CN117444256A - 一种对中方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种对中方法，对中方法包括：以设备平台的回转中心为原点建立坐标系；先将零件上远离设备平台方向的基准面找正与设备平台平行，然后在中开式零件的第一本体上垂直设备平台的第一基准面上选取第一点；以第一点为起点驱动中开式零件在设备平台的Z轴方向同高度、同一基准面上沿第一点的两侧方向转动相同角度以获取第二点和第三点；调整第一点的位置，以致第二点和第三点在坐标系上的坐标值相同。可实现当设备平台的回转中心与中开式零件仅在一个方向上错位时，通过对中方法能够快速地完成设备平台的回转中心与中开式零件中心的对中操作，相较于常规对中操作，工作效率更高，提高了用户的使用体验。

Description

一种对中方法

技术领域

本申请属于中开式零件加工方法技术领域，具体涉及一种对中方法。

背景技术

大型中开式零件加工制造过程中，由于中开式零件外型上具有把合法兰，导致精加工时中开式零件与设备平台的对中难度大、对中精度低，而且费时费力。常规的对中方法不能满足制造需求。

发明内容

因此，本申请要解决的技术问题在于提供一种对中方法，能够提高中开式零件的对中精度和对中速率。

为了解决上述问题，本申请提供了一种对中方法，应用于立式车床加工中开式零件，所述立式车床包括设备平台，所述中开式零件设置在所述设备平台上，所述设备平台用于驱动所述中开式零件转动，所述中开式零件包括第一本体和第二本体，所述第一本体与所述第二本体之间形成中开面；所述对中方法包括：

以所述中开面为装夹基准在所述第一本体上加工第一基准面和第三基准面A；

以所述中开面为装夹基准在所述第二本体上加工第二基准面和第三基准面B；

以所述设备平台的回转中心为原点建立坐标系；

在所述第一基准面上选取第一点；

以所述第一点为起点驱动所述中开式零件在所述设备平台的Z轴方向同高度、同一基准面上沿所述第一点的两侧方向转动相同角度以获取第二点和第三点；

调整所述第一点的位置，以致所述第二点和所述第三点在所述坐标系上的坐标值相同。

可选的，所述以所述设备平台的回转中心为原点建立坐标系之前，所述对中方法还包括：

驱动所述设备平台转动，以致所述第三基准面A和所述第三基准面B与所述设备平台平行。

可选的，所述所述第三基准面A和所述第三基准面B与所述中开面相垂直设置。

可选的，所述第一基准面和所述第二基准面与所述中开面相平行设置，所述第一基准面和所述第二基准面相距所述中开面的距离相同。

可选的，所述第一基准面和所述第二基准面的长度大于50mm，所述第一基准面和所述第二基准面的宽度大于20mm。

可选的，所述调整所述第一点的位置包括：

调整所述第一点在所述第一基准面上的位置；

和/或

调整所述中开式零件在所述坐标系上的位置。

可选的，所述对中方法还包括：

以所述第一点的位置为基准，驱动所述设备平台旋转180°，在所述第二基准面上选取第四点。

可选的，所述对中方法还包括：

以所述第四点为起点驱动所述中开式零件在所述设备平台的Z轴方向同高度、同一基准面上沿所述第四点的两侧方向转动相同角度以获取第五点和第六点。

可选的，所述调整所述第四点的位置包括：

比较所述第五点和所述第六点在坐标系上的坐标值，以验证所述第四点的正确性。

可选的，所述对中方法还包括：

调整所述中开式零件在所述设备平台上的位置，以致所述第一点和所述第四点在所述坐标系上的坐标值相同。

有益效果

本发明的实施例所提供的对中方法，首先转动设备平台以驱动中开式零件转动，对第三基准面进行找正，使第三基准面与设备平台平行，即中开式零件的中开面与设备平台相垂直，确保中开式零件的回转中心线在中开面上。然后在第一基准面上选取第一点并以第一点为起点驱动中开式零件沿不同方向转动相同角度以获取第二点和第三点，以使调整第一点位置的同时，通过对比第二点和第三点在以设备平台回转中心为原点建立坐标系上的坐标值，即可确定中开式零件与设备平台回转中心之间的位置关系，可实现当设备平台回转中心与中开式零件仅在一个方向上错位时，通过对中方法能够快速地完成设备平台回转中心与中开式零件中心线的对中操作，相较于常规对中操作，工作效率更高，提高了用户的使用体验；同时以第一点的位置为基准，驱动设备平台旋转180°并在中开式零件的第二基准面上选取第四点，然后以第四点为起点驱动中开式零件沿不同方向转动相同角度以获取第五点和第六点，通过对比第五点和第六点在以设备平台回转中心为原点建立的坐标系上的坐标值即可确定中开式零件与设备平台之间的位置关系，从而能够验证中开式零件中心与设备平台回转中心的对中性，提高了对中精度，从而提高了中开式零件加工质量；同时对比第一点和第四点在以设备平台回转中心为原点建立的坐标系上的坐标值即可确定中开式零件与设备平台回转中心之间的位置关系，上述操作可实现当设备平台回转中心与中开式零件中心在两个方向上错位时，通过对中方法能够快速地完成设备平台回转中心与中开式零件中心线的对中操作，相较于常规对中操作，工作效率更高，进一步提高了用户的使用体验。

附图说明

图1为本申请实施例的对中方法的流程图；

图2为本申请实施例的中开式零件与设备平台对中时的结构示意图；

图3为本申请实施例的中开式零件的俯视图；

图4为本申请实施例的第一基准面的结构示意图；

图5为本申请实施例的第二基准面的结构示意图；

图6为本申请实施例的对中操作示意图。

附图标记表示为：

1、设备平台；2、中开式零件；21、第一本体；211、第一基准面；22、第二本体；221、第二基准面；23、第三基准面A；24、第三基准面B；3、第一点；4、第二点；5、第三点；6、第四点；7、第五点；8、第六点。

具体实施方式

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

结合参见图1至图6所示，根据本申请的实施例，提供了一种对中方法，应用于立式车床加工中开式零件2，立式车床包括设备平台1，中开式零件2设置在设备平台1上，设备平台1用于驱动中开式零件2转动，中开式零件2包括第一本体21和第二本体22，第一本体21与第二本体22之间形成中开面。

其中，立式车床是一种主轴轴线垂直于水平面，工件安装在水平回转工作台上的车床，用于加工径向尺寸大而轴向尺寸相对较小、形状复杂的大型和重型工件。

其中，本申请实施例中，待加工件为中开式零件2。

其中，中开式零件2可以为圆环形。

其中，设备平台1为立式车床的回转工作台。

具体的，中开式零件2放置在设备平台1上，设备平台1上具有夹爪能够夹紧中开式零件2。加工时，立式车床能够驱动设备平台1转动，进而带动其上的中开式零件2转动，从而实现中开式零件2的加工。

其中，中开式零件2包括两部分，第一部分为第一本体21，第二部分为第二本体22，第一本体21和第二本体22大致为半环形。

具体的，第一本体21和第二本体22相对设置，第一本体21和第二本体22之间形成中开面。

其中，中开面与设备平台1相垂直，中开式零件2的中心线在中开面上。

本发明旨在提出一种能够保证加工时中开式零件2的中心线与设备平台1的回转中心重合的对中方法，以提高中开式零件2的加工精度。

对中方法包括：

步骤S1：以中开面为装夹基准在第一本体21上加工第一基准面211和第三基准面A23。

其中，以中开面为基准装夹中开式零件2，然后可以通过铣削或磨削的方式加工第一基准面211和第三基准面A23，第一基准面211为平面，第一基准面211与中开式零件2的中开面相平行，第三基准面A23与中开式零件2的中开面相垂直。

具体的，第一基准面211与中开式零件2的中开面相平行，第一基准面211设置在第一本体21远离第二本体22的一侧。

其中，在一些可能实现的实施例中，第一本体21远离第二本体22的一侧开设有凹槽，第一基准面211为凹槽的底面。

步骤S2：与第一本体21一起，以中开面为装夹基准在第二本体22上加工第二基准面221和第三基准面B24。

其中，以中开面为基准装夹中开式零件2，然后可以通过铣削或磨削的方式加工第二基准面221和第三基准面B24，第二基准面221为平面，第二基准面221与中开式零件2的中开面相平行，第三基准面B24与中开式零件2的中开面相垂直。

具体的，第二基准面221与中开式零件2的中开面相平行，第二基准面221设置在第二本体22远离第一本体21的一侧。

其中，在一些可能实现的实施例中，第二本体22远离第一本体21的一侧开设有凹槽，第二基准面221为凹槽的底面。

步骤S3：驱动设备平台1转动，以致第三基准面23与设备平台1平行。

具体的，转动设备平台1驱动中开式零件2旋转，以致第三基准面A23和第三基准面B24与设备平台1平行，从而保证中开式零件的中开面与设备平台1垂直。

步骤S4：以设备平台1的回转中心为原点建立坐标系。

其中，设备平台1为立式车床的回转工作台，设备平台1水平设置。

具体的，设备平台1用于承载中开式零件2，中开式零件2的中心线与设备平台1相垂直，通过调整中开式零件2的位置，以使中开式零件2的中心线与设备平台1的回转中心重合即可完成中开式零件2与设备平台1的对中操作。

其中，可以以设备平台1的回转中心为原点建立坐标系，以确定中开式零件2与设备平台1回转中心之间的位置关系。

具体的，设备平台1的回转中心为坐标系的原点，即O点，坐标系具有X轴、Y轴和Z轴，X轴和Y轴在设备平台1上相互垂直，Z轴是通过O点垂直X轴和Y轴(也是设备平台1的回转中心线)，X轴、Y轴和Z轴上分别具有坐标值用于显示中开式零件2的坐标信息。本申请实施例中，中开式零件2为规则形状，可以确定中开式零件2的中心线，通过调整中开式零件2的位置以使中开式零件2的中心线与Z轴重合即可完成中开式零件2与设备平台1的对中操作。

步骤S5：在第一基准面211上选取第一点3。

其中，第一点3应为第一基准面21上的中间点。

步骤S6：以第一点3为起点驱动中开式零件2在所述设备平台1的Z轴方向同高度、同一基准面上沿所述第一点的两侧方向转动相同角度以获取第二点4和第三点5。

其中，第一点3为基准点。

其中，立式车床可以通过主轴驱动设备平台1转动，并通过设备平台1带动中开式零件2沿不同的方向转动，以获取第二点4和第三点5。

具体的，参见图3-6所示，第二点4和第三点5为检测点，通过对比第二点4和第三点5的坐标值能够确定第一点的位置。本申请实施例中，设备平台1带动中开式零件2逆时针转动α角以获得第二点4，此时第二点4与坐标系原点O连线与第一点3与坐标系原点O连线之间的夹角为α，设备平台1带动中开式零件2顺时针转动α角以获得第三点5，此时第三点5与坐标系原点O连线与第一点3与坐标系原点O连线之间的夹角为α。可以理解的是，第二点4所在的位置为第一点3逆时针转动α角时，第一点3在坐标系上的位置；第三点5所在的位置为第一点3顺时针转动α角时，第一点3在坐标系上的位置。

其中，第一点3、第二点4和第三点5的连线距设备平台1的距离相等。

具体的，第一点3、第二点4、第三点5均位于第一基准面211上，且第二点和第三点距离尽量远(提高找正精度)。第一点与坐标系原点O的连线是第二点4和第三点5与坐标系原点O连线所形成夹角的等分线。

步骤S7：调整第一点3的位置，以致第二点4和第三点5在坐标系上的坐标值相同。

其中，对比第二点4和第三点5的坐标值，相同则说明第一点3位于坐标系的X轴或Y轴上。可以理解的是，第二点4和第三点5的获取通过旋转中开式零件2获得，即第二点4和第三点5的坐标值相同时也能说明中开式零件2的中心线位于坐标系的X轴或Y轴上。因此，当设备平台1与中开式零件2仅在一个方向上错位时，通过上述方法即可实现设备平台1和中开式零件2的对中操作。

本发明的实施例中所提供的技术方案，通过在中开式零件2上选取第一点3并以第一点3为起点驱动中开式零件2沿不同方向转动相同角度以获取第二点4和第三点5，以使调整第一点3位置的同时通过对比第二点4和第三点5在以设备平台1的回转中心为原点建立的坐标系上的坐标值即可确定中开式零件2与设备平台1之间的位置关系，可实现当设备平台1的回转中心与中开式零件2仅在一个方向上错位时，通过对中方法能够快速地完成设备平台1的回转中心与中开式零件2对中操作，相较于常规对中操作，工作效率更高，提高了用户的使用体验。

在具体应用中，调整第一点3的位置包括：

调整第一点3在第一基准面211上的位置和/或调整中开式零件2在所述坐标系上的位置。

其中，可以理解的是，在第二点4和第三点5的坐标值相同的情况下，则第一点3是中开式零件2第一本体21上的最高点，过第一点3与中开式零件2中开面的垂线的是第一本体21的中分线，垂足在中开面上，第一点3位于坐标系的X轴或Y轴上，第一本体21中分线与坐标系X轴或Y轴重合。

具体的，先在第一基准面211上中间位置选择一点为第一点3，设备平台1旋转，在第一基准面211上获得第二点4与第三点5，比较第二点4和第三点5的坐标值，如不同，则调整中开式零件2在坐标系上的位置，直至第二点4和第三点5在坐标系上的坐标值相同。

其中，调整第一点3在第一基准面211上的位置是通过调整中开式零件2在坐标系上的位置来实现的。

在上述实施例中，对中方法还包括：

步骤S8：以第一点3的位置为基准，驱动设备平台1旋转180°，在第二基准面221上获得第四点6。

具体的，第四点6与第一点3的连线与中开面垂直，是中开式零件2的一条中分线，中开式零件2的中心线在这条线上，且与坐标系的X轴或Y轴重合。

在上述实施例中，对中方法还包括：

步骤S9：以第四点6为起点驱动中开式零件2在设备平台1的Z轴方向同高度、同一基准面上沿第四点6的两侧方向转动相同角度以获取第五点7和第六点8。

其中，第四点6为基准点。

其中，立式车床可以通过主轴驱动设备平台1转动，并通过设备平台1带动中开式零件2沿不同的方向转动，以获取第五点7和第六点8。

具体的，参见图3-6所示，第五点7和第六点8为检测点，通过对比第五点7和第六点8的坐标值能够确定第四点6的位置。本申请实施例中，设备平台1带动中开式零件2逆时针转动α角以获得第五点7，此时第五点7与坐标系原点O的连线与第四点6与坐标系原点O的连线之间的夹角为α；设备平台1带动中开式零件2顺时针转动α角以获得第六点8，此时第六点8与坐标系原点O的连线与第四点6与坐标系原点O的连线之间的夹角为α。可以理解的是，第五点7所在的位置为第四点6逆时针转动α角时，第四点6在坐标系上的位置；第六点8所在的位置为第四点6顺时针转动α角时，第四点6在坐标系上的位置。

其中，第四点6、第五点7和第六点8的连线距设备平台1之间的距离相等。

具体的，第四点6、第五点7、第六点8可以均位于第二基准面221上，且第五点7和第六点8距离尽量远(提高找正精度)。第四点6与坐标系原点的连线是第五点7和第六点8与坐标系原点连线所形成夹角的等分线。

步骤S10：比较第五点7和第六点8在坐标系上的坐标值。

其中，对比第五点7和第六点8的坐标值，相同则说明第四点6位于坐标系的X轴或Y轴上。可以理解的是，第五点7和第六点8的获取通过旋转中开式零件2获得，即第五点7和第六点8的坐标值相同时也能说明中开式零件2的中心线位于坐标系的X轴或Y轴上。因此，当设备平台1与中开式零件2仅在一个方向上错位时，通过上述方法即可实现设备平台1和中开式零件2的对中操作。

本发明的实施例中所提供的技术方案，通过以第一点3的位置为基准，驱动设备平台1旋转180°并在中开式零件2上选取第四点6，然后以第四点6为起点驱动中开式零件2沿不同方向转动相同角度以获取第五点7和第六点8，通过对比第五点7和第六点8在以设备平台1的回转中心为原点建立的坐标系上的坐标值即可确定中开式零件2与设备平台1之间的位置关系，从而能够验证中开式零件2与设备平台1的对中性，提高了对中精度，从而提高了中开式零件2加工质量。

其中，可以理解的是，在第五点7和第六点8的坐标值相同的情况下，则第四点6是中开式零件2第二本体22的最高点，过第四点6与中开式零件2中开面的垂线的是第二本体22的中分线，垂足在中开面上，第四点6位于坐标系的X轴或Y轴上，第二本体22的中分线与坐标系X轴或Y轴重合。

具体的，先比较第五点7与第六点8的坐标值，如不同，则需重新加工第一基准面211、第二基准面221、第三基准面A23和第三基准面B24，然后重新按S1—S12找正。如：先在第一基准面221上中间位置选择一点为第一点3，设备平台1旋转，在第一基准面211上获得第二点4与第三点5，比较第二点4和第三点5坐标值，如不同，则调整中开式零件2在坐标系上的位置，直至第二点4和第三点5在坐标系上的坐标值相同。

可以理解的是，第四点6的位置通常一次性确定。第五点7和第六点8用于验证第四点6是否正确。因为第一基准面21与第二基准面22平行，且均平行中开面；第一点3完成找正，中开式零件2转动180°得到第四点6，如设备精度良好，则第五点7和第六点8坐标值一定相同。

在上述实施例中，对中方法还包括：

步骤S11：调整中开式零件2在设备平台1上的位置，以致第一点3和第四点6在坐标系上的坐标值相同。

其中，在第二点4与第三点5的坐标值相同、第五点7与第六点8的坐标值相同的情况下，第一点3与第四点6连线可以与坐标系的X轴或Y轴重合。

具体的，以第一点3与第四点6连线可以与坐标系的Y轴重合为例，此时中开式零件2的中心线位于坐标系的Y轴上，但不一定同时也位于坐标系的X轴上。可以理解的是，中开式零件2的中心线同时位于坐标系的X轴和Y轴上时，中开式零件2的中心与设备平台1的回转中心Z轴重合。本申请中的对中方法还包括调整中开式零件2在设备平台1上的位置，以致第一点3和第四点6在坐标系上的坐标值相同。

其中，第一点3和第四点6在坐标系上的坐标值时，第一点3和第四点6的连线的中点与坐标系的Z轴重合，此时中开式零件2与设备平台1对中操作完成。

本发明的实施例中所提供的技术方案，通过对比第一点3和第四点6在以设备平台1的回转中心为原点建立的坐标系上的坐标值，即可确定中开式零件2与设备平台1之间的位置关系，可实现当设备平台1与中开式零件2在两个方向上错位时，通过对中方法能够快速地完成设备平台1与中开式零件2对中操作，相较于人工操作对中，工作效率更高，提高了用户的使用体验。

在上述实施例中，第一基准面211与第二基准面221相平行设置，第一基准面211和第二基准面221相距中开式零件2的中开面的距离相同。

通过设置第一基准面211和第二基准面221相距中开式零件2的中开面的距离相同，能够提高中开式零件2与设备平台1的对中效率和精度，进而能够提高中开式零件2的加工精度。

在上述实施例中，第一基准面211和第二基准面221的长度大于50mm，第一基准面211和第二基准面221的宽度大于20mm。

其中，第一基准面211和第二基准面221的长度大于50mm，能够增大检测点与基准点之间的距离值，以使操作人员更容易判断检测点的位置，检测点在坐标系上的读数更加准确，提高了中开式零件2与设备平台1的对中精度。

具体的，本申请实施例中，第一基准面211和第二基准面221的宽度大于20mm。

本发明的实施例所提供的对中方法，首先转动设备平台1以驱动中开式零件2转动，对第三基准面23进行找正，以使中开式零件2的中开面与设备平台1相垂直，确保中开式零件2的中心线在中开面上，然后在第一基准面211上选取第一点3并以第一点3为起点驱动中开式零件2沿不同方向转动相同角度以获取第二点4和第三点5，以使调整第一点3位置的同时通过对比第二点4和第三点5在以设备平台1回转中心为原点建立的坐标系上的坐标值即可确定中开式零件2与设备平台1回转中心之间的位置关系，可实现当设备平台1回转中心与中开式零件2仅在一个方向上错位时，通过对中方法能够快速地完成设备平台1回转中心与中开式零件2对中操作，相较于常规对中操作，工作效率更高，提高了用户的使用体验；同时以第一点3的位置为基准，驱动设备平台1旋转180°并在中开式零件2上选取第四点6，然后以第四点6为起点驱动中开式零件2沿不同方向转动相同角度以获取第五点7和第六点8，通过对比第五点7和第六点8在以设备平台1回转中心为原点建立的坐标系上的坐标值即可确定中开式零件2与设备平台1之间的位置关系，从而能够验证中开式零件2与设备平台1回转中心的对中性，提高了对中精度，从而提高了中开式零件2加工质量；同时对比第一点3和第四点6在以设备平台1回转中心为原点建立的坐标系上的坐标值即可确定中开式零件2与设备平台1之间的位置关系，可实现当设备平台1回转中心与中开式零件2在两个方向上错位时，通过对中方法能够快速地完成设备平台1回转中心与中开式零件2对中操作，相较于常规对中操作，工作效率更高，进一步提高了用户的使用体验。

本领域的技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。

以上仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。以上仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种对中方法，其特征在于，应用于立式车床加工中开式零件(2)，所述立式车床包括设备平台(1)，所述中开式零件(2)设置在所述设备平台(1)上，所述设备平台(1)用于驱动所述中开式零件(2)转动，所述中开式零件(2)包括第一本体(21)和第二本体(22)，所述第一本体(21)与所述第二本体(22)之间形成中开面；所述对中方法包括：

以所述中开面为装夹基准在所述第一本体(21)上加工第一基准面(211)和第三基准面A(23)；

以所述中开面为装夹基准在所述第二本体(22)上加工第二基准面(221)和第三基准面B(24)；

以所述设备平台(1)的回转中心为原点建立坐标系；

在所述第一基准面(211)上选取第一点(3)；

以所述第一点(3)为起点驱动所述中开式零件(2)在所述设备平台(1)的Z轴方向同高度、同一基准面上沿所述第一点(3)的两侧方向转动相同角度以获取第二点(4)和第三点(5)；

调整所述第一点(3)的位置，以致所述第二点(4)和所述第三点(5)在所述坐标系上的坐标值相同。

2.根据权利要求1所述对中方法，其特征在于，所述以所述设备平台(1)的回转中心为原点建立坐标系之前，所述对中方法还包括：

驱动所述设备平台(1)转动，以致所述第三基准面A(23)和所述第三基准面B(24)与所述设备平台(1)平行。

3.根据权利要求2所述对中方法，其特征在于，所述第三基准面A(23)和所述第三基准面B(24)与所述中开面相垂直设置。

4.根据权利要求3所述对中方法，其特征在于，所述第一基准面(211)和所述第二基准面(221)与所述中开面相平行设置，所述第一基准面(211)和所述第二基准面(221)相距所述中开面的距离相同。

5.根据权利要求4所述对中方法，其特征在于，所述第一基准面(211)和所述第二基准面(221)的长度大于50mm，所述第一基准面(211)和所述第二基准面(221)的宽度大于20mm。

6.根据权利要求1所述对中方法，其特征在于，所述调整所述第一点(3)的位置包括：

调整所述第一点(3)在所述第一基准面(211)上的位置；

和/或

调整所述中开式零件(2)在所述坐标系上的位置。

7.根据权利要求6所述对中方法，其特征在于，所述对中方法还包括：

以所述第一点(3)的位置为基准，驱动所述设备平台(1)旋转180°,在所述第二基准面(221)上选取第四点(6)。

8.根据权利要求7所述对中方法，其特征在于，所述对中方法还包括：

以所述第四点(6)为起点驱动所述中开式零件(2)在所述设备平台(1)的Z轴方向同高度、同一基准面上沿所述第四点(6)的两侧方向转动相同角度以获取第五点(7)和第六点(8)。

9.根据权利要求8所述对中方法，其特征在于，所述对中方法还包括：

比较所述第五点(7)和所述第六点(8)在坐标系上的坐标值。

10.根据权利要求8所述对中方法，其特征在于，所述对中方法还包括：

调整所述中开式零件(2)在所述设备平台(1)上的位置，以致所述第一点(3)和所述第四点(6)在所述坐标系上的坐标值相同。