CN117381443A - 一种芯丝加工系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种芯丝加工系统，包括机架和设置在机架上的电解腐蚀段，电解腐蚀段包括芯丝腐蚀装置，芯丝腐蚀装置包括电解槽、阴极和阳极；阴极接通直流电源负极，阳极接通直流电源正极；阴极根据芯丝设计尺寸进行外轮廓设计，阳极为若干芯丝；电极置于电解槽内，阴极位于阳极上方，彼此不直接接触，槽内注满电解质。采用电解腐蚀替代传统的磨削来加工芯丝的锥度段，不会对芯丝产生机械冲击，能避免芯丝性能下降，保证芯丝保持原本的固有性能。且无需预先将金属丝裁切成芯丝的长度再进行加工，而是能够在一个金属丝上加工出多根芯丝的锥度段后再裁切，因此能够实现锥度段的连续加工。

Description

一种芯丝加工系统

技术领域

本申请涉及医疗器械加工设备技术领域，尤其涉及一种芯丝加工系统。

背景技术

导丝一般由芯丝、护套和涂层组成，芯丝为金属丝，用于为导丝提供支撑。护套一般为PU材料，其附着于芯丝的表面，用于保护芯丝。涂层涂覆在护套的表面，降低导丝表面的摩擦，以便于导丝滑动。

导丝在生产时，通常是预先将金属丝裁切成芯丝所需的长度，再逐一将每根芯丝经过挤出、剥皮、磨锥、流变、二次剥皮、封端和涂层这七项工序。这种生产方法存在以下问题：

在磨锥时，通常采用砂轮对芯丝进行磨削加工，砂轮直接作用于芯丝会对芯丝产生机械冲击，容易改变芯丝原本的固有性能，造成芯丝性能下降。另外，需要人工对每个芯丝逐一进行加工，对工人的技能要求高，且无法实现锥度段的连续加工。而且，在磨削过程中，砂轮会不断损耗，不仅难以保证各芯丝的磨削精度一致，导致芯丝加工质量不稳定，且为保证磨削精度，还需频繁修整砂轮。

发明内容

本申请实施例提供一种芯丝加工系统，包括机架和设置在所述机架上的电解腐蚀段，所述电解腐蚀段包括芯丝腐蚀装置，所述芯丝腐蚀装置包括电解槽、阴极和阳极；

所述电解槽内设有溶液腔，所述溶液腔内盛放有电解质，所述电解槽的相对两侧的槽壁上分别对称设有若干个芯丝通过孔，所述芯丝通过孔位于所述电解质的液面之下；

所述电解槽的至少其中一侧设有一个所述阳极，所述阳极内设有若干个芯丝通道，若干个所述芯丝通道与若干个所述芯丝通过孔一一对应且同中心线设置；

所述阴极设于所述电解槽内，所述阴极的底端位于所述电解质的液面之下，所述阴极与所述阳极的极性相反。

本申请实施例的芯丝加工系统，能够采用电解腐蚀替代传统的磨削来加工芯丝的锥度段，不会对芯丝产生机械冲击，能避免芯丝性能下降，保证芯丝保持原本的固有性能。且无需预先将金属丝裁切成芯丝的长度再进行加工，而是能够在一个金属丝上加工出多根芯丝的锥度段后再裁切，因此能够实现锥度段的连续加工。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的芯丝加工系统，所述电解腐蚀段还包括芯丝清洁单元，所述芯丝清洁单元包括芯丝清洗装置，所述芯丝清洗装置位于所述芯丝腐蚀装置的后侧；

所述芯丝清洗装置包括超声波清洗机和集液槽，所述超声波清洗机位于所述集液槽中，所述集液槽的底端设有排液口；

所述超声波清洗机具有超声波发生器和清洗槽，所述清洗槽内盛放有水液，所述清洗槽的槽底设有进液口，所述清洗槽的相对两侧的槽壁顶端设有若干个呈间隔分布的溢流口。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的芯丝加工系统，所述芯丝清洁单元还包括芯丝吹干装置，所述芯丝吹干装置包括接液槽和吹风管，所述接液槽位于所述芯丝清洗装置的后侧，所述接液槽的相对两侧的槽壁顶端设有若干个呈间隔分布的缺口；

所述吹风管设于所述接液槽的上方，所述吹风管的底端沿所述吹风管的长度方向设有若干个呈间隔分布的气孔。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的芯丝加工系统，所述芯丝加工系统还包括设置在所述机架上的定弯加工段，所述定弯加工段位于所述电解腐蚀段的后侧；

所述定弯加工段包括芯丝定弯装置，所述芯丝定弯装置包括定弯支架、定弯轴、伺服电机和加热装置，所述定弯支架具有两个对称设置的支撑板，所述支撑板上设有轴承；

所述定弯轴的数量为两个，所述定弯轴的两端分别连接两个所述支撑板上的轴承，所述伺服电机与其中一个所述定弯轴连接；

所述加热装置设置在所述定弯轴的一侧，所述加热装置的靠近所述定弯轴的一侧具有加热曲面。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的芯丝加工系统，所述定弯加工段还包括芯丝夹紧装置，所述芯丝夹紧装置设置在所述芯丝定弯装置的后侧，所述芯丝夹紧装置包括底架、下压气缸、下夹板和上夹板，所述下压气缸设置在所述底架的上方，所述下夹板设置在所述底架的顶端，所述上夹板连接在所述下压气缸的底端。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的芯丝加工系统，所述机架上还设置有牵引装置，所述牵引装置包括牵引架、牵引组件和压辊组件；

所述牵引架包括底板和两个立板，所述底板连接在所述机架上，两个立板连接在所述底板顶端的相对两侧；

所述牵引组件固定连接在两个所述立板之间，所述压辊组件位于所述牵引组件的上侧，且所述牵引组件可上下移动地连接在两个所述立板之间。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的芯丝加工系统，两个所述立板上各设有一个高度调节组件，所述高度调节组件包括高度调节板、滑轨、滑块、连接板、丝杆和手轮；

所述高度调节板固定在所述立板的顶端，所述高度调节板上设有螺孔，

所述滑轨呈竖向连接在所述立板上，所述滑块安装在所述滑轨上，所述压辊组件连接在所述滑块上；

所述连接板与所述滑块连接，所述连接板上安装有轴承；

所述丝杆配合连接在所述高度调节板的螺孔上，所述丝杆的下端连接所述连接板上的轴承，所述丝杆的上端设有所述手轮。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的芯丝加工系统，所述牵引组件包括步进轮安装板、步进轮、步进带和牵引电机；

所述步进轮安装板的数量为两个，且两个所述步进轮安装板分别连接两个所述立板；

所述步进轮的数量为两个，两个所述步进轮呈水平间隔设置，且两个所述步进轮可转动地连接在两个所述步进轮安装板之间，所述牵引电机与所述步进轮连接；所述步进带套设在两个所述步进轮上。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的芯丝加工系统，所述压辊组件包括压辊安装板和带胶压辊；

所述压辊安装板的数量为两个，两个所述压辊安装板与两个所述立板上的所述滑块连接；

所述带胶压辊的数量为两个，两个带胶压辊呈水平间隔设置，且两个所述带胶压辊可转动地连接在两个所述压辊安装板之间。

在其中一种可能的实施方式中，本申请实施例提供的芯丝加工系统，所述芯丝加工系统还包括放卷装置和收卷装置，所述放卷装置和收卷装置分别设置在所述机架的前端和所述机架的后端；

所述放卷装置包括放卷架和放卷组件，所述放卷组件设置在所述放卷架上；所述放卷组件包括放卷支座、放卷轮、放卷轴和放卷阻尼器；所述放卷支座安装在所述放卷架上，所述放卷阻尼器安装在所述放卷支座上，所述放卷轮通过放卷轴与所述放卷阻尼器连接；

所述收卷装置包括收卷架和收卷组件，所述收卷组件设置在所述收卷架上；所述收卷组件包括收卷支座、收卷轮、收卷轴、收卷电机和收卷阻尼器；所述收卷支座安装在所述收卷架上，所述收卷阻尼器安装在所述收卷支座上，所述收卷轮通过收卷轴与所述收卷阻尼器连接，所述收卷轴与所述收卷电机连接。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的芯丝加工系统的结构示意图；

图2是本申请实施例提供的芯丝加工系统中电解腐蚀段的结构示意图；

图3是本申请实施例提供的芯丝加工系统中电解腐蚀段的俯视示意图；

图4是本申请实施例提供的芯丝加工系统中电解腐蚀装置结构示意图；

图5是本申请实施例提供的芯丝加工系统中电解腐蚀装置剖面示意图；

图6是经过电解腐蚀后的金属丝的示意图；

图7是本申请实施例提供的芯丝加工系统中芯丝清洗装置结构示意图；

图8是本申请实施例提供的芯丝加工系统中定弯加工段的结构示意图；

图9是本申请实施例提供的芯丝加工系统中芯丝定弯装置结构示意图；

图10a～图10b是金属丝定弯过程的示意图；

图11是本申请实施例提供芯丝加工系统中芯丝夹紧装置结构示意图；

图12是本申请实施例提供的芯丝加工系统中牵引装置的结构示意图；

图13是本申请实施例提供的芯丝加工系统中牵引装置的爆炸示意图；

图14是本申请实施例提供的芯丝加工系统中放卷装置的结构示意图；

图15是本申请实施例提供的芯丝加工系统中放卷组件的结构示意图；

图16是本申请实施例提供的芯丝加工系统中收卷装置的结构示意图；

图17是图16中A处的放大示意图。

附图标记说明：

100-机架；

200-电解腐蚀装置；

210-电解槽；

210a-芯丝通过孔；

220-阳极；

220a-芯丝通道；

230-阴极；

300-芯丝清洗装置；

310-超声波清洗机；

311-清洗槽；

311a-溢流口；

320-集液槽；

400-芯丝吹干装置；

410-接液槽；

410a-缺口；

420-吹风管；

500-芯丝定弯装置；

510-定弯支架；

511-支撑板；

520-定弯轴；

520a-空腔；

530-伺服电机；

540-加热装置；

540a-加热曲面；

550-伸缩气缸；

600-芯丝夹紧装置；

610-底架；

620-下压气缸；

630-下夹板；

640-上夹板；

700-牵引装置；

710-牵引架；

711-底板；

712-立板；

713-高度调节板；

714-滑轨；

715-滑块；

716-连接板；

717-丝杆；

718-手轮；

720-牵引组件；

721-步进轮安装板；

722-步进轮；

723-步进带；

724-牵引电机；

730-压辊组件；

731-压辊安装板；

732-带胶压辊；

800-放卷装置；

810-放卷架；

820-放卷组件；

821-放卷支座；

822-放卷轮；

823-放卷轴；

824-放卷阻尼器；

900-收卷装置；

910-收卷架；

920-收卷组件；

921-收卷支座；

922-收卷轮；

923-收卷轴；

924-收卷阻尼器；

925-收卷电机；

10-金属丝；

11-锥度段。

具体实施方式

导丝是一种在介入手术中广泛应用的医疗器械。导丝一般由芯丝、护套和涂层组成，芯丝为金属丝，用于为导丝提供支撑。护套一般为PU材料，其附着于芯丝的表面，用于保护芯丝。涂层涂覆在护套的表面，降低导丝表面的摩擦，以便于导丝滑动。

目前，导丝的生产方法通常是预先将金属丝裁切成芯丝所需的长度，再逐一将每根芯丝经过挤出、剥皮、磨锥、流变、二次剥皮、封端和涂层这七项工序，具体如下：

挤出：通过挤出机将PU材料加热塑化，并附着在芯丝的表面形成导丝的护套。

剥皮：切除芯丝头部的一部分PU材料，使此头部的芯丝露出。

磨锥：将露出的芯丝放在磨床的砂轮与导轮之间，由导轮带动旋转，对露出的芯丝进行磨削加工，将芯丝头部磨出锥度段。

流变：将芯丝的锥度段插入PU管中，并在PU管的外部套热收缩管，热收缩管覆盖PU管与护套的拼接处，通过加热使PU管软化并使热收缩管收紧，将PU管附着到锥度段，并使PU管与原有的护套的切割部分融合，形成新的护套。

二次剥皮：将热收缩管从护套表面剥离剔除。

封端：将UV胶点涂在芯丝的头端和尾端，使芯丝密封在护套内。

涂层：在护套的表面涂覆亲水涂层。

上述生产方法主要存在的问题在于，采用砂轮对芯丝进行磨削加工时，由于芯丝原本的固有性能是最符合导丝芯丝所要求的性能，而砂轮直接作用于芯丝会对芯丝产生机械冲击，容易改变芯丝原本的固有性能，会造成芯丝性能下降。

另外，受限于需要对芯丝的锥度段是通过磨削加工形成，磨削时芯丝需要一同旋转，故注定无法在一根金属丝上连续加工出多根芯丝的锥度段，所以只能预先将一捆金属丝原料裁切芯丝的长度，再通过人工对每跟芯丝逐一进行磨削，无法实现锥度段的连续加工。且导丝主要是运用于人体的血管中，对使用安全性和稳定性要求很高，故芯丝的径向尺寸极细，对芯丝的加工精度和加工质量要求高，同时也对工人的磨削技能要求高。

而且，磨削过程中砂轮的损耗是无法避免的，在实际生产中不可能每加工一个锥度段就修整一次砂轮或者更换砂轮，砂轮的损耗几乎必然使各芯丝的磨削精度不一致，导致加工质量不稳定。为保证磨削精度，就需要需频繁修整砂轮，而频繁修整砂轮也会导致加工频繁中断。而且用于加工芯丝的砂轮，修整也非常复杂，对工人的技能要求很高。

除此之外，上述生产方法还可能存在以下问题：

因为导丝表面需全部覆盖PU材料，所以需要将PU材料基础到金属丝表面，然后下料剥皮后进行磨削。

在剥皮工序中，通常采用人工切除PU材料，容易造成切口不工整，且工作效率低。

在磨锥工序中，磨削的能耗高，且会产生大量噪音，而且磨削液雾化也易造成空气污染。

在流变工序中，拼接区域产生大温差，导致产生表面起伏，同时易出现芯丝从侧面漏出、芯丝从顶部穿出等质量缺陷，且有额外的材料消耗，如热收缩管，剥除的PU管等。

在二次剥皮工序中，产品头端拼接，PU护套为分体结构，拼接位置为波浪状表面，质量不统一。

在涂层工序中，由于需要逐根涂覆，涂层性能随作业时间增加逐步下降，造成涂层质量一致性差。且涂层大量依赖人工，耗时高，工艺稳定性差。

整体生产过程冗长烦琐，人工介入程度高，产品洁净度保持需消耗大量清洗剂。

基于此，为了解决现有导丝生产方法中可能存在的一些问题，优化导丝的生产工艺，本申请实施例提供一种芯丝加工系统，通过设置在机架上的芯丝腐蚀装置，能够采用电解腐蚀替代传统的磨削来加工芯丝的锥度段，不会对芯丝产生机械冲击，能避免芯丝性能下降，保证芯丝保持原本的固有性能。且无需预先将金属丝裁切成芯丝的长度再进行加工，而是能够在一个金属丝上加工出多根芯丝的锥度段后再裁切，因此能够实现锥度段的连续加工。

采用电解腐蚀替代传统的磨削来加工芯丝的锥度段，不会对芯丝产生机械冲击，能避免芯丝性能下降，保证芯丝保持原本的固有性能。

为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请的优选实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的部件或具有相同或类似功能的部件。所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

图1是本申请实施例提供的芯丝加工系统的结构示意图；图2是本申请实施例提供的芯丝加工系统中电解腐蚀段的结构示意图；图3是本申请实施例提供的芯丝加工系统中电解腐蚀段的俯视示意图；图4是本申请实施例提供的芯丝加工系统中电解腐蚀装置结构示意图；图5是本申请实施例提供的芯丝加工系统中电解腐蚀装置剖面示意图；图6是经过电解腐蚀后的金属丝的示意图。

参见图1-图6所示，本申请实施例提供一种芯丝加工系统，包括机架100和设置在机架100上的电解腐蚀段，其中：

电解腐蚀段包括芯丝腐蚀装置，芯丝腐蚀装置主要用于在金属丝10上加工出锥度段11，芯丝腐蚀装置包括：

电解槽210，由耐腐蚀的绝缘材料制成的容器，电解槽210内设有溶液腔，溶液腔内盛放有电解质，电解槽210的相对两侧的槽壁上分别对称设有若干个呈横向排列的芯丝通过孔210a，芯丝通过孔210a位于电解质的液面之下。

阳极220，由耐腐蚀材料制成的盒体，并作为电解反应的阳极，阳极220内设有若干个芯丝通道220a，若干个芯丝通道220a与若干个芯丝通过孔210a一一对应且同中心线设置，为方便金属丝10放入芯丝通过孔210a，阳极220设为上下两部分，芯丝通过孔210a开在上下两部分之间。一般在电解槽210的两侧(芯丝通过孔210a所在侧)各设置一个阳极220。

阴极230设在电解槽210内，由耐腐蚀材料制成，并作为电解反应的阴极，阴极230的底端浸没在电解质的液面之下。

工作原理：本芯丝加工系统主要用于加工芯丝的锥度段11，运用的是电解腐蚀的加工方式，通过在金属丝10上不同位置施加不同大小的电流密度，来调节金属丝10不同位置的腐蚀程度，从而在芯丝上加工出锥度段11。在金属丝10上不同位置的电流密度取决于该位置与阴极230之间的距离，距离越近电流密度越大，距离越远电流密度越小。例如，可将阴极230的底面设置成弧面，这样可以使金属丝10上与该弧面最低点对应位置附近腐蚀得最多，金属丝10上由此位置向两端的腐蚀程度逐渐降低，从而可加工出两个对称分布的锥度段11。

参见图4和图5所示，在操作时，首先将金属丝10穿过一侧阳极220的芯丝通道220a，并将金属丝10由位于同侧的芯丝通过孔210a穿入到电解槽210的溶液腔中。再将金属丝10在由溶液腔内另一侧的芯丝通光孔穿出并穿过另一侧的阳极220的芯丝通道220a。此时，金属丝10位于溶液腔中，在一条中心线上的芯丝通道220a和芯丝通光孔对应一根金属丝10的加工，根据芯丝通道220a、芯丝通过孔210a的数量可对应同时穿过相应数量的金属丝10。

然后，在溶液腔内加入电解质，使电解质没过芯丝，同时使阴极230的底端浸没在电解质的液面之下。将阳极220和阴极230分别接通电源的正极和负极，使阳极220、金属丝10、电解质和阴极230形成回路而发生电解反应，对将金属丝10的外表面进行腐蚀，直至在金属丝10上腐蚀形成锥度段11。

在金属丝10上腐蚀形成锥度段11后，断开电源，牵引金属丝10前移至锥度段11离开电解槽210。同时，后段金属丝10也被牵引带动进入电解槽210内并浸没在电解质中，再次开启电源，直至在后段的金属丝10上腐蚀形成锥度段11。以此往复，可连续在金属丝10上加工出若干个锥度段11(参见图6所示)。

本申请实施例提供的芯丝加工系统，采用电解腐蚀替代传统的磨削来加工芯丝的锥度段11，不会对芯丝产生机械冲击，能避免芯丝性能下降，保证芯丝保持原本的固有性能。

另外，由于是通过电解腐蚀替代了传统磨削，加工过程金属丝10是静态的，无需预先将金属丝10裁切成芯丝的长度再进行加工，而是能够在一个金属丝10上加工出多根芯丝的锥度段11后再裁切，因此能够实现锥度段11的连续加工。

再者，采用电解腐蚀相对磨削加工更加简单，通常设定好电解时间、保证电解质浓度等就能连续加工出高精度、质量稳定的锥度段11，不需要过多的人工干预，对工人的技术要求相对较低。

而且，采用电解腐蚀能避免磨削加工精度不一致、质量不稳定以及需频繁修整砂轮等问题。虽然在加工锥度段11时，由于电解质的消耗会导致电解质浓度变化，但保证电解质浓度平衡相对砂轮的修整要容易很多，而且还不需要停机。例如可采用现有仪器对电解质浓度进行监测，根据监测结果通过管路即时排出电解质或补充电解质即可保证电解质浓度的平衡。甚至可通过生产前的测试，通过调节排出电解质或补充电解质的流量等参数，再根据测试出来的产品质量，在生产时采用这套参数即可保证加工出高精度、质量稳定的锥度段11。

不仅如此，采用本申请实施例提供的芯丝加工系统，由于通过电解腐蚀替代了传统磨削，使得导丝的后续工序也能得到相应优化，例如：

因为是在一根金属丝10上连续加工出了多个锥度段11，故在挤出工序中，可通过挤出机在整根金属丝10上形成导丝PU层，即导丝的护套。然后，对整根金属丝10表面的PU层表面涂覆亲水涂层，最后再分切成一根导丝的长度并进行封端。

通过上述优化，省去了剥皮工序，避免了人工切除PU材料所造成的切口不工整等问题；

省去了流变工序，避免了流变所造成的起伏表面，拼接位置过度，易出现芯丝从侧面漏出、芯丝从顶部穿出等质量缺陷，有额外的材料消耗等问题。

省去了二次剥皮工序，避免了产品头端拼接，PU护套为分体结构，拼接位置为波浪状表面，质量不统一。

在涂层工序中，能连续涂覆，减少了涂层性能随作业时间增加逐步下降，而造成的涂层质量一致性差。

由于优化和减少相应的工序，使得导丝的生产效率显著提高，导丝的生产过程更加简单和自动化，也降低了导丝生产过程中的人工介入程度。

为了防止电解质从芯丝通过孔210a流出，需在芯丝通过孔210a上安装硅胶密封套，硅胶密封套密封且耐腐蚀。金属丝10通过硅胶密封套进出芯丝通过孔210a，从而避免电解质从芯丝通过孔210a流出。图7是本申请实施例提供的芯丝加工系统中芯丝清洗装置结构示意图。

参见图2、图3和图7所示，由于电解质具有一定的腐蚀性，金属丝10在穿过电解质时难以避免会在表面附着一定的电解质。为了防止电解质对设备造成腐蚀或对人员造成伤害，在本申请实施例中，电解腐蚀段还包括芯丝清洁单元，芯丝清洁单元包括芯丝清洗装置300，芯丝清洗装置300位于芯丝腐蚀装置的后侧，用于对金属丝10上附着的电解质进行去除。

具体地，芯丝清洗装置300包括超声波清洗机310和集液槽320。

集液槽320安装在机架100上，集液槽320为顶部开口的容器，集液槽320的底端设有排液口，集液槽320用于收集清洗过后的水液并对水液进行排放。

超声波清洗机310设置在集液槽320中，超声波清洗机310具有超声波发生器和清洗槽311。在清洗槽311内盛放有水液，在清洗槽311的槽底设有用于补充干净水液的进液口，在清洗槽311的相对两侧的槽壁顶端设有若干个呈间隔分布的溢流口311a，溢流口311a用于金属丝通过，一个溢流口311a对应一根金属丝通过，清洗槽311内的水液也经由溢流口311a排出。

清洗方式为：经过电解腐蚀加工后的金属丝10经过由电解槽210的芯丝通过孔210a牵引而出，并由清洗槽311上其中一侧的溢流口311a进入到清洗槽311内，再由清洗槽311上另一侧的溢流口311a出来，金属丝10浸没在清洗槽311内的水液当中。在这个过程中，进液口不段向清洗槽311补充干净水液，清洗槽311内水液的液面不断升高，直至从溢流口311a溢出，维持水液溢出，使清洗槽311内的水液处于流动状态，保证清洗槽311内水液的洁净。这样水液就能不断的冲洗金属丝10的表面将附着在金属丝10表面的电解质去除；同时，超声波发生器也向清洗槽311发射超声波，加强清洗效果。溢出的水液从溢流口311a溢出，并沿电解槽210的外壁流到集液槽320中，由集液槽320收集并通过排液口排出。

参见图7所示，基于以上清洗结构，芯丝清洁单元还包括芯丝吹干装置400，芯丝吹干装置400用于将清洗过后的金属丝10表面吹干。

具体地，芯丝吹干装置400包括接液槽410和吹风管420。

接液槽410位于芯丝清洗装置300的后侧，接液槽410的相对两侧的槽壁顶端设有若干个呈间隔分布的缺口410a，缺口410a用于金属丝通过，一个缺口410a对应一根金属丝通过，各缺口410a与各溢流口311a对齐布置，以便于金属丝通过。

吹风管420设于接液槽410的上方，吹风管420的底端沿吹风管420的长度方向设有若干个呈间隔分布的气孔，吹风管420连接高压空气，并通过气孔持续向下吹出空气。

当金属丝10经过芯丝清洗装置300进行清洗后，被牵引由接液槽410一侧的缺口410a进入到接液槽410与吹风管420之间，金属丝10表面的水份通过气孔吹出的高压空气吹落到接液槽410内或吹干，金属丝10再由接液槽410一侧的缺口410a出来，从而保持金属丝10的干燥。

为了进一步提高金属丝10的洁净程度，芯丝清洗装置300、芯丝吹干装置400可相应增设，这样能够使金属丝10经过多次冲洗以及吹干，保证金属丝10表面是洁净干燥的状态。

图8是本申请实施例提供的芯丝加工系统中定弯加工段的结构示意图；图9是本申请实施例提供的芯丝加工系统中芯丝定弯装置结构示意图；图10a～图10b是金属丝定弯过程的示意图；图11是本申请实施例提供芯丝加工系统中芯丝夹紧装置结构示意图。

目前主流的各类导丝中，有些导丝的头部是做成弯曲的。为了能生产头部弯曲的导丝。

参见图8-图11所示，在本申请实施例中，芯丝加工系统还包括设置在机架100上的定弯加工段，定弯加工段位于电解腐蚀段的后侧。

定弯加工段包括芯丝定弯装置500，芯丝定弯装置500用于对金属丝10弯曲并加热定型。芯丝定弯装置500包括定弯支架510、定弯轴520、伺服电机530和加热装置540，其中：

定弯支架510安装在机架100上，定弯支架510具有两个对称设置的支撑板511，支撑板511上设有轴承。定弯轴520的数量为两个，定弯轴520的两端分别连接两个支撑板511上的轴承，伺服电机530与其中一个定弯轴520连接。加热装置540设置在定弯轴520的一侧，加热装置540的靠近定弯轴520的一侧具有加热曲面540a。加热装置540一般采用电加热的方式。

定弯过程：当金属丝10上需要形成弯曲的区域进入到两根定弯轴520之间后(参见图10a)，金属丝10制动，伺服电机530带动定弯轴520逆时针转动，使金属丝10弯曲成S形(参见图10b)，并且使金属丝10夹紧在加热曲面540a与定弯轴520之间，加热装置540升温并对金属丝10进行热定型，形成弯曲段。伺服电机530再带动定弯轴520顺时针转动回位，使金属丝10移动一段距离，直至弯曲段运动出芯丝定弯装置500，并使金属丝10上下一个需要形成弯曲的区域进入到两根定弯轴520之间，然后进行下一次定弯加工，直至在金属丝10上形成多个所需的弯曲段。

具体地，为了能使定弯后的金属丝10快速降温，可将定弯轴520设计为空心结构，即定弯轴520内具有空腔520a，空腔520a可与供气管路连通，从而使空腔520a中不断有空气流动，从而带走热量，使金属丝10降温。

另外，加热装置540还可与伸缩气缸550连接，通过伸缩气缸550能够带动加热装置540伸出或收回。金属丝10在需要加热时，伸缩气缸550就带动加热装置540伸出至靠近金属丝10；金属丝10在加热完成后，伸缩气缸550就带动加热装置540收回而远离金属丝10，使金属丝10不再得到升温。

具体地，定弯加工段还包括芯丝夹紧装置600，芯丝夹紧装置600设置在芯丝定弯装置500的后侧，芯丝夹紧装置600包括底架610、下压气缸620、下夹板630和上夹板640，下压气缸620设置在底架610的上方，下夹板630设置在底架610的顶端，上夹板640连接在下压气缸620的底端。

这样，在金属丝10制动后，伺服电机530带动定弯轴520转动前，下压气缸620带动上架板下压，使后段金属丝10夹紧在下夹板630与上夹板640之间，这样能使金属丝10处于绷直状态。然后，伺服电机530带动定弯轴520逆时针转动，使金属丝10弯曲成S形，从而微拉伸金属丝10，并对金属丝10施加拉力，从而更容易使芯丝定弯。

图12是本申请实施例提供的芯丝加工系统中牵引装置的结构示意图；图13是本申请实施例提供的芯丝加工系统中牵引装置的爆炸示意图。

参见图1、图12和图13所示，本申请实施例中，机架100上还设置有牵引装置700，牵引装置700用于控制金属丝10的放出长度和速度，保证金属丝10在运动的过程中保持稳定。牵引装置700设置在机架100的前侧，对金属丝10进行加工的相关设备设于牵引装置700的后侧。

具体地，牵引装置700包括牵引架710、高度调节组件和牵引组件720和压辊组件730。

牵引架710包括底板711和两个立板712，底板711连接在机架100上，两个立板712连接在底板711顶端的相对两侧，高度调节组件设置在立板712上。

牵引辊组件720的数量为两个，两个牵引辊组件720上下对称设置，位于下侧的牵引辊组件720固定连接在两个立板712之间，位于上侧的牵引辊组件720与两个立板712上的高度调节组件连接。

高度调节组件包括高度调节板713、滑轨714、滑块715、连接板716、丝杆717和手轮718。高度调节板713固定在立板712的顶端，高度调节板713上设有螺孔，滑轨714呈竖向连接在立板712上，滑块715安装在滑轨714上，压辊组件730连接在滑块715上。连接板716与滑块715连接，连接板716上安装有轴承，丝杆717配合连接在高度调节板713的螺孔上，丝杆717的下端连接连接板716上的轴承，丝杆717的上端设有手轮718。

牵引组件720包括步进轮安装板721、步进轮722、步进带723和牵引电机724。步进轮安装板721的数量为两个，且两个步进轮安装板721分别连接两个立板712。步进轮722可转动地连接在两个步进轮安装板721之间，牵引电机724与步进轮722连接，步进带723套设在两个步进轮722上。

压辊组件730包括压辊安装板731和带胶压辊732。压辊安装板731的数量为两个，两个压辊安装板731与两个立板712上的滑块715连接。带胶压辊732的数量为两个，两个带胶压辊732呈水平间隔设置，两个带胶压辊732可转动地连接在两个压辊安装板731之间。

在安装金属丝10时，先转动手轮718使压辊组件730上移至与牵引组件720分离，再将金属丝10放置在牵引辊组件720的步进带723上，然后转动手轮718使压辊组件730向牵引组件720靠近并合拢，将金属丝10夹在带胶压辊732与步进带723之间。

这样，牵引电机724带动步进轮722转动，并带动步进带723前进，能使金属丝10呈一定间隔的在对金属丝10进行加工的相关设备中移动一段距离，从而保证加工质量的稳定。

另外，为了防止带胶压辊732与步进带723之间的轴向微错位，会拧动金属丝10，带胶压辊732在轴向上不固定，而是可滑动，这样即使步进带723出现轴向位移，也会带动带胶压辊732在相同方向上同时位移，从而避免拧动金属丝10。

图14是本申请实施例提供的芯丝加工系统中放卷装置的结构示意图；图15是本申请实施例提供的芯丝加工系统中放卷组件的结构示意图；图16是本申请实施例提供的芯丝加工系统中收卷装置的结构示意图；图17是图16中A处的放大示意图。

参见图14-图17所示，芯丝加工系统还包括放卷装置800和收卷装置900，放卷装置800和收卷装置900分别设置在机架100的前端和机架100的后端。放卷装置800用于放置金属丝10原料，收卷装置900用于收集加工完成后的金属丝10以及将金属丝10绷直。

其中，放卷装置800包括放卷架810和放卷组件820，放卷组件820设置在放卷架810上；放卷组件820包括放卷支座821、放卷轮822、放卷轴823和放卷阻尼器824。放卷支座821安装在放卷架810上，放卷阻尼器824安装在放卷支座821上，放卷轮822通过放卷轴823与放卷阻尼器824连接。

收卷装置900包括收卷架910和收卷组件920，收卷组件920设置在收卷架910上；收卷组件920包括收卷支座921、收卷轮922、收卷轴923、收卷电机925和收卷阻尼器924，收卷阻尼器924恒定张力并提供牵引，实现收紧牵引辊组件720放出来的芯丝。收卷支座921安装在收卷架910上，收卷阻尼器924安装在收卷支座921上，收卷轮922通过收卷轴923与收卷阻尼器924连接，收卷轴923与收卷电机925连接。

在本申请实施例的描述中，需要理解的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以使固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非是另有精确具体地规定。本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种芯丝加工系统，其特征在于，包括机架和设置在所述机架上的电解腐蚀段，所述电解腐蚀段包括芯丝腐蚀装置，所述芯丝腐蚀装置包括电解槽、阴极和阳极；

所述电解槽内设有溶液腔，所述溶液腔内盛放有电解质，所述电解槽的相对两侧的槽壁上分别对称设有若干个芯丝通过孔，所述芯丝通过孔位于所述电解质的液面之下；

所述电解槽的至少其中一侧设有一个所述阳极，所述阳极内设有若干个芯丝通道，若干个所述芯丝通道与若干个所述芯丝通过孔一一对应且同中心线设置；

所述阴极设于所述电解槽内，所述阴极的底端位于所述电解质的液面之下，所述阴极与所述阳极的极性相反。

2.根据权利要求1所述的芯丝加工系统，其特征在于，所述电解腐蚀段还包括芯丝清洁单元，所述芯丝清洁单元包括芯丝清洗装置，所述芯丝清洗装置位于所述芯丝腐蚀装置的后侧；

所述芯丝清洗装置包括超声波清洗机和集液槽，所述超声波清洗机位于所述集液槽中，所述集液槽的底端设有排液口；

所述超声波清洗机具有超声波发生器和清洗槽，所述清洗槽内盛放有水液，所述清洗槽的槽底设有进液口，所述清洗槽的相对两侧的槽壁顶端设有若干个呈间隔分布的溢流口。

3.根据权利要求2所述的芯丝加工系统，其特征在于，所述芯丝清洁单元还包括芯丝吹干装置，所述芯丝吹干装置包括接液槽和吹风管，所述接液槽位于所述芯丝清洗装置的后侧，所述接液槽的相对两侧的槽壁顶端设有若干个呈间隔分布的缺口；

所述吹风管设于所述接液槽的上方，所述吹风管的底端沿所述吹风管的长度方向设有若干个呈间隔分布的气孔。

4.根据权利要求1所述的芯丝加工系统，其特征在于，所述芯丝加工系统还包括设置在所述机架上的定弯加工段，所述定弯加工段位于所述电解腐蚀段的后侧；

所述定弯加工段包括芯丝定弯装置，所述芯丝定弯装置包括定弯支架、定弯轴、伺服电机和加热装置，所述定弯支架具有两个对称设置的支撑板，所述支撑板上设有轴承；

所述定弯轴的数量为两个，所述定弯轴的两端分别连接两个所述支撑板上的轴承，所述伺服电机与其中一个所述定弯轴连接；

所述加热装置设置在所述定弯轴的一侧，所述加热装置的靠近所述定弯轴的一侧具有加热曲面。

5.根据权利要求4所述的芯丝加工系统，其特征在于，所述定弯加工段还包括芯丝夹紧装置，所述芯丝夹紧装置设置在所述芯丝定弯装置的后侧，所述芯丝夹紧装置包括底架、下压气缸、下夹板和上夹板，所述下压气缸设置在所述底架的上方，所述下夹板设置在所述底架的顶端，所述上夹板连接在所述下压气缸的底端。

6.根据权利要求4所述的芯丝加工系统，其特征在于，所述机架上还设置有牵引装置，所述牵引装置包括牵引架、牵引组件和压辊组件；

所述牵引架包括底板和两个立板，所述底板连接在所述机架上，两个立板连接在所述底板顶端的相对两侧；

所述牵引组件固定连接在两个所述立板之间，所述压辊组件位于所述牵引组件的上侧，且所述牵引组件可上下移动地连接在两个所述立板之间。

7.根据权利要求6所述的芯丝加工系统，其特征在于，两个所述立板上各设有一个高度调节组件，所述高度调节组件包括高度调节板、滑轨、滑块、连接板、丝杆和手轮；

所述高度调节板固定在所述立板的顶端，所述高度调节板上设有螺孔，

所述滑轨呈竖向连接在所述立板上，所述滑块安装在所述滑轨上，所述压辊组件连接在所述滑块上；

所述连接板与所述滑块连接，所述连接板上安装有轴承；

所述丝杆配合连接在所述高度调节板的螺孔上，所述丝杆的下端连接所述连接板上的轴承，所述丝杆的上端设有所述手轮。

8.根据权利要求6所述的芯丝加工系统，其特征在于，所述牵引组件包括步进轮安装板、步进轮、步进带和牵引电机；

所述步进轮安装板的数量为两个，且两个所述步进轮安装板分别连接两个所述立板；

所述步进轮的数量为两个，两个所述步进轮呈水平间隔设置，且两个所述步进轮可转动地连接在两个所述步进轮安装板之间，所述牵引电机与所述步进轮连接；所述步进带套设在两个所述步进轮上。

9.根据权利要求7所述的芯丝加工系统，其特征在于，所述压辊组件包括压辊安装板和带胶压辊；

所述压辊安装板的数量为两个，两个所述压辊安装板与两个所述立板上的所述滑块连接；

所述带胶压辊的数量为两个，两个带胶压辊呈水平间隔设置，且两个所述带胶压辊可转动地连接在两个所述压辊安装板之间。

10.根据权利要求1-9任一项所述的芯丝加工系统，其特征在于，所述芯丝加工系统还包括放卷装置和收卷装置，所述放卷装置和收卷装置分别设置在所述机架的前端和所述机架的后端；

所述放卷装置包括放卷架和放卷组件，所述放卷组件设置在所述放卷架上；所述放卷组件包括放卷支座、放卷轮、放卷轴和放卷阻尼器；所述放卷支座安装在所述放卷架上，所述放卷阻尼器安装在所述放卷支座上，所述放卷轮通过放卷轴与所述放卷阻尼器连接；

所述收卷装置包括收卷架和收卷组件，所述收卷组件设置在所述收卷架上；所述收卷组件包括收卷支座、收卷轮、收卷轴、收卷电机和收卷阻尼器；所述收卷支座安装在所述收卷架上，所述收卷阻尼器安装在所述收卷支座上，所述收卷轮通过收卷轴与所述收卷阻尼器连接，所述收卷轴与所述收卷电机连接。