CN117330156A - 一种气体流量计故障自动检测分析装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种气体流量计故障自动检测分析装置，涉及气体流量计相关技术领域，包括安装台，安装台的表面固定连接有夹表器，夹表器上设置有故障流量计，故障流量计的接口与表前管路的一端连接，侧板二上分别固定安装有数据采集器和计算机，计算机内包括有故障自动分析系统，安装台的表面安装有智能摄像头。本发明提供一种气体流量计故障自动检测分析装置，利用故障自动分析系统通过自动化检测和故障分析的功能，能够准确判断气体流量计的工作状态，帮助维护人员快速定位故障并提供解决方案，提高了生产效率和故障排除的效率，降低了人工操作的难度和错误率。

Description

一种气体流量计故障自动检测分析装置

技术领域

本发明涉及气体流量计相关技术领域，尤其涉及一种气体流量计故障自动检测分析装置。

背景技术

气体流量计是一类高精度、高可靠性的气体计量仪表。它采用了多种高科技技术，例如气体涡轮流量计、气体罗茨流量计和气体超声流量计等。这些流量计综合了流体动力学、嵌入式单片机技术以及物联网技术，具有极高的精度和稳定性。

然而，由于气体流量计的复杂性，维护和故障查找对技术人员的专业技术能力要求较高，技术人员需要具备丰富的工作经验，并且需要花费大量时间和精力进行故障排查，在故障查找过程中，技术人员可能需要拆解流量计，逐个分析和排查零部件费时费力，效率较低。因此，开发具有自动故障检测和分析能力的气体流量计检测装置对提高维护效率和准确性具有重要意义，该装置能够自动采集、分析和比对相关的数据，快速准确地定位故障位置和原因，并为技术人员提供具体解决方案。因此，有必要提供一种气体流量计故障自动检测分析装置解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供一种气体流量计故障自动检测分析装置，解决了维护和故障查找对技术人员的专业技术能力要求较高，技术人员需要具备丰富的工作经验，并且需要花费大量时间和精力进行故障排查的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种气体流量计故障自动检测分析装置，包括安装台，所述安装台的表面固定连接有侧板一和侧板二，所述侧板一上固定连接有进气管路，所述进气管路上按照顺序依次安装有过滤调压阀、流量调节阀、玻璃转子流量计，所述安装台的表面固定连接有支架，所述支架上固定连接有表前管路，所述表前管路的一端与进气管路的一端连接，所述表前管路的表面依次安装有数字压力变送器和数字温度变送器，所述安装台的表面固定连接有夹表器，所述夹表器上设置有故障流量计，所述故障流量计的接口与表前管路的一端连接，所述侧板二上分别固定安装有数据采集器和计算机，所述计算机内包括有故障自动分析系统，所述安装台的表面安装有智能摄像头。

优选的，所述数据采集器的输入端与流量调节阀、玻璃转子流量计、数字压力变送器和数字温度变送器的输出端通过通讯数据线连接，所述计算机的输入端与数据采集器、流量调节阀、故障流量计和智能摄像头的输出端通过通讯数据线连接。

优选的，所述故障自动分析系统包括数据采集模块、数据存储模块、数据分析模块、故障判断模块、诊断处理模块、用户界面模块；

所述数据采集模块用于采集数据采集器所发送的归总信息、智能摄像头的摄像信息、故障流量计的流量信息及流量调节阀的调节信息并存储和管理；其中，归总信息包括玻璃转子流量计记录的始动流量值数字压力变送器在故障流量计进口前检测管道内的气体压力值以及数字温度变送器在故障流量计进口前检测管道内的气体温度值；将归总信息、摄像信息、流量信息和调节信息标记为综合信息；

所述数据存储模块用于接收综合信息进行存储，并按照设定时间截以此生成历史综合信息；

所述数据分析模块用于接收综合信息进行分类分析，分类分析包括流量差异分析、图像数据分析、波形数据分析，以得到流量调偏系数RA、类别对应的偏差值xB、波形值G；将图像数据分析、波形数据分析进行整合处理，对偏差值、波形值进行加权计算，利用公式xBG＝100/(xB×θ1)+G×θ2，以得到类别对应的影响值xBG；其中，θ1、θ2分别表示类别对应的偏差值、波形值所对应的权重因子，类别包括玻璃转子流量计、数字压力变送器、温度变送器；设定类别对应的偏差值的正常偏差阈值并标记为xBn，将偏差值与其正常偏差阈值进行计算，利用公式xJ＝(|xB-xBn|/xBn)×xk，以得到偏差调节系数xJ；其中，xk表示类别为k时的权重比例系数；

所述故障判断模块用于接收类别对应的偏差值和影响值进行故障比对分析处理，设定接收类别对应的偏差值和影响值所对应的阈值组，将其取值范围分别与偏差值和影响值匹配，以生成对应的故障诊断结果；诊断故障结果包括玻璃转子流量计的清洗加油维护信令、轴承更换信令和对应的更换信令、校准信令；

所述诊断处理模块用于接收故障诊断结果，以生成具体解决方案并执行；

所述用户界面模块可以用于访问数据存储模块内的综合信息、故障诊断结果和具体解决方案；利用数据可视化工具数据存储模块内的综合信息、故障诊断结果和具体解决方案进行展示。

优选的，所述玻璃转子流量计、数字压力变送器、温度变送器内均安装有对应的流量传感器，所述流量传感器用于将对应检测的始动流量值、气体压力值和气体温度值的数值进行上传。

优选的，在生成所述具体解决方案并执行，具体执行如下：

在接收到清洗加油维护信令、轴承更换信令或对应的更换信令，将故障诊断结果、流量传感器对应的编号、位置发送到维护人员的智能终端；维护人员通过智能终端接收故障诊断结果、流量传感器对应的编号、位置后，依据故障诊断结果对玻璃转子流量计进行相应维护；

设定在玻璃转子流量计、数定压力变送器、数定温度变送器均安装有自适应控制器；

在接收到对应的校准信令时，提取校准信令对应类别的偏差调节系数，并将其发送到对应的自适应控制器，依据对应的偏差调节系数进行调控，调节其检测数值与显示数值之间的误差。

优选的，对所述综合信息进行分类分析，分类分析包括流量差异分析、图像数据分析，具体如下：

设定时间区域为M，将设定时间区域中的时刻按照时间顺序编号表示为i，i∈M；

对归总信息进行流量差异分析，从历史综合信息中获取当前时刻之前设定时间区域的始动流量值、气体压力值和气体温度值并标记为ixA，x表示始动流量值、气体压力值和气体温度值类别的编号并标记为1、2、3，利用公式以得到类别对应的传感值xA；其中，B为预设修正系数，ixa表示类别为x时第i时刻所对应的权重比例系数；对所有类别对应的传感值进行综合计算，利用公式/>以得到流量调偏系数RA；

对摄像信息进行图像数据分析，摄像信息包括玻璃转子流量计(3)、数字压力变送器(8)、温度变送器(9)的显示图像；对显示图像进行预处理，预处理包括图像去噪、图像增强、图像分割，以得到优化图像；利用计算机视觉技术对优化图像进行数字识别以得到玻璃转子流量计(3)、数字压力变送器(8)、温度变送器(9)所对应的显示数值；获取当前时刻的始动流量值、气体压力值和气体温度值，将始动流量值、气体压力值和气体温度值分别与其对应的显示数值进行差值计算，以得到类别对应的偏差值并表示为xB；

对流量传感器的传感信息进行波形数据分析，传感信息包括对应流量传感器的流量信号；构建波形坐标系，将流量信号的数值与对应时刻输入到波形坐标系中，并依此得到波动曲线；记录波动曲线的峰值与谷值，并将相邻的峰值、谷值进行时差计算，以得到峰差值G1、谷差值G2；利用方差公式分别计算在设定时间区域内所有的峰差值、谷差值得到两个数值，并将两个数值进行加权计算，公式表示为以得到波形值G；其中，/>分别表示峰差值、谷差值所对应的均值，g1、g2分别表示峰差值、谷差值所对应的权重因子。

优选的，进行故障比对分析处理，设定接收类别对应的偏差值和影响值所对应的阈值组，以生成对应的故障诊断结果，其匹配具体如下：

将类别对应的偏差值分别与其正常偏差阈值进行比对，在x取玻璃转子流量计(3)的偏差值时，若xBG≤xBn，则表示玻璃转子流量计(3)的轴承润滑油缺失，生成清洗加油维护信令，若xBn＜xB时，则表示轴承损坏，生成轴承更换信令；在x取数定压力变送器(8)或数定温度变送器(9)的偏差值时，若xBn＜xB时，则生成数定压力变送器(8)或数定温度变送器(9)所对应的线性度校准信令；

设定类别对应的影响值的正常阈值和损坏阈值，将其与类别对应的影响值进行比对，若影响值处于其正常阈值，则表示对应的流量传感器正常；若影响值不处于其正常阈值，则表示对应的流量传感器的显示数值误差较大，生成对应的校准信令；若影响值大于其损坏阈值，则表示该流量传感器损坏，生成对应的更换信令；对应的更换信令包括玻璃转子流量计(3)的传感更换信令、讯盘更换信令和数定变送器(8)、数定温度变送器(9)对应的压力更换信令、温度更换信令，对应的校准信令包括数定温度变送器(9)所对应的压力校准信令、温度校准信令。

与相关技术相比较，本发明提供的一种气体流量计故障自动检测分析装置具有如下有益效果：

1、本发明故障流量计一旦检测到异常，则由计算机中的故障自动分析系统，对综合信息进行分析和处理，得到故障诊断结果和具体解决方案，帮助维修人员准确判断故障原因和采取相应的措施，可以提高检测故障的准确性和效率，减少人工干预的需要。

2、本发明利用故障自动分析系统通过自动化检测和故障分析的功能，能够准确判断气体流量计的工作状态，帮助维护人员快速定位故障并提供解决方案，提高了生产效率和故障排除的效率，降低了人工操作的难度和错误率。

附图说明

图1为本发明提供的一种气体流量计故障自动检测分析装置的结构示意图。

图2为发明提供的一种气体流量计故障自动检测分析装置的运行原理流程图。

图中标号：1、过滤调压阀，2、流量调节阀，3、玻璃转子流量计，4、数据采集器，5、计算机，6、表前管路，7、安装台，8、数字压力变送器，9、数字温度变送器，10、故障流量计，11、夹表器，12、智能摄像头。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本公开使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本公开。在本公开和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“一类”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

应当理解，尽管在本公开可能采用术语第一、第二、第三等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本公开范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。取决于语境，如在此所使用的词语“如果”可以被解释成为“在……时”或“当……时”或“响应于确定”

请结合参阅图1-2。一种气体流量计故障自动检测分析装置，包括安装台7，安装台7的表面固定连接有侧板一和侧板二，侧板一上固定连接有进气管路，进气管路上按照顺序依次安装有过滤调压阀1、流量调节阀2、玻璃转子流量计3，安装台7的表面固定连接有支架，支架上固定连接有表前管路6，表前管路6的一端与进气管路的一端连接，表前管路6的表面依次安装有数字压力变送器8和数字温度变送器9，安装台7的表面固定连接有夹表器11，夹表器11上设置有故障流量计10，故障流量计10的接口与表前管路6的一端连接，侧板二上分别固定安装有数据采集器4和计算机5，计算机5内包括有故障自动分析系统，安装台7的表面安装有智能摄像头12。

在本申请中，数据采集器4的输入端与流量调节阀2、玻璃转子流量计3、数字压力变送器8和数字温度变送器9的输出端通过通讯数据线连接，计算机5的输入端与数据采集器4、流量调节阀2、故障流量计10和智能摄像头12的输出端通过通讯数据线连接。

在本申请中，故障自动分析系统包括数据采集模块、数据存储模块、数据分析模块、故障判断模块、诊断处理模块、用户界面模块；

数据采集模块用于采集数据采集器4所发送的归总信息、智能摄像头12的摄像信息、故障流量计10的流量信息及流量调节阀2的调节信息并存储和管理；其中，归总信息包括玻璃转子流量计3记录的始动流量值数字压力变送器8在故障流量计10进口前检测管道内的气体压力值以及数字温度变送器9在故障流量计10进口前检测管道内的气体温度值；将归总信息、摄像信息、流量信息和调节信息标记为综合信息；

数据存储模块用于接收综合信息进行存储，并按照设定时间截以此生成历史综合信息；

数据分析模块用于接收综合信息进行分类分析，分类分析包括流量差异分析、图像数据分析、波形数据分析，以得到流量调偏系数RA、类别对应的偏差值xB、波形值G；将图像数据分析、波形数据分析进行整合处理，对偏差值、波形值进行加权计算，利用公式xBG＝100/xB×θ1+G×θ2，以得到类别对应的影响值xBG；其中，θ1、θ2分别表示类别对应的偏差值、波形值所对应的权重因子，类别包括玻璃转子流量计3、数字压力变送器8、温度变送器9；设定类别对应的偏差值的正常偏差阈值并标记为xBn，将偏差值与其正常偏差阈值其进行计算，利用公式xJ＝|xB-xBn|/xBn×xk，以得到偏差调节系数xJ；其中，xk表示类别为k时的权重比例系数；

故障判断模块用于接收类别对应的偏差值和影响值进行故障比对分析处理，设定接收类别对应的偏差值和影响值所对应的阈值组，将其取值范围分别与偏差值和影响值匹配，以生成对应的故障诊断结果；诊断故障结果包括玻璃转子流量计3的清洗加油维护信令、轴承更换信令和对应的更换信令、校准信令；

其中，设定接收类别对应的偏差值和影响值所对应的阈值组，将其取值范围分别与偏差值和影响值匹配，以生成对应的故障诊断结果，其匹配具体如下：

将类别对应的偏差值分别与其正常偏差阈值进行比对，在x取玻璃转子流量计3的偏差值时，若xBG≤xBn，则表示玻璃转子流量计3的轴承润滑油缺失，生成清洗加油维护信令，若xBn＜xB时，则表示轴承损坏，生成轴承更换信令；

设定类别对应的影响值的正常阈值和损坏阈值，将其与类别对应的影响值进行比对，若影响值处于其正常阈值，则表示对应的流量传感器正常；若影响值不处于其正常阈值，则表示对应的流量传感器的显示数值误差较大，生成对应的校准信令；若影响值大于其损坏阈值，则表示该流量传感器损坏，生成对应的更换信令；对应的更换信令包括玻璃转子流量计3的传感更换信令、讯盘更换信令和数定变送器8、数定温度变送器9对应的压力更换信令、温度更换信令，对应的校准信令包括数定温度变送器9所对应的压力校准信令、温度校准信令；

需要说明的是，在类别为玻璃转子流量计3时，若玻璃转子流量计3的影响值不处于其正常阈值，则生成传感更换信令，若其影响值大于其损坏阈值，则生成讯盘更换信令；

举一实例，在该系统检测到始动流量值与其标准值相差10％以内时，可以判断玻璃转子流量计3的轴承缺少润滑油，以生成清洗加油维护信令；在其标准值相差10％以上时，判断轴承可能损坏，以生成轴承更换信令；

在该系统检测到玻璃转子流量计3所对应的影响值不处于设定的正常阈值的取值范围内，则表示玻璃转子流量计3的流量传感器出现误差，则生成对应的传感更换信令；若其影响值大于其损坏阈值，则表示该玻璃转子流量计3的机芯发讯盘磁钢磁性衰减，则生成迅盘更换信令；

在该系统读取到数定压力变送器8的流量传感器所采集的气体压力值或数定温度变送器9的流量传感器所采集的气体温度值不处于设定的正常阈值时，则生成压力校准信令、温度校准信令；若其影响值大于其损坏阈值，则生成压力更换信令、温度更换信令。

诊断处理模块用于接收故障诊断结果，以生成具体解决方案并执行，其具体执行如下：

在接收到清洗加油维护信令、轴承更换信令或对应的更换信令，将故障诊断结果、流量传感器对应的编号、位置发送到维护人员的智能终端；维护人员通过智能终端接收故障诊断结果、流量传感器对应的编号、位置后，依据故障诊断结果对玻璃转子流量计3进行相应维护；

设定在玻璃转子流量计3、数定压力变送器8、数定温度变送器9均安装有自适应控制器；其中，自适应控制器已为现有成熟技术，为现有技术在此不再赘述；

在接收到对应的校准信令时，提取校准信令对应类别的偏差调节系数，并将其发送到对应的自适应控制器，依据对应的偏差调节系数进行调控，调节其检测数值与显示数值之间的误差；

用户界面模块可以用于访问数据存储模块内的综合信息、故障诊断结果和具体解决方案；利用数据可视化工具数据存储模块内的综合信息、故障诊断结果和具体解决方案进行展示。

在本申请中，玻璃转子流量计3、数字压力变送器8、温度变送器9内均安装有对应的流量传感器，流量传感器用于将对应检测的始动流量值、气体压力值和气体温度值的数值进行上传。

在本申请中，对综合信息进行分类分析，分类分析包括流量差异分析、图像数据分析，具体如下：

设定时间区域为M，将设定时间区域中的时刻按照时间顺序编号表示为i，i∈M；

对归总信息进行流量差异分析，从历史综合信息中获取当前时刻之前设定时间区域的始动流量值、气体压力值和气体温度值并标记为ixA，x表示始动流量值、气体压力值和气体温度值类别的编号并标记为1、2、3，利用公式以得到类别对应的传感值xA；其中，B为预设修正系数，ixa表示类别为x时第i时刻所对应的权重比例系数；对所有类别对应的传感值进行综合计算，利用公式/>以得到流量调偏系数RA；其中，C表示预设标准值，xa表示类别为x时传感值所对应的权重比例系数；

对摄像信息进行图像数据分析，摄像信息包括玻璃转子流量计3、数字压力变送器8、温度变送器9的显示图像；对显示图像进行预处理，预处理包括图像去噪、图像增强、图像分割，以得到优化图像；利用计算机视觉技术对优化图像进行数字识别以得到玻璃转子流量计3、数字压力变送器8、温度变送器9所对应的显示数值；获取当前时刻的始动流量值、气体压力值和气体温度值，将始动流量值、气体压力值和气体温度值分别与其对应的显示数值进行差值计算，以得到类别对应的偏差值并表示为xB；

对流量传感器的传感信息进行波形数据分析，传感信息包括对应流量传感器的流量信号；构建波形坐标系，将流量信号的数值与对应时刻输入到波形坐标系中，并依此得到波动曲线；记录波动曲线的峰值与谷值，并将相邻的峰值、谷值进行时差计算，以得到峰差值G1、谷差值G2；利用方差公式分别计算在设定时间区域内所有的峰差值、谷差值得到两个数值，并将两个数值进行加权计算，公式表示为以得到波形值G；其中，/>分别表示峰差值、谷差值所对应的均值，g1、g2分别表示峰差值、谷差值所对应的权重因子。

本发明提供的一种气体流量计故障自动检测分析装置的工作原理如下：

在运行时，压缩空气经过调压过滤后，通过流量调节阀进行流量调节。调节过程由计算机控制，直到流量调节到故障流量计开始动作的大小，玻璃转子流量计3测量的始动流量值、数字压力变送器8检测表前管道6内的气体压力值、数字温度变送器9检测表前管道6内的气体温度值以及摄像信息和历史综合信息，将其由数据采集器4或直接上传到计算机5中，由故障自动分析系统进行处理，以得到故障诊断结果和具体解决方案。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本发明的其它实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本发明的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本发明并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (7)

1.一种气体流量计故障自动检测分析装置，其特征在于，包括安装台(7)，所述安装台(7)的表面固定连接有侧板一和侧板二，所述侧板一上固定连接有进气管路，所述进气管路上按照顺序依次安装有过滤调压阀(1)、流量调节阀(2)、玻璃转子流量计(3)，所述安装台(7)的表面固定连接有支架，所述支架上固定连接有表前管路(6)，所述表前管路(6)的一端与进气管路的一端连接，所述表前管路(6)的表面依次安装有数字压力变送器(8)和数字温度变送器(9)，所述安装台(7)的表面固定连接有夹表器(11)，所述夹表器(11)上设置有故障流量计(10)，所述故障流量计(10)的接口与表前管路(6)的一端连接，所述侧板二上分别固定安装有数据采集器(4)和计算机(5)，所述计算机(5)内包括有故障自动分析系统，所述安装台(7)的表面安装有智能摄像头(12)。

2.根据权利要求1所述的一种气体流量计故障自动检测分析装置，其特征在于，所述数据采集器(4)的输入端与流量调节阀(2)、玻璃转子流量计(3)、数字压力变送器(8)和数字温度变送器(9)的输出端通过通讯数据线连接，所述计算机(5)的输入端与数据采集器(4)、流量调节阀(2)、故障流量计(10)和智能摄像头(12)的输出端通过通讯数据线连接。

3.根据权利要求1所述的一种气体流量计故障自动检测分析装置，其特征在于，所述故障自动分析系统包括数据采集模块、数据存储模块、数据分析模块、故障判断模块、诊断处理模块、用户界面模块；

所述数据采集模块用于采集数据采集器(4)所发送的归总信息、智能摄像头(12)的摄像信息、故障流量计(10)的流量信息及流量调节阀(2)的调节信息并存储和管理；其中，归总信息包括玻璃转子流量计(3)记录的始动流量值数字压力变送器(8)在故障流量计(10)进口前检测管道内的气体压力值以及数字温度变送器(9)在故障流量计(10)进口前检测管道内的气体温度值；将归总信息、摄像信息、流量信息和调节信息标记为综合信息；

所述数据存储模块用于接收综合信息进行存储，并按照设定时间截以此生成历史综合信息；

所述数据分析模块用于接收综合信息进行分类分析，分类分析包括流量差异分析、图像数据分析、波形数据分析，以得到流量调偏系数RA、类别对应的偏差值xB、波形值G；将图像数据分析、波形数据分析进行整合处理，对偏差值、波形值进行加权计算，以得到类别对应的影响值xBG；其中，类别包括玻璃转子流量计(3)、数字压力变送器(8)、温度变送器(9)；设定类别对应的偏差值的正常偏差阈值并标记为xBn，将偏差值与其正常偏差阈值进行计算，以得到偏差调节系数xJ；

所述故障判断模块用于接收类别对应的偏差值和影响值进行故障比对分析处理，设定接收类别对应的偏差值和影响值所对应的阈值组，将其取值范围分别与偏差值和影响值匹配，以生成对应的故障诊断结果；诊断故障结果包括玻璃转子流量计(3)的清洗加油维护信令、轴承更换信令和对应的更换信令、校准信令；

所述诊断处理模块用于接收故障诊断结果，以生成具体解决方案并执行；

所述用户界面模块可以用于访问数据存储模块内的综合信息、故障诊断结果和具体解决方案；利用数据可视化工具数据存储模块内的综合信息、故障诊断结果和具体解决方案进行展示。

4.根据权利要求3所述的一种气体流量计故障自动检测分析装置，其特征在于，所述玻璃转子流量计(3)、数字压力变送器(8)、温度变送器(9)内均安装有对应的流量传感器，所述流量传感器用于将对应检测的始动流量值、气体压力值和气体温度值的数值进行上传。

5.根据权利要求3所述的一种气体流量计故障自动检测分析装置，其特征在于，在生成所述具体解决方案并执行，具体执行如下：

在接收到清洗加油维护信令、轴承更换信令或对应的更换信令，将故障诊断结果、流量传感器对应的编号、位置发送到维护人员的智能终端；维护人员通过智能终端接收故障诊断结果、流量传感器对应的编号、位置后，依据故障诊断结果对玻璃转子流量计(3)进行相应维护；

设定在玻璃转子流量计(3)、数定压力变送器(8)、数定温度变送器(9)均安装有自适应控制器；

在接收到对应的校准信令时，提取校准信令对应类别的偏差调节系数，并将其发送到对应的自适应控制器，依据对应的偏差调节系数进行调控，调节其检测数值与显示数值之间的误差。

6.根据权利要求3所述的一种气体流量计故障自动检测分析装置，其特征在于，对所述综合信息进行分类分析，分类分析包括流量差异分析、图像数据分析，具体如下：

设定时间区域为M，将设定时间区域中的时刻按照时间顺序编号表示为i，i∈M；

对归总信息进行流量差异分析，从历史综合信息中获取当前时刻之前设定时间区域的始动流量值、气体压力值和气体温度值并标记为ixA，x表示始动流量值、气体压力值和气体温度值类别的编号并标记为1、2、3，利用公式以得到类别对应的传感值xA；其中，B为预设修正系数，ixa表示类别为x时第i时刻所对应的权重比例系数；对所有类别对应的传感值进行综合计算，利用公式/>以得到流量调偏系数RA；

对摄像信息进行图像数据分析，摄像信息包括玻璃转子流量计(3)、数字压力变送器(8)、温度变送器(9)的显示图像；对显示图像进行预处理，预处理包括图像去噪、图像增强、图像分割，以得到优化图像；利用计算机视觉技术对优化图像进行数字识别以得到玻璃转子流量计(3)、数字压力变送器(8)、温度变送器(9)所对应的显示数值；获取当前时刻的始动流量值、气体压力值和气体温度值，将始动流量值、气体压力值和气体温度值分别与其对应的显示数值进行差值计算，以得到类别对应的偏差值并表示为xB；

对流量传感器的传感信息进行波形数据分析，传感信息包括对应流量传感器的流量信号；构建波形坐标系，将流量信号的数值与对应时刻输入到波形坐标系中，并依此得到波动曲线；记录波动曲线的峰值与谷值，并将相邻的峰值、谷值进行时差计算，以得到峰差值G1、谷差值G2；利用方差公式分别计算在设定时间区域内所有的峰差值、谷差值得到两个数值，并将两个数值进行加权计算，公式表示为以得到波形值G；其中，/>分别表示峰差值、谷差值所对应的均值，g1、g2分别表示峰差值、谷差值所对应的权重因子。

7.根据权利要求1所述的一种气体流量计故障自动检测分析装置，其特征在于，进行故障比对分析处理，设定接收类别对应的偏差值和影响值所对应的阈值组，以生成对应的故障诊断结果，其匹配具体如下：

将类别对应的偏差值分别与其正常偏差阈值进行比对，在x取玻璃转子流量计(3)的偏差值时，若xBG≤xBn，则表示玻璃转子流量计(3)的轴承润滑油缺失，生成清洗加油维护信令，若xBn＜xB时，则表示轴承损坏，生成轴承更换信令；在x取数定压力变送器(8)或数定温度变送器(9)的偏差值时，若xBn＜xB时，则生成数定压力变送器(8)或数定温度变送器(9)所对应的线性度校准信令；

设定类别对应的影响值的正常阈值和损坏阈值，将其与类别对应的影响值进行比对，若影响值处于其正常阈值，则表示对应的流量传感器正常；若影响值不处于其正常阈值，则表示对应的流量传感器的显示数值误差较大，生成对应的校准信令；若影响值大于其损坏阈值，则表示该流量传感器损坏，生成对应的更换信令；对应的更换信令包括玻璃转子流量计(3)的传感更换信令、讯盘更换信令和数定变送器(8)、数定温度变送器(9)对应的压力更换信令、温度更换信令，对应的校准信令包括数定温度变送器(9)所对应的压力校准信令、温度校准信令。