于玻璃板6上；上模1在抽吸腔的抽吸作用下吸持玻璃板6并将玻璃板6转移至与第二下成型面31上；通过上模1与第二下模3配合进行玻璃板6的最终成型。本实施方式中玻璃板成型模具与实施方式一中玻璃板成型模具的具体结构、工作原理以及有益效果均相同，在此不再赘述。

如图11所示，本发明的一些实施例中，通过上模1与第二下模3配合进行玻璃板6的最终成型，包括以下步骤：下抽吸腔32和上抽吸腔13通过下抽吸孔和上抽吸孔15对玻璃板6进行抽吸，吹压腔12通过吹压孔14对玻璃板6进行吹压，从而实现玻璃板6的最终成型。

如图15所示，本发明的一些实施例中，通过上模1’与第二下模3配合进行玻璃板6的最终成型，包括以下步骤：玻璃板6与第二下成型面31相贴合的过程中，通过下抽吸腔32将玻璃板6与第二下模3之间的空气抽吸排放出，直至玻璃板6与第二下成型面31充分地贴合；向下抽吸腔32注入气体，使得下抽吸腔32转换成下吹压腔32’，同时配合上抽吸腔13的抽吸作用，使玻璃板6在上方真空抽吸及下方吹压的作用下实现玻璃板6的最终成型。玻璃板6最终成型后可以更好地脱离第二下模3。

本发明的实施方式中，玻璃板成型方法还包括：根据玻璃板6上多个部位的预设变形范围，设置吹压腔12的数量、吹压腔12的分布位置、吹压腔12的吹压力以及吹压腔12的吹压时间。

本发明的实施方式中，吹压的时间为0.5秒至5秒。

实施方式三

结合图2至图4所示，为了实施方式二中玻璃板成型方法能够更好地实施，本发明还提供一种玻璃板成型设备，包括炉体4以及玻璃板成型模具，玻璃板成型模具能在炉体4内进行玻璃板6的成型。本实施方式中玻璃板成型模具与实施方式一中玻璃板成型模具的具体结构、工作原理以及有益效果均相同，在此不再赘述。

本发明的实施方式中，玻璃板成型设备还包括输送机构，输送机构能带动第一下模2在炉体4内沿一输送方向移动。具体的，输送机构包括一个或多个传输小车，可以将一片或多片玻璃板6置于一传输小车上。

本发明的实施方式中，炉体4具有沿输送方向排布加热段、成型段41、退火段以及冷却段，上模1以及第二下模3设于成型段41内。输送机构先带动第一下模2及其上方放置的玻璃板6移动至加热段，使玻璃板6受热软化实现初步成型，然后输送机构再带动第一下模2移动至成型段41，通过上模1吸持第一下模2上的玻璃板6转移至第二下模3上，从而通过上模1与第二下模3配合实现玻璃的最终成型，再通过上模1吸持第二下模3上的玻璃板6至第一下模2上，进而输送机构再带动第一下模2依次移动至退火段和冷却段进行退火和冷却。

具体的，加热段内设有加热炉丝，退火段设置有退火风机，冷却段设置有一个或多个冷却风机。加热段将玻璃板6加热软化的加热参数、退火段将成型后玻璃板6进行退火的退火参数以及冷却段将退火后的玻璃进行冷确定的冷却参数均与现有技术相同，在此不再赘述。

为了更好地进行玻璃板6地转移，本发明的实施方式中，玻璃板成型设备还包括驱动机构，驱动机构包括第一驱动结构和第二驱动结构，上模1通过第一驱动结构安装于炉体4内，第二下模3通过第二驱动结构安装于炉体4内，第一驱动结构能带动上模1沿竖直方向移动地设置，第二驱动结构能带动第二下模3沿水平方向移动地设置。

结合图11所示，本发明的一些实施例中，第一下模2上的玻璃板6在加热段受热软化初步成型后输送机构带动第一下模2移动至成型段41内上模1的下方，然后第一驱动结构带动上模1向下移动至第一上成型面111压住玻璃板6的边缘区域并吸持玻璃板6，进而第一驱动结构带动上模1向上移动至高于第二下模3的高度，然后第二驱动结构带动第二下模3水平移动至上模1的下方，进而第一驱动结构带动上模1向下移动至玻璃板6的下表面与第二下模3的第一下成型面21相贴合，然后通过上模1与第二下模3配合进行玻璃板6的最终成型，玻璃板6最终成型后，第二驱动结构带动第二下模3水平移动回其初始位置，第一驱动结构带动上模1及其吸持的玻璃板6向下移动直至玻璃板6的下表面与第一下成型面21贴合，并在上模1释放玻璃板6后向上移动回其初始位置。

结合图15所示，本发明的另一些实施例中，上模1’向下移动至玻璃板6的下表面与第二下模3的第二下成型面31相贴合的过程中，通过第二下模3的下抽吸腔32将玻璃板6与第二下模3之间的空气抽吸排放出，直至玻璃板6与第二下模3的第二下成型面31充分地贴合；然后，再向下抽吸腔32注入空气，使得下抽吸腔32转换成下吹压腔32’，同时配合上模1’的上抽吸腔13的抽吸作用，使玻璃板6在上方真空抽吸及下方吹压的作用下实现玻璃板6的最终成型，并且玻璃板6最终成型后可以更好地脱离第二下模3。

本发明的实施方式中，玻璃板成型设备还包括控制机构，控制机构包括至少一上抽吸控制结构53、至少一下抽吸控制结构54、至少一吹压控制结构以及驱动控制结构，至少一上抽吸控制结构53与至少一上抽吸腔13相连通，至少一下抽吸控制结构54与至少一下抽吸腔32相连通，至少一吹压控制结构与至少一吹压腔12相连通，驱动控制结构与驱动机构相连接。

以上所述仅为本发明的几个实施例，本领域的技术人员依据申请文件公开的内容可以对本发明实施例进行各种改动或变型而不脱离本发明的精神和范围。

Claims (17)

1.一种玻璃板成型模具，其特征在于，包括：

上模，具有上成型面、至少一吹压腔以及至少一上抽吸腔，所述上成型面设有与所述吹压腔相连通的吹压孔以及与所述上抽吸腔相连通的上抽吸孔；

第一下模，具有第一下成型面；

第二下模，具有第二下成型面以及下抽吸腔，所述第二下成型面设有与所述下抽吸腔相连通的下抽吸孔。

2.根据权利要求1所述的玻璃板成型模具，其特征在于，

所述玻璃板成型模具具有第一工作状态、第二工作状态以及第三工作状态，所述第一工作状态下，玻璃板置于所述第一下成型面上；所述第二工作状态下，所述上成型面至少部分与所述玻璃板的上表面相贴合，所述上抽吸腔为抽吸状态；所述第三工作状态下，所述玻璃板置于所述第二下成型面上并位于所述上成型面的下方，所述上抽吸腔和所述下抽吸腔均为抽吸状态，且所述吹压腔为吹压状态。

3.根据权利要求1所述的玻璃板成型模具，其特征在于，

所述上成型面包括第一上成型面，所述第一上成型面能与所述玻璃板的上表面的边缘区域相贴合，所述上抽吸孔设于所述第一上成型面上。

4.根据权利要求3所述的玻璃板成型模具，其特征在于，

所述上成型面还包括第二上成型面，所述第二上成型面位于所述第一上成型面的内侧，所述吹压孔设于所述第二上成型面上，所述第二上成型面与所述玻璃板的上表面间隔设置而使所述第二上成型面与所述玻璃板的上表面之间的间隙形成吹压空间。

5.根据权利要求1所述的玻璃板成型模具，其特征在于，

所述第一下成型面与所述玻璃板的预设成型下表面的边缘区域相贴合，所述第一下成型面的内侧设有空腔；所述第二下成型面能与所述玻璃板的预设成型下表面的整体相贴合。

6.根据权利要求1所述的玻璃板成型模具，其特征在于，

所述上模还具有裙带结构，所述裙带结构具有外抽吸腔，所述玻璃板与所述上成型面贴合的状态下，所述玻璃板至少部分位于所述外抽吸腔内而使所述裙带结构与所述玻璃板之间的环空形成外抽吸通道。

7.根据权利要求1所述的玻璃板成型模具，其特征在于，

所述吹压腔的数量为两个，两个所述吹压腔包括第一吹压腔以及第二吹压腔，多个所述吹压孔包括多个第一吹压孔以及多个第二吹压孔，多个所述第一吹压孔与所述第一吹压腔相连通并位于所述玻璃板的中间区域的上方，多个所述第二吹压孔与所述第二吹压腔相连通并位于所述玻璃板的内侧区域的上方。

8.根据权利要求7所述的玻璃板成型模具，其特征在于，

所述中间区域的预设变形范围大于所述内侧区域的预设变形范围；

所述第一吹压腔的吹压力大于所述第二吹压腔的吹压力；和/或

所述第一吹压腔的吹压时间大于所述第二吹压腔的吹压时间；和/或

所述第一吹压孔的分布密度大于所述第二吹压孔的分布密度。

9.一种玻璃板成型方法，其特征在于，采用权利要求1-8中任一项所述的玻璃板成型模具，所述玻璃板成型方法包括以下步骤：

玻璃板置于所述第一下成型面上加热至所述玻璃板软化；

所述上成型面贴合于所述玻璃板上；

所述上模在所述抽吸腔的抽吸作用下吸持所述玻璃板并将所述玻璃板转移至与所述第二下成型面上；

通过所述上模与所述第二下模配合进行所述玻璃板的最终成型。

10.根据权利要求9所述的玻璃板成型方法，其特征在于，所述通过所述上模与所述第二下模配合进行所述玻璃板的最终成型，包括以下步骤：

所述下抽吸腔和所述上抽吸腔通过所述下抽吸孔和所述上抽吸孔对所述玻璃板进行抽吸，所述吹压腔通过所述吹压孔对所述玻璃板进行吹压，从而实现所述玻璃板的最终成型；或者

所述玻璃板与所述第二下成型面相贴合的过程中，通过所述下抽吸腔将所述玻璃板与所述第二下模之间的空气抽吸排放出，直至所述玻璃板与所述第二下成型面充分地贴合；

向所述下抽吸腔注入气体，使得所述下抽吸腔转换成下吹压腔，同时配合所述上抽吸腔的抽吸作用，使所述玻璃板在上方真空抽吸及下方吹压的作用下实现所述玻璃板的最终成型。

11.根据权利要求10所述的玻璃板成型方法，其特征在于，所述玻璃板成型方法还包括：根据所述玻璃板上多个区域的预设变形范围，设置所述吹压腔的数量、所述吹压腔的分布位置、所述吹压腔的吹压力以及所述吹压腔的吹压时间。

12.根据权利要求11所述的玻璃板成型方法，其特征在于，

所述吹压的时间为0.5秒至5秒。

13.一种玻璃板成型设备，其特征在于，包括炉体以及权利要求1-8中任一项所述的玻璃板成型模具，所述玻璃板成型模具能在所述炉体内进行所述玻璃板的成型。

14.根据权利要求13所述的玻璃板成型设备，其特征在于，

所述玻璃板成型设备还包括输送机构，所述输送机构能带动所述第一下模在所述炉体内沿一输送方向移动。

15.根据权利要求14所述的玻璃板成型设备，其特征在于，

所述炉体具有沿所述输送方向排布加热段、成型段、退火段以及冷却段，所述上模以及所述第二下模设于所述成型段内。

16.根据权利要求13所述的玻璃板成型设备，其特征在于，

所述玻璃板成型设备还包括驱动机构，所述驱动机构包括第一驱动结构和第二驱动结构，所述上模通过所述第一驱动结构安装于所述炉体内，所述第二下模通过所述第二驱动结构安装于所述炉体内，所述第一驱动结构能带动所述上模沿竖直方向移动地设置，所述第二驱动结构能带动所述第二下模沿水平方向移动地设置。

17.根据权利要求16所述的玻璃板成型设备，其特征在于，

所述玻璃板成型设备还包括控制机构，所述控制机构包括至少一上抽吸控制结构、至少一下抽吸控制结构、至少一吹压控制结构以及驱动控制结构，至少一所述上抽吸控制结构与至少一所述上抽吸腔相连通，至少一所述下抽吸控制结构与至少一所述下抽吸腔相连通，至少一所述吹压控制结构与至少一所述吹压腔相连通，所述驱动控制结构与所述驱动机构相连接。