CN117331344A - 数控加工过程多信号质量监测与控制系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及数控机床技术领域，且公开了一种数控加工过程多信号质量监测与控制系统，包括信号采集模块、信号分析模块、控制模块以及预警模块。该数控加工过程多信号质量监测与控制系统，通过实时压力信号Yl与压力阈值Ylyz对比,当连续出现五个超出压力阈值Ylyz的实时压力信号Yl时，判断为异常情况，进而通过多组数据求均值与阈值对比或通过多个数值与阈值对比，连续出现大于或阈值情况时判定为异常情况，并通过预警模块发出预警，从而避免对信号进行逐一对比，当出现超出阈值范围时，触发预警，但信号会收到环境干扰导致出现偏差，逐一对比会导致误触预警，进而降低了系统监测的精确性。
Description
技术领域
本发明涉及数控机床技术领域，具体为一种数控加工过程多信号质量监测与控制系统。
背景技术
数控机床是数字控制机床(Computer numerical control machine tools)的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来，数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。
数控加工过程的多信号质量监测与控制系统是一种用于监测和控制数控加工过程中各个信号的质量的系统。该系统通过采集加工过程中产生的各种信号，并对各种信号进行分析，可以发现加工过程中存在的潜在问题，并采取相应的措施进行改进。总之，数控加工过程多信号质量监测与控制系统可以帮助提高数控加工的质量稳定性和一致性，减少质量问题的发生，提高生产效率和产品质量。
控加工过程多信号质量监测与控制系统在提高加工质量和效率方面具有很大的优势，但现有的系统仍然存在一定潜在的缺陷，现有的系统通常对信号进行逐一对比，当出现超出阈值范围时，触发预警，但信号会收到环境干扰导致出现偏差，逐一对比会导致误触预警，进而降低了系统监测的精确性。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种数控加工过程多信号质量监测与控制系统，具备避免对信号进行逐一对比，当出现超出阈值范围时，触发预警，但信号会收到环境干扰导致出现偏差，逐一对比会导致误触预警，进而降低了系统监测的精确性等优点，解决了上述问题。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种数控加工过程多信号质量监测与控制系统，包括信号采集模块、信号分析模块、控制模块以及预警模块；
所述信号采集模块由主轴温度传感单元、切削液温度传感单元、振动信号传感单元和压力信号传感单元构成，所述主轴温度传感单元用于测量机床主轴温度信号Zzwd，所述切削液温度传感单元用于测量机床切削液温度信号Ymwd，所述振动信号传感单元用于采集机床加工过程中的实时振动信号Zd,所述压力信号传感器单元用于测量机床刀头加工时实时压力信号Yl，所述信号采集模块通过网络与信号分析模块连接；
所述信号分析模块对接收到的机床主轴温度信号Zzwd按照每连续的十个数据一组，如：Zzwdn-9、Zzwdn-8、Zzwdn-7、Zzwdn-6、Zzwdn-5、...、Zzwdn，所述信号分析模块根据算法计算出主轴温度每组数据的主轴温度平均值Zzwdjz，所述信号分析模块内设置有温度主轴温度阈值Zzyz，所述信号分析模块将主轴温度阈值Zzyz与主轴温度平均值Zzwdjz对比，判断主轴温度信号Zzwd是否出现异常；
所述信号分析模块对接收到的切削液温度信号Ymwd按照每连续的十个数据一组，如Ymwdn-9、Tmwdn-8、Ymwdn-7、Ymwdn-6、Tmwdn-5、...、Ymwdn，所述信号分析模块根据算法计算出切削液温度平均值Ymwdjz,所述信号分析模块内设置有切削液温度阈值Ymyz，所述信号分析模块将切削液温度阈值Ymyz与切削液温度平均值Ymwdjz对比，判断切削液温度信号Ymwd是否出现异常；
所述信号分析模块对接收到的实时振动信号Zd按照每连续的三个数据一组，如：Zdn-2、Zdn-1、Zdn，所述信号分析模块根据算法计算出每组实时振动信号Zd的平均值Zdjz，所述信号分析模块将相邻两组实时振动信号Zd的平均值Zdjz通过算法求出多组相邻两组实时振动信号Zd的增降率Zdzz，所述信息分析模块设置有振动增率阈值Ydyz，所述信息分析模块将增降率Zdzz与振动增率阈值Zdyz对比，判断机床实时振动信号Zd是否出现异常；
所述信息分析模块内根据算法计算不同的刀具对应的压力阈值Ylyz,所述信息分析模块将接受到的实时压力信号Yl与压力阈值Ylyz对比,当连续出现五个超出压力阈值Ylyz的实时压力信号Yl时，判断为异常情况；
所述信息分析模块将分析计算后的数据发送至控制模块，所述控制模块根据计算出的数据调整机床的转速，所述信息分析模块将异常信号发送至预警模块，所述预警模块用于向工人发出出现异常信号的警报。
优选的，所述主轴温度平均值Zzwdjz计算公式如下：
公式中，Zzwdn-9+Zzwdn-8+...+Zzwdn为任意的连续10个主轴温度信号Zzwd数据，且主轴温度信号Zzwd每间隔一秒采集一次，通过连续10个主轴温度信号Zzwd数据求和计算平均数得出主轴温度平均值Zzwdjz。
优选的，所述信息分析模块将计算得出的主轴温度平均值zzwdjz与温度主轴温度阈值Zzyz对比，当主轴温度平均值Zzwdjz大于温度主轴温度阈值Zzyz时，所述信息分析模块判定为异常情况，并向控制模块以及预警模块发出异常信号。
优选的，所述切削液温度平均值Ymwdjz计算公式如下：
公式中，Ymwdn-9+Ymwdn-8+Ymwdn-7+...+Ymwdn为任意的连续的10个切削液温度信号Ymwd数据，且切削液温度信号Ymwd每间隔1秒采集一次，通过10个连续切削液温度信号Ymwd求和计算平均数，得出切削液温度平均值Ymwdjz。
优选的，所述信息分析模块将切削液温度阈值Ymyz与切削液温度平均值Ymwdjz对比，当切削液温度阈值Ymyz大于切削液温度平均值Ymwdjz，所述信息分析模块判定为异常情况，并分别向控制模块和预警模块发出异常信号。
优选的，所述实时振动信号Zd的平均值Zdjz计算公式如下：
公式中，Zdjzq、Zdjzh为相邻的两组实时振动信号Zd的均值，且Zdn-2+Zdn-1+Zdn、Zdn+1+Zdn+2+Zdn+3为连续的6个实时振动信号Zd；
所述增降率Zdzz计算公式如下：
公式中，通过Zdjzh-Zdjzq计算出两个相邻的实时振动信号Zd的均值的差值，并将其除以前一组振动信号Zd的均值Zdjzq，进而得出相邻两组实时振动信号Zd的平均值Zdjz的增降率Zdzz。
优选的，所述信息分析模块将计算得出的增降率Zdzz与振动增率阈值Zdyz对比，当增降率Zdzz大于或低于振动增率阈值Zdyz的取值区间时，所述信息分析模块判定为异常情况，所述信息分析模块将异常信号分别发送至预警模块和控制模块。
优选的，所述压力阈值Ylyz计算公式如下：
公式中，qxl为刀具的最大切削力，mj为刀具与板件的最大接触面积，通过最大切削力除以最大接触面积得出刀具的压力阈值Ylyz。
优选的，所述信息分析模块将实时压力信号Yl与压力阈值Ylyz对比，当出现五个连续的实时压力信号Yl大于压力阈值Ylyz时，判定为异常情况，所述信息分析模块将异常信号分别发送至控制模块和预警模块中。
优选的，所述控制模块接收到异常信号后，控制机床电机降低转速或停止，所述预警模块接收到异常信号后，在其显示端显示出现异常信息的数据值，辅助操作人员根据数据值手动控制调整机床。
与现有技术相比，本发明提供了一种数控加工过程多信号质量监测与控制系统，具备以下有益效果：
1、本发明通过计算主轴温度平均值Zzwdjz、切削液温度平均值Ymwdjz和实时振动信号Zd的平均值Zdjz的增降率Zdzz并分别与温度主轴温度阈值Zzyz、切削液温度阈值Ymyz和振动增率阈值Zdyz对比，当主轴温度平均值Zzwdjz大于温度主轴温度阈值Zzyz或切削液温度平均值Ymwdjz大于切削液温度阈值Ymyz或增降率Zdzz大于振动增率阈值Zdyz判定为异常情况，通过实时压力信号Yl与压力阈值Ylyz对比,当连续出现五个超出压力阈值Ylyz的实时压力信号Yl时，判断为异常情况，进而通过多组数据求均值与阈值对比或通过多个数值与阈值对比，连续出现大于或阈值情况时判定为异常情况，并通过预警模块发出预警，从而避免对信号进行逐一对比，当出现超出阈值范围时，触发预警，但信号会收到环境干扰导致出现偏差，逐一对比会导致误触预警，进而降低了系统监测的精确性。
附图说明
图1为本发明系统流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，一种数控加工过程多信号质量监测与控制系统，包括信号采集模块、信号分析模块、控制模块以及预警模块；
信号采集模块通过网络与信号分析模块连接，信号采集模块由主轴温度传感单元、切削液温度传感单元、振动信号传感单元和压力信号传感单元构成，主轴温度传感单元用于测量机床主轴温度信号Zzwd，并将主轴温度信号Zzwd发送至信息分析模块中，信号分析模块对接收到的机床主轴温度信号Zzwd按照每连续的十个数据一组，如：Zzwdn-9、Zzwdn-8、Zzwdn-7、Zzwdn-6、Zzwdn-5、...、Zzwdn，信号分析模块根据算法计算出主轴温度每组数据的主轴温度平均值Zzwdjz，信号分析模块内设置有温度主轴温度阈值Zzyz，信号分析模块将主轴温度阈值Zzyz与主轴温度平均值Zzwdjz对比，判断主轴温度信号Zzwd是否出现异常，主轴温度平均值Zzwdjz计算公式如下：
公式中，Zzwdn-9+Zzwdn-8+...+Zzwdn为任意的连续10个主轴温度信号Zzwd数据，且主轴温度信号Zzwd每间隔一秒采集一次，通过连续10个主轴温度信号Zzwd数据求和计算平均数得出主轴温度平均值Zzwdjz；通过将连续的10个主轴温度信号Zzwd号相加并计算出平均值Zzwdjz，进而提高每组实主轴温度信号的精确性，避免单个异常数值，误触预警；信息分析模块将计算得出的主轴温度平均值Zzwdjz与温度主轴温度阈值Zzyz对比，当主轴温度平均值Zzwdjz大于温度主轴温度阈值Zzyz时，信息分析模块判定为异常情况，并向控制模块以及预警模块发出异常信号。
切削液温度传感单元用于测量机床切削液温度信号Ymwd，切削液温度传感单元将采集到的切削液温度信号Ymwd发送至信息分析模块中，信号分析模块对接收到的切削液温度信号Ymwd按照每连续的十个数据一组，如Ymwdn-9、Ymwdn-8、Ymwdn-7、Ymwdn-6、Ymwdn-5、...、Ymwdn，信号分析模块根据算法计算出切削液温度平均值Ymwdjz,信号分析模块内设置有切削液温度阈值Ymyz，信号分析模块将切削液温度阈值Ymyz与切削液温度平均值Ymwdjz对比，判断切削液温度信号Ymwd是否出现异常，切削液温度平均值Ymwdjz计算公式如下：
公式中，Ymwdn-9+Ymwdn-8+Ymwdn-7+...+Ymwdn为任意的连续的10个切削液温度信号Ymwd数据，且切削液温度信号Ymwd每间隔1秒采集一次，通过10个连续切削液温度信号Ymwd求和计算平均数，得出切削液温度平均值Ymwdjz，通过将连续的10个切削液温度信号Ymwd数据求和计算平均值，避免单个信号收到加工环境干扰出现偏差，导致误触预警；信息分析模块将切削液温度阈值Ymyz与切削液温度平均值Ymwdjz对比，当切削液温度阈值Ymyz大于切削液温度平均值Ymwdjz，信息分析模块判定为异常情况，并分别向控制模块和预警模块发出异常信号。
振动信号传感单元用于采集机床加工过程中的实时振动信号Zd，振动信号传感单元将采集到的信号发送至信息分析模块中，信号分析模块对接收到的实时振动信号Zd按照每连续的三个数据一组，如：Zdn-2、Zdn-1、Zdn，信号分析模块根据算法计算出每组实时振动信号Zd的平均值Zdjz，信号分析模块将相邻两组实时振动信号Zd的平均值Zdjz通过算法求出多组相邻两组实时振动信号Zd的增降率Zdzz，信息分析模块设置有振动增率阈值Zdyz，信息分析模块将增降率Zdzz与振动增率阈值Zdyz对比，判断机床实时振动信号Zd是否出现异常，实时振动信号Zd的平均值Zdjz计算公式如下：
公式中，Zdjzq、Zdjzh为相邻的两组实时振动信号Zd的均值，且Zdn-2+Zdn-1+Zdn、Zdn+1+Zdn+2+Zdn+3为连续的6个实时振动信号Zd；
增降率Zdzz计算公式如下：
公式中，通过Zdjzh-Zdjzq计算出两个相邻的实时振动信号Zd的均值的差值，并将其除以前一组振动信号Zd的均值Zdjzq，进而得出相邻两组实时振动信号Zd的平均值Zdjz的增降率Zdzz，通过计算相邻两组数值的增降率Zdzz，判断机床在加工时的振动起伏波动区间，信息分析模块将计算得出的增降率Zdzz与振动增率阈值Zdyz对比，当增降率Zdzz大于或低于振动增率阈值Zdyz的取值区间时，信息分析模块判定为异常情况，信息分析模块将异常信号分别发送至预警模块和控制模块。
压力信号传感器单元用于测量机床刀头加工时实时压力信号Yl，压力传感器单元将信号发送至信息分析模块中，信息分析模块内根据算法计算不同的刀具对应的压力阈值Ylyz,信息分析模块将接受到的实时压力信号Yl与压力阈值Ylyz对比,当连续出现五个超出压力阈值Ylyz的实时压力信号Yl时，判断为异常情况，信息分析模块将异常信号分别发送至控制模块和预警模块中，压力阈值Ylyz计算公式如下：
公式中，qxl为刀具的最大切削力，mj为刀具与板件的最大接触面积，通过最大切削力除以最大接触面积得出刀具的压力阈值Ylyz。
控制模块接收到异常信号后，控制机床电机降低转速或停止，防止刀具损坏或温度过高、振动波动过大，导致产品质量降低和机床受损，预警模块接收到异常信号后，在其显示端显示出现异常信息的数据值，辅助操作人员根据数据值手动控制调整机床降低转速，以便降低机床温度和加工时产生的振动，或控制机床停止，避免刀具损坏或更换刀具。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种数控加工过程多信号质量监测与控制系统，其特征在于：包括信号采集模块、信号分析模块、控制模块以及预警模块；
所述信号采集模块由主轴温度传感单元、切削液温度传感单元、振动信号传感单元和压力信号传感单元构成，所述主轴温度传感单元用于测量机床主轴温度信号Zzwd，所述切削液温度传感单元用于测量机床切削液温度信号Ymwd，所述振动信号传感单元用于采集机床加工过程中的实时振动信号Zd，所述压力信号传感器单元用于测量机床刀头加工时实时压力信号Yl，所述信号采集模块通过网络与信号分析模块连接；
所述信号分析模块对接收到的机床主轴温度信号Zzwd按照每连续的十个数据一组，如：Zzwdn-9、Zzwdn-8、Zzwdn-7、Zzwdn-6、Zzwdn-5、...、Zzwdn，所述信号分析模块根据算法计算出主轴温度每组数据的主轴温度平均值Zzwdjz，所述信号分析模块内设置有温度主轴温度阈值Zzyz，所述信号分析模块将主轴温度阈值Zzyz与主轴温度平均值Zzwdjz对比，判断主轴温度信号Zzwd是否出现异常；
所述信号分析模块对接收到的切削液温度信号Ymwd按照每连续的十个数据一组，如Ymwdn-9、Ymwdn-8、Ymwdn-7、Ymwdn-6、Ymwdn-5、...、Ymwdn，所述信号分析模块根据算法计算出切削液温度平均值Ymwdjz，所述信号分析模块内设置有切削液温度阈值Ymyz，所述信号分析模块将切削液温度阈值Ymyz与切削液温度平均值Ymwdjz对比，判断切削液温度信号Ymwd是否出现异常；
所述信号分析模块对接收到的实时振动信号Zd按照每连续的三个数据一组，如：Zdn-2、Zdn-1、Zdn，所述信号分析模块根据算法计算出每组实时振动信号Zd的平均值Zdjz，所述信号分析模块将相邻两组实时振动信号Zd的平均值Zdjz通过算法求出多组相邻两组实时振动信号Zd的增降率Zdzz，所述信息分析模块设置有振动增率阈值Zdyz，所述信息分析模块将增降率Zdzz与振动增率阈值Zdyz对比，判断机床实时振动信号Zd是否出现异常；
所述信息分析模块内根据算法计算不同的刀具对应的压力阈值Ylyz，所述信息分析模块将接受到的实时压力信号Yl与压力阈值Ylyz对比，当连续出现五个超出压力阈值Ylyz的实时压力信号Yl时，判断为异常情况；
所述信息分析模块将分析计算后的数据发送至控制模块，所述控制模块根据计算出的数据调整机床的转速，所述信息分析模块将异常信号发送至预警模块，所述预警模块用于向工人发出出现异常信号的警报。
2.根据权利要求1所述的数控加工过程多信号质量监测与控制系统，其特征在于：所述主轴温度平均值Zzwdjz计算公式如下：
公式中，Zzwdn-9+Zzwdn-8+...+Zzwdn为任意的连续10个主轴温度信号Zzwd数据，且主轴温度信号Zzwd每间隔一秒采集一次，通过连续10个主轴温度信号Zzwd数据求和计算平均数得出主轴温度平均值Zzwdjz。
3.根据权利要求2所述的数控加工过程多信号质量监测与控制系统，其特征在于：所述信息分析模块将计算得出的主轴温度平均值Zzwdjz与温度主轴温度阈值Zzyz对比，当主轴温度平均值Zzwdjz大于温度主轴温度阈值Zzyz时，所述信息分析模块判定为异常情况，并向控制模块以及预警模块发出异常信号。
4.根据权利要求1所述的数控加工过程多信号质量监测与控制系统，其特征在于：所述切削液温度平均值Ymwdjz计算公式如下：
公式中，Ymwdn-9+Ymwdn-8+Ymwdn-7+...+Ymwdn为任意的连续的10个切削液温度信号Ymwd数据，且切削液温度信号Ymwd每间隔1秒采集一次，通过10个连续切削液温度信号Ymwd求和计算平均数，得出切削液温度平均值Ymwdjz。
5.根据权利要求4所述的数控加工过程多信号质量监测与控制系统，其特征在于：所述信息分析模块将切削液温度阈值Ymyz与切削液温度平均值Ymwdjz对比，当切削液温度阈值Ymyz大于切削液温度平均值Ymwdjz，所述信息分析模块判定为异常情况，并分别向控制模块和预警模块发出异常信号。
6.根据权利要求1所述的数控加工过程多信号质量监测与控制系统，其特征在于：所述实时振动信号Zd的平均值Zdjz计算公式如下：
公式中，Zdjzq、Zdjzh为相邻的两组实时振动信号Zd的均值，且Zdn-2+Zdn-1+Zdn、Zdn+1+Zdn+2+Zdn+3为连续的6个实时振动信号Zd；
所述增降率Zdzz计算公式如下：
公式中，通过Zdjzh-Zdjzq计算出两个相邻的实时振动信号Zd的均值的差值，并将其除以前一组振动信号Zd的均值Zdjzq，进而得出相邻两组实时振动信号Zd的平均值Zdjz的增降率Zdzz。
7.根据权利要求6所述的数控加工过程多信号质量监测与控制系统，其特征在于：所述信息分析模块将计算得出的增降率Zdzz与振动增率阈值Zdyz对比，当增降率Zdzz大于或低于振动增率阈值Zdyz的取值区间时，所述信息分析模块判定为异常情况，所述信息分析模块将异常信号分别发送至预警模块和控制模块。
8.根据权利要求1所述的数控加工过程多信号质量监测与控制系统，其特征在于：所述压力阈值Ylyz计算公式如下：
公式中，qxl为刀具的最大切削力，mj为刀具与板件的最大接触面积，通过最大切削力除以最大接触面积得出刀具的压力阈值Ylyz。
9.根据权利要求8所述的数控加工过程多信号质量监测与控制系统，其特征在于：所述信息分析模块将实时压力信号Yl与压力阈值Ylyz对比，当出现五个连续的实时压力信号Yl大于压力阈值Ylyz时，判定为异常情况，所述信息分析模块将异常信号分别发送至控制模块和预警模块中。
10.根据权利要求3或5或7或9所述的数控加工过程多信号质量监测与控制系统，其特征在于：所述控制模块接收到异常信号后，控制机床电机降低转速或停止，所述预警模块接收到异常信号后，在其显示端显示出现异常信息的数据值，辅助操作人员根据数据值手动控制调整机床。
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| CN117697353A (zh) * | 2024-02-05 | 2024-03-15 | 东莞市扬牧数控科技有限公司 | 一种数控机床的智能故障诊断方法 |
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