CN117390902B - 一种汽轮机排汽管振动故障诊断方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明汽轮机监测技术领域，公开了一种汽轮机排汽管振动故障诊断方法及系统，该方法将排汽管振动作为输出，将汽轮机前、后轴承座的垂直、水平、轴向振动以及给水泵前、后轴承座的垂直、水平、轴向振动作为输入，构建排气管振动故障诊断模型，测试启动升速过程中各测点的振动数据，求得各测点的振动频谱，根据振动频谱求解排气管振动故障诊断模型的权系数矩阵；实时监测各测点的振动，根据排气管振动故障诊断模型合成排气管振动合成响应值，根据排气管振动合成响应值与正常值对比判断排气管振动是否异常。本发明可用于排汽管振动故障分析，指导排汽管振动故障诊断和治理。
Description
技术领域
本发明属于汽轮机监测技术领域，具体涉及一种汽轮机排汽管振动故障诊断方法及系统。
背景技术
发电厂给水系统由1台离心式给水泵和1台单缸、单流程、冲动式、凝汽式汽轮机组成，给水泵和汽轮机通过膜片式联轴器联接。汽轮机由前汽缸和后汽缸构成，两者之间通过垂直法兰用螺栓连成一个整体。前汽缸和低压喷嘴室为铸造结构，后汽缸为焊接结构，做完功后的蒸汽向上通过排汽管进入主汽轮机凝汽器。排汽口与排汽接管以焊接形式相接，在末级动叶出口处设置有导流装置以减少排汽损失。驱动给水泵的汽轮机排汽管振动大，会导致内部导流板焊缝振裂，严重影响机组安全稳定运行；排汽管振动是由激励源通过不同路径传递到管道上后叠加而成，激励源包括：汽轮机前后轴承座、给水泵前后轴承座。其它振动原因包括：管道刚度不够、管道结构共振、支吊架设计不合理、流体脉动激励等。引发振动的因素较多，需要准确诊断排汽管振动原因，采取针对性治理方案。
为了分析排汽管振动原因，现有措施包括：
（1）通过排汽管筋板加固的方式诊断排汽管刚度不足故障。在排汽管不同部位布置振动测点，找到振动大的区域，在振动大的区域对排汽管进行加固，提高排汽管刚度及其对振动的抵抗能力。根据加固前后振动变化，诊断排汽管刚度对振动的影响。但是排汽管筋板加固后，该区域振动会减小，但振动会转移到其它部位，导致排汽管其它部位振动。排汽管加固后，虽然振动有所减小，但激振力依然存在，只是抵抗力大了一些，不能从根本上解决振动。
（2）通过排汽管上压沙袋的方式诊断系统阻尼不足对振动的影响。在排汽管振动大的截面上，布置沙袋，通过沙袋内沙子的运动提升系统阻尼。根据加沙袋前后振动变化分析系统阻尼对振动的影响程度，诊断系统阻尼不足故障。但是，受到结构和空间限制，排汽管上所能布置的沙袋数量有限。沙袋重量相对于排汽管重量较轻。沙袋重量比较轻的时候，所能起到的阻尼减振效果有限。
（3）通过排汽管支吊架调整诊断支吊架设计缺陷对振动的影响。排汽管上方设计有支吊架，增加支吊架，或改变支吊架形式，如采用阻尼支吊架等。根据加装和调整支吊架前后振动的变化诊断支吊架设计或安装缺陷对振动的影响。但是，排汽管内有蒸汽流动，考虑到热膨胀等因素的影响，为了减小管道热应力，必须采用弹性支吊架，允许排汽管有一定的位移量，不能卡死。弹性支吊架实际所能起到的减振效果有限。
上述方法都是从增强振动抵抗力的角度诊断振动故障，缺少振动激励源分析方法。振动都是由于激励力引发的，找到了激励源，也就找到了振动原因。
专利文献CN217440113U公开了汽轮机DEH至ETS单通道故障监测系统，通过加装温度传感器和振动传感器，连接DEH，通过DEH控制打闸和汽轮机进汽阀的闭合，同时上传数据显示，确定故障设备。该专利通过在轴承座安装振动传感器进行轴承座振动超限监测，但是无法诊断排汽管振动故障原因。
发明内容
本发明的目的在提供一种汽轮机排汽管振动故障诊断方法，利用该方法可以找到汽轮机排汽管振源，开展排汽管振动故障分析，指导排汽管振动故障诊断和治理。
本发明是这样来实现的：一种汽轮机排汽管振动故障诊断方法，将排汽管振动作为输出，将汽轮机前、后轴承座的垂直、水平、轴向振动以及给水泵前、后轴承座的垂直、水平、轴向振动作为输入，构建排气管振动故障诊断模型：
（1）；
式中：为输入矩阵，包括12个测点的振动，/>为排汽管振动，/>为权系数矩阵，H1为第1个测点的权系数，H2为第2个测点的权系数，H12为第12个测点的权系数，ω为频率；
测试启动升速过程中各测点的振动数据，求得各测点的振动频谱，根据振动频谱求解排气管振动故障诊断模型的权系数矩阵；
实时监测12个测点的振动，根据排气管振动故障诊断模型合成排气管振动合成响应值，根据排气管振动合成响应值与正常值对比判断排气管振动是否异常。
进一步优选，还包括：计算测点对排汽管振动贡献度，振动贡献度大的测点诊断为排汽管振动故障振源。
进一步优选，求解权系数矩阵的过程如下：
对m组不同转速下振动数据进行频谱分析，求得各测点振动频谱，提取出待分析频率点处谐波分量的实部值和虚部值，构建式（2）所示求解方程：
（2）；
其中，、、分别为第m个转速下的排汽管振动；、、分别为第1个转
速下的第1、2、12个测点的振动；、、分别为第2个转速下的第1、2、12个测点的振
动；、、分别为第m个转速下的第1、2、12个测点的振动；
对输入矩阵进行奇异值分解：
（3）；
式中，为左、右奇异矩阵，均为酉矩阵，为对角阵，对角线上元素
分别为输入矩阵的第1，2，…，n个奇异值，满足；取累积贡献率，舍去
小奇异值，处理后的奇异值矩阵记为；
计算权系数矩阵：
（4）；
式中T表示矩阵转置。
进一步优选，排气管振动合成响应值计算方式如下：
（5）；
式中，表示合成响应值。
进一步优选，计算测点对排汽管振动贡献度的方式如下：
（6）；
其中，为频率处第点输入对排汽管振动贡献度，为第个测点的振
动，为第个测点到第个目标点的传递率函数。
进一步优选，所述12个测点的振动分别为：汽轮机前轴承座垂直振动X1、汽轮机前轴承座水平振动X2、汽轮机前轴承座轴向振动X3、汽轮机后轴承座垂直振动X4、汽轮机后轴承座水平振动X5、汽轮机后轴承座轴向振动X6，给水泵前轴承座垂直振动X7、给水泵前轴承座水平振动X8、给水泵前轴承座轴向振动X9、给水泵后轴承座垂直振动X10、给水泵后轴承座水平振动X11、给水泵后轴承座轴向振动X12。
本发明还提供一种汽轮机排汽管振动故障诊断系统，包括用于监测12个测点的振动传感器和数据分析模块，所述数据分析模块上设置有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令执行前述的一种汽轮机排汽管振动故障诊断方法。
本发明根据升速过程中汽轮机和给水泵4个轴承座12个测点振动信号和排汽管振动信号，构建排汽管振动故障诊断模型，识别排汽管振动原因。该方法无需特别的试验，结合机组启停机即可开展，工作量小，试验成本低。该方法可以找到排汽管振动源头，从而有可能实现排汽管振动的高效诊断和治理。
本发明采用奇异值分解技术消除排汽管振动故障诊断模型的病态性，根据排汽管振动响应合成值验证方法准确性，根据振动能量分布和向量分布分析排汽管振源，诊断排汽管振动故障。
本发明所提出的方法可以用于排汽管振动故障分析，指导排汽管振动故障诊断和治理。
附图说明
图1为给水泵和汽轮机安装示意图。
图2为排气管振动故障诊断模型示意图。
图3为升速过程中给水泵前轴承座水平振动随转速变化曲线。
图4为给水泵前轴承座水平振动频谱。
图5为升速过程中19.51Hz频率点处合成响应值和实测值的比较图。
图6为升速过程中39.03Hz频率点处合成响应值和实测值的比较图。
图7为升速过程中78.05Hz频率点处合成响应值和实测值的比较图。
图8为升速过程中156.10Hz频率点处合成响应值和实测值的比较图。
图9为升速过程中234.15Hz频率点处合成响应值和实测值的比较图。
图10为升速过程中312.30Hz频率点处合成响应值和实测值的比较图。
图11为12个测点对排汽管振动贡献度柱状图。
图12给出了4700 r/min下各测点在78.05 Hz频率点处振动能量矢量分布图。
具体实施方式
如图1所示，给水泵1和汽轮机2位于弹簧3支撑的基础平台4上，两者之间通过联轴器5相连。本发明认为汽轮机1前、后轴承座（汽轮机前轴承座7和汽轮机后轴承座8）的垂直、水平、轴向以及给水泵1前、后轴承座（给水泵前轴承座9和给水泵后轴承座10）的垂直、水平、轴向振动会导致排汽管6振动。以给水泵前轴承座9为例，给水泵1振动既可以通过基础平台4传递到汽轮机后轴承座8上，也可以通过转轴直接传递到轴颈上后激发汽轮机后轴承座8振动，从而引发排汽管6振动。
本发明提出一种汽轮机排汽管振动故障诊断方法，从12个激励源中找到引发排汽管振动的最主要的激励源，从而可以从源头上消除排汽管振动。
将排汽管6振动作为输出，将汽轮机前、后轴承座的垂直、水平、轴向振动以及给水泵前、后轴承座的垂直、水平、轴向振动作为输入，构建排气管振动故障诊断模型，如图2和式（1）所示：
（1）；
式中：为输入矩阵，即12个测点的振动，包括汽轮机前轴承座垂直振动X1、汽轮机前轴承座水平振动X2、汽轮机前轴承座轴向振动X3、汽轮机后轴承座垂直振动X4、汽轮机后轴承座水平振动X5、汽轮机后轴承座轴向振动X6，给水泵前轴承座垂直振动X7、给水泵前轴承座水平振动X8、给水泵前轴承座轴向振动X9、给水泵后轴承座垂直振动X10、给水泵后轴承座水平振动X11、给水泵后轴承座轴向振动X12，/>为排汽管振动，/>为权系数矩阵，H1为第1个测点的权系数，H2为第2个测点的权系数，H12为第12个测点的权系数，ω为频率；权系数反映了不同部位振动对排汽管振动的敏感程度，权系数和输入振动的乘积反映了该部位振动对排汽管振动的贡献度。排汽管振动等于各部位振动的合成值。
启动升速过程中，给水泵在小流量下存在水流脉动，受流体脉动影响，给水泵内会产生不稳定水流激励，从而产生宽频带激励力，振动信号中包含一定频率带宽的宽频激励信号，该宽频激励信号包含了丰富的谐波分量。测试启动升速过程中m组不同转速下振动数据，图3给出了升速过程中给水泵前轴承座水平振动随转速变化曲线，通过振速和相位来衡量振动，本实施例中，图3只是示例，其他测点和排汽管振动的振动随转速变化曲线不一一罗列。本实施例中，数据取自从200r/min升速到4700r/min过程中每间隔100r/min实测振动值。对m组不同转速下振动数据进行频谱分析，求得各测点振动频谱，提取出待分析频率点处谐波分量的实部值和虚部值，如图4为给水泵前轴承座水平振动频谱，构建式（2）所示求解方程：
（2）；
其中，、、分别为第m个转速下的排汽管振动；、、分别为第1个转
速下的第1、2、12个测点的振动；、、分别为第2个转速下的第1、2、12个测点的振
动；、、分别为第m个转速下的第1、2、12个测点的振动。
多组振动之间相关性较强，直接求解输入矩阵的广义逆误差较大，对输入矩阵进行奇异值分解：
（3）；
式中，为左、右奇异矩阵，均为酉矩阵，为对角阵，对角线上元素
分别为输入矩阵的第1，2，…，n个奇异值，满足。较大的奇异值对应着
输入矩阵中主要成分。合理地舍去较小奇异值可以消除串扰信号影响。取累积贡献率为
99.9%，处理后的奇异值矩阵记为。
计算权系数矩阵：
（4）；
计算由式（1）和式（4）计算出合成响应值：
（5）；
式中，T表示矩阵转置。
图5-图10给出了升速过程中采用上述方法得到的系列频率点处（19.51Hz、39.03Hz、78.05Hz、156.10Hz、234.15Hz、312.30Hz）合成响应值和实测值的比较。升速过程中指定频率点处合成排气管振动合成响应值和实测值随转速变化趋势相同，说明所建立的排气管振动故障诊断模型可靠。
计算指定频率处第点输入对排汽管振动贡献度：
（6）；
其中，为第个测点的振动，为第个测点到第个目标点的传递率函数，目
标点为排气管上的测点，包括水平、垂直、轴向三个方向的测点。
该振动贡献度为复数形式，取其模作为振动贡献度，绘制出各测点对振动贡献度分布图。图11给出了12个测点对排汽管振动贡献度。针对重点关注的78.05 Hz谐波分量，给水泵前端轴承座水平振动贡献度占到总能量的75%，其对排汽管振动的影响最大。由式（6）计算得到的振动贡献度为向量，将各点输入影响以向量图形式表示出来。
图12给出了4700 r/min下各测点在78.05 Hz频率点处振动能量矢量分布图。在78.05 Hz 频率处，给水泵前端轴承座水平振动贡献度最大，与排汽管振动相位一致，对振动总贡献影响为正， 其余测点对振动贡献度相位差为锐角或钝角，对振动总贡献的叠加效果有正有负，但因为幅值较小，影响不大。由于给水泵前端轴承座水平振动的有效振动贡献度最大，诊断结论为：排汽管振动主要是由于给水泵前端轴承座水平振动引起的。
本发明还提供一种汽轮机排汽管振动故障诊断系统，包括用于监测12个测点的振动传感器和数据分析模块，所述数据分析模块上设置有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令执行前述的一种汽轮机排汽管振动故障诊断方法。
以上描述的只是本发明的较佳实施例，但不是对本发明其他实施方案的限制，熟悉该技术的专业人员可以使用上面公开的内容将其修改成等效的实施例。然而，在不背离本发明技术方案的内容的情况下，上述实施方式的任何简单的修改、替换和简化都应在本发明技术方案的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种汽轮机排汽管振动故障诊断方法，其特征在于，将排汽管振动作为输出，将汽轮机前、后轴承座的垂直、水平、轴向振动以及给水泵前、后轴承座的垂直、水平、轴向振动作为输入，构建排气管振动故障诊断模型：
（1）；
式中：为输入矩阵，包括12个测点的振动，/>为排汽管振动，/>为权系数矩阵，H1为第1个测点的权系数，H2为第2个测点的权系数，H12为第12个测点的权系数，ω为频率；
测试启动升速过程中各测点的振动数据，求得各测点的振动频谱，根据振动频谱求解排气管振动故障诊断模型的权系数矩阵；
实时监测12个测点的振动，根据排气管振动故障诊断模型合成排气管振动合成响应值，根据排气管振动合成响应值与正常值对比判断排气管振动是否异常；
求解权系数矩阵的过程如下：
对m组不同转速下振动数据进行频谱分析，求得各测点振动频谱，提取出待分析频率点处谐波分量的实部值和虚部值，构建式（2）所示求解方程：
（2）；
其中，分别为第m个转速下的排汽管振动；/>分别为第1个转速下的第1、2、12个测点的振动；/>分别为第2个转速下的第1、2、12个测点的振动；/>分别为第m个转速下的第1、2、12个测点的振动；
对输入矩阵进行奇异值分解：
（3）；
式中，为左、右奇异矩阵，均为酉矩阵，/>为对角阵，对角线上元素分别为输入矩阵/>的第1，2，…，n个奇异值，满足；取累积贡献率，舍去小奇异值，处理后的奇异值矩阵记为/>；
计算权系数矩阵：
（4）；
式中T表示矩阵转置；
排气管振动合成响应值计算方式如下：
（5）；
式中，表示合成响应值。
2.根据权利要求1所述的汽轮机排汽管振动故障诊断方法，其特征在于，还包括：计算测点对排汽管振动贡献度，振动贡献度大的测点诊断为排汽管振动故障振源。
3.根据权利要求2所述的汽轮机排汽管振动故障诊断方法，其特征在于，计算测点对排汽管振动贡献度的方式如下：
（6）；
其中，为频率/>处第/>点输入对排汽管振动贡献度，/>为第/>个测点的振动，/>为第/>个测点到第/>个目标点的传递率函数。
4.根据权利要求1所述的汽轮机排汽管振动故障诊断方法，其特征在于，所述12个测点的振动分别为：汽轮机前轴承座垂直振动X1、汽轮机前轴承座水平振动X2、汽轮机前轴承座轴向振动X3、汽轮机后轴承座垂直振动X4、汽轮机后轴承座水平振动X5、汽轮机后轴承座轴向振动X6，给水泵前轴承座垂直振动X7、给水泵前轴承座水平振动X8、给水泵前轴承座轴向振动X9、给水泵后轴承座垂直振动X10、给水泵后轴承座水平振动X11、给水泵后轴承座轴向振动X12。
5.一种汽轮机排汽管振动故障诊断系统，其特征在于，包括用于监测12个测点的振动传感器和数据分析模块，所述数据分析模块上设置有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令执行权利要求1-4任意一项所述的一种汽轮机排汽管振动故障诊断方法。
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