CN117314263B - 一种电子工厂生产线布局的评价方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电子工厂生产线布局的评价方法及装置，方法具体包括如下步骤：采集电子产品的生产工艺信息以及电子工厂生产线的布局信息；解析布局信息，获取布局中的建筑信息及电子工厂生产线中的各个生产设备信息；基于布局中的建筑信息，给出电子工厂生产线的生产区域信息；结合生产区域信息，匹配对应的各个生产设备；根据各个生产设备信息，结合电子产品的生产工艺信息，重构每个生产设备的工艺数据，得到每个生产设备的评价指标；对各个生产设备的每个评价指标进行分析，获取电子工厂生产线布局的评价结果。本发明针对电子工厂生产线布局的评价，结合物理布局、逻辑布局及工艺布局，实现对布局质量的准确、快速评估。

Description

一种电子工厂生产线布局的评价方法及装置

技术领域

本发明属于电子工厂产线技术领域，具体涉及一种电子工厂生产线布局的评价方法及装置。

背景技术

电子工厂产线领域，工程设备和厂房的布局往往需要依靠传统成套设备解决方案和相关项目工作人员的经验，很难成为准确判断的标准化依据，有些电子工厂生产线正在逐步实现智能布局。

然而，在针对生产线布局方案进行评价时还是偏向主观，量化评价手段较少。在其他的工业领域，也有研究通过工艺流程给出的评价指标进行分析，但是也普遍存在评价效率低的问题。

如公开号为CN103049801A的专利申请给出生产线布局优化设计方法，方法主要步 骤为：采集原子工序工时数据；采用线平衡规划方法生成功能段和工位数，使各功能段单线 的节拍时间最小；在总投入C确定时，使用枚举法找出所有满足这个约束条件的N、S所有组 合；计算各功能段节拍时间；计算每一[N，S]方案的整体节拍时间；按前述步骤计算在总投 入C确定时，所有[N，S]方案的节拍时间，节拍时间最小的即为目标方案。该方案给出的 方法可用于新的生产线布局的设计和现有生产线布局的改造。

公开号为CN113298429A的专利申请给出一种自动化生产线的智能模拟评估方法及系统，方法包括：获得第一待评估厂房信息；获得作业单元分布空间集；获得预设生产工艺流程；将作业单元分布空间集和预设生产工艺流程输入产线布局模拟系统进行训练，获得初步产线布局信息；获得所需生产加工设备集合；获得各设备间相对位置集合和预设通道横向面积信息；将初步产线布局信息、各设备间相对位置集合以及预设通道横向面积信息输入产线布局优化系统，获得实际产线分布信息；对第一待评估厂房进行各作业单位的有序分布。解决了现有技术中的无法基于各种影响因素，对生产线进行全面细致的模拟评估，使得评估结果不准确，进而降低产品加工效率的技术问题。

因此，如何对电子工厂生产线布局实现快速评价，以准确、量化的给出评价结果，以便为后续的优化改进提供数据支撑是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

针对上述现有技术中存在的缺陷，本发明提供了一种电子工厂生产线布局的评价方法及装置，方法具体包括如下步骤：采集电子产品的生产工艺信息以及电子工厂生产线的布局信息；解析布局信息，获取布局中的建筑信息及电子工厂生产线中的各个生产设备信息；基于布局中的建筑信息，给出电子工厂生产线的生产区域信息；结合生产区域信息，匹配对应的各个生产设备；根据各个生产设备信息，结合电子产品的生产工艺信息，重构每个生产设备的工艺数据，得到每个生产设备的评价指标；对各个生产设备的每个评价指标进行分析，获取电子工厂生产线布局的评价结果。本发明针对电子工厂生产线布局的评价，结合物理布局、逻辑布局及工艺布局，实现对布局质量的准确、快速评估。

第一方面，本发明提供一种电子工厂生产线布局的评价方法，具体包括如下步骤：

采集电子产品的生产工艺信息以及电子工厂生产线的布局信息；

解析布局信息，获取布局中的建筑信息及电子工厂生产线中的各个生产设备信息；

基于布局中的建筑信息，给出电子工厂生产线的生产区域信息；

结合生产区域信息，匹配对应的各个生产设备；

根据各个生产设备信息，结合电子产品的生产工艺信息，重构每个生产设备的工艺数据，得到每个生产设备的评价指标；

对各个生产设备的每个评价指标进行分析，获取电子工厂生产线布局的评价结果。

进一步的，生产工艺信息为制备电子产品的工艺流程，建筑信息包括建筑物型号及位置，生产设备信息包括生产设备类型、编号及位置。

进一步的，基于布局中的建筑信息，给出电子工厂生产线的生产区域信息，具体包括如下步骤：

根据布局中的建筑信息，给出各型号的建筑物的顶点坐标信息；

基于相邻建筑物的顶点坐标信息，划分对应的生产区域，并获取各个生产区域的区域坐标信息；

分析相邻生产区域的区域坐标信息，给出电子工厂生产线中连通走廊的位置信息；

识别每个生产区域内的独立区块以及入口区块；

结合独立区块以及入口区块的位置信息，分析并获取每个生产区域内物流主通道以及物流子通道的位置信息。

进一步的，结合生产区域信息，匹配对应的各个生产设备，具体包括如下步骤：

基于获取的每个生产区域信息，逐个遍历并匹配各个生产设备，建立生产区域与生产设备之间的映射关系；

基于生产区域与生产设备之间的映射关系，并结合生产区域的区域坐标信息，更新每个生产设备的位置信息；

更新每个生产设备的位置信息，具体表示为：

其中，p为生产设备的编号，为p生产设备所映射的生产区域编号，（x,y）为p生 产设备的初始位置信息，为生产区域的原点的坐标信息，为p生产 设备更新后的位置信息，为生产区域的左侧所有生产区域的横向长度， 为左侧的所有相邻生产区域的间隔长度，为生产区域的下侧所有生产区 域的纵向长度，为下侧所有相邻生产区域的间隔长度。

进一步的，根据各个生产设备信息，结合电子产品的生产工艺信息，重构每个生产设备的工艺数据，得到每个生产设备的评价指标，具体包括如下步骤：

根据生产设备类型，确定各个生产设备的初始工艺数据；

基于获取的生产区域信息，对应匹配电子工厂的生产工艺信息；

基于生产设备与生产区域的匹配关系，修正各个生产设备的初始工艺数据，对每个生产设备的工艺数据进行重构；

根据重构得到的每个生产设备的工艺数据，给出对应的评价指标以及指标需求系数。

进一步的，生产设备的工艺数据包括生产设备对应的工艺类型及工艺条件，生产设备的评价指标包括空间指标及物流指标。

进一步的，对各个生产设备的每个评价指标进行分析，获取电子工厂生产线布局的评价结果，具体包括如下步骤：

通过各个生产设备的占地比重，给出电子工厂生产线布局中空间指标的评价结果；

根据生产设备信息、各个生产设备的工艺数据及指标需求系数，给出每次物流运转的最优路径，获取物流长度；

搜寻所有物流运转的最优路径，获取并分析物流总长度，得到电子工厂生产线布局中物流指标的评价结果；

融合空间指标及物流指标的评价结果，实现针对电子工厂生产线布局的评价。

进一步的，根据生产设备信息、各个生产设备的工艺数据及指标需求系数，给出每次物流运转的最优路径，获取物流长度，具体包括如下步骤：

根据每个生产设备的位置及工艺数据，确定进行物流运转的生产设备；

基于物流运转的生产设备的位置，给出物流运转的起始点和终止点；

结合生产设备的指标需求系数，搜寻起始点与终止点之间的行进轨迹，给出物流运转的最优路径；

根据物流运转的最优路径，获取物流长度；

其中，结合生产设备的指标需求系数，搜寻起始点与终止点之间的行进轨迹，给出物流运转的最优路径，具体包括：

以起始点为当前节点，根据生产设备的指标需求系数，搜寻确定下一个目标节点；

基于当前节点与下一个目标节点的位置关系，给出行进轨迹，具体表示为：

其中，a为当前节点的编号，b为下一个目标节点的编号，I为当前节点a匹配的生产区域的编号，D_a,b为当前节点a到下一个目标节点b的行进轨迹的长度，（x_a，y_a）为当前节点a的坐标，（x_b，y_b）为下一个目标节点b的坐标，y_I-上、y_I-下、分别为生产区域I的上、下走廊的纵坐标，x_I为生产区域I中靠近下一个目标节点b的侧边界的横坐标；

将下一个目标节点更新为当前节点，重复以上步骤，获取起始点与终止点之间的所有行进轨迹，得到物流运转的最优路径。

进一步的，融合空间指标及物流指标的评价结果，实现针对电子工厂生产线布局的评价，具体包括如下步骤：

分别对空间指标和物流指标赋权，给出对应的权重系数；

根据空间指标的评价结果和物流指标的评价结果，并结合对应的权重系数，获取综合评价结果；

基于对综合评价结果的分析，实现针对电子工厂生产线布局的评价。

第二方面，本发明还提供一种电子工厂生产线布局的评价装置，采用如上述电子工厂生产线布局的评价方法，包括：

采集单元，用于采集电子产品的生产工艺信息以及电子工厂生产线的布局信息；

分析单元，用于解析布局信息，获取布局中的建筑信息及电子工厂生产线中的各个生产设备信息，基于布局中的建筑信息，给出电子工厂生产线的生产区域信息，结合生产区域信息，匹配对应的各个生产设备，根据各个生产设备信息，结合电子产品的生产工艺信息，重构每个生产设备的工艺数据，得到每个生产设备的评价指标；

评价单元，用于对各个生产设备的每个评价指标进行分析，获取电子工厂生产线布局的评价的结果。

本发明提供的一种电子工厂生产线布局的评价方法及装置，至少包括如下有益效果：

（1）本发明针对电子工厂生产线布局的评价，结合物理布局、逻辑布局及工艺布局，实现对布局质量的准确、快速评估，能指导后续的布局优化。

（2）本发明通过快速识别位置坐标，实现生产设备信息与生产区域信息的匹配，实现物理布局与逻辑布局的融合。

（3）本发明通过生产工艺信息，并整合生产设备信息，以生产设备为单位，形成科学合理的评价指标数据，并不断迭代，通过指标评价实现布局优化。

（4）本发明针对布局中重点考虑的空间指标和物流指标进行分析，以电子工厂物流特点，结合物流路线查找，形成最短路径计算方法，实现物流指标维度的评价。

附图说明

图1为本发明提供的一种电子工厂生产线布局的评价方法流程示意图；

图2为本发明提供的某一实施例的给出电子工厂生产线的生产区域信息的流程示意图；

图3为本发明提供的某一实施例的生产区域布局示意图；

图4为本发明提供的某一实施例的生产设备匹配生产区域的示意图；

图5为本发明提供的某一实施例的得到每个生产设备的评价指标的流程示意图；

图6为本发明提供的某一实施例的获取电子工厂生产线布局的评价结果的流程示意图；

图7为本发明提供的某一实施例的获取物流长度的流程示意图；

图8为本发明提供的某一实施例的最优路径的示意图；

图9为本发明提供的一种电子工厂生产线布局的评价装置的结构示意图。

具体实施方式

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案做详细的说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义，“多种”一般包含至少两种。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者装置中还存在另外的相同要素。

电子工厂生产线往往比较庞大，生产线的布局与优化调整都能给设计人员带来巨大的工作负担。以半导体生产工艺为例，机台数量、种类较为繁琐，再加上考虑物流要素，必然要开发快速、准确的进行生产线布局的评价方案。

如图1所示，本发明提供一种电子工厂生产线布局的评价方法，具体包括如下步骤：

采集电子产品的生产工艺信息以及电子工厂生产线的布局信息；

解析布局信息，获取布局中的建筑信息及电子工厂生产线中的各个生产设备信息；

基于布局中的建筑信息，给出电子工厂生产线的生产区域信息；

结合生产区域信息，匹配对应的各个生产设备；

根据各个生产设备信息，结合电子产品的生产工艺信息，重构每个生产设备的工艺数据，得到每个生产设备的评价指标；

对各个生产设备的每个评价指标进行分析，获取电子工厂生产线布局的评价结果。

生产工艺信息为制备电子产品的工艺流程，建筑信息包括建筑物型号及位置，生产设备信息包括生产设备类型、编号及位置。

制备电子产品的工艺流程，可以通过多种形式存储，例如以Flow Chat（工艺流程表）的形式。电子工厂生产线的布局信息，可以承载在电子工厂生产线设备布局图中。通过对电子工厂生产线设备布局图的解析，能获取到关于建筑和生产设备的信息内容。之后由建筑信息确定生产区域，并将各个生产设备与生产区域进行匹配，再结合工艺流程，获得每个生产设备的评价指标。以生产设备为基本单元，融合物理布局、逻辑布局及工艺布局，分别各个评价指标的结果，最终获取电子工厂生产线布局的评价结果。

如图2所示，基于布局中的建筑信息，给出电子工厂生产线的生产区域信息，具体包括如下步骤：

根据布局中的建筑信息，给出各型号的建筑物的顶点坐标信息；

基于相邻建筑物的顶点坐标信息，划分对应的生产区域，并获取各个生产区域的区域坐标信息；

分析相邻生产区域的区域坐标信息，给出电子工厂生产线中连通走廊的位置信息；

识别每个生产区域内的独立区块以及入口区块；

结合独立区块以及入口区块的位置信息，分析并获取每个生产区域内物流主通道以及物流子通道的位置信息。

如图3所示，通过解析布局信息，得到独立建筑物的基本信息，分别标记顶点坐标信息，设定为原点，再根据相邻的其他独立建筑物的基本信息，划分处对应的生产区域，例如，该实施例中，生产区域包括A1、A2以及A3，分别获取标记生产区域的区域坐标信息。生产区域A1与生产区域A2之间存在连通走廊D。每个生产区域内部还存在一些独立区块以及入口区块，生产区域A2中的有独立回风、独立隔间的区域，标记为B。根据每个生产区域中独立区块的位置，识别并解析出该生产区域中物流主通道以及物流子通道的位置，例如生产区域A2中存在的物流主通道包括横向设置的C1通道和纵向设置的C2、C3通道。子通道的位置会根据每个生产区域内生产设备的位置坐标和尺寸进行判定，不同的电子工厂生产线会稍有不同，在此不做进一步的限定。例如，在半导体生产线中子通道的布局规则相比明确，可以直接通道标记设备的位置计算出子通道的方向和尺寸。

结合生产区域信息，匹配对应的各个生产设备，具体包括如下步骤：

基于获取的每个生产区域信息，逐个遍历并匹配各个生产设备，建立生产区域与生产设备之间的映射关系；

基于生产区域与生产设备之间的映射关系，并结合生产区域的区域坐标信息，更新每个生产设备的位置信息；

更新每个生产设备的位置信息，具体表示为：

其中，p为生产设备的编号，为p生产设备所映射的生产区域编号，（x,y）为p生 产设备的初始位置信息，为生产区域的原点的坐标信息，为p生产 设备更新后的位置信息，为生产区域的左侧所有生产区域的横向长度， 为左侧的所有相邻生产区域的间隔长度，为生产区域的下侧所有生产区 域的纵向长度，为下侧所有相邻生产区域的间隔长度。

通过工艺属性和位置信息，可以对生产设备和生产区域进行匹配，由匹配关系建 立起位置映射关系。例如，p为某个生产设备的编号，f（）为映射函数，映射函数的具体类型 在此不做限定，f（p）为与p映射的生产区域的编号。如图4所示，与p映射的生产区域为A2，则 f（p）即为A2。为生产区域的原点的坐标信息，在图4中，即为生产区域A2的 原点的坐标信息，为生产区域的左侧所有生产区域的横向长度，为 左侧的所有相邻生产区域的间隔长度，为生产区域的下侧所有生产区域的纵 向长度，为下侧所有相邻生产区域的间隔长度，在图4中，分别为生产区域A2左 侧所有生产区域的横向长度、生产区域A2左侧所有相邻生产区域的间隔长度、生产区域A2 下侧所有生产区域的纵向长度以及生产区域A2下侧所有相邻生产区域的间隔长度。

以上的实施例主要根据物理布局和逻辑布局，对电子工厂生产线进行了解析，完成了生产区域与生产设备之间的匹配，构建以生产设备为基本评价单元的评价体系。具体的评价指标则需要结合工艺布局进行识别、确定，最终将各个指标给到每个生产设备中，对各个生产设备的每个评价指标进行分析，获取电子工厂生产线布局的评价结果。

如图5所示，根据各个生产设备信息，结合电子产品的生产工艺信息，重构每个生产设备的工艺数据，得到每个生产设备的评价指标，具体包括如下步骤：

根据生产设备类型，确定各个生产设备的初始工艺数据；

基于获取的生产区域信息，对应匹配电子工厂的生产工艺信息；

基于生产设备与生产区域的匹配关系，修正各个生产设备的初始工艺数据，对每个生产设备的工艺数据进行重构；

根据重构得到的每个生产设备的工艺数据，给出对应的评价指标以及指标需求系数。

生产设备的工艺数据包括生产设备对应的工艺类型及工艺条件，生产设备的评价指标包括空间指标及物流指标。

每个生产设备根据其自身的类型，可以获取初始工艺数据，例如，光刻设备，其初始工艺参数与光刻工艺相关。再根据匹配的生产区域信息，匹配到准确的生产工艺信息，对获取的初始工艺数据进行修正、重构，根据重构的工艺数据，给出对应的评价指标和指标需求系数。例如，评价光刻设备的指标可以包括空间指标、物流指标、动力指标及环境指标等，空间指标的因素包括设备投影面积、设备检修区域、设备附属设备空间需求比等，物流指标的因素包括上下游设备、各自从至次数等，动力指标包括光刻设备运行中所需的电、纯水UPW、工艺循环冷却水PCW、排风、化学品等主要厂务动力系统等用量，环境指标包括对不同距离下的温度、湿度、颗粒度、微振度、AMC、光源等的影响度。根据重构的工艺数据，能够给出各个指标对应的指标需求系数，以便对各个设备的每个指标进行综合分析。

如图6所示，对各个生产设备的每个评价指标进行分析，获取电子工厂生产线布局的评价结果，具体包括如下步骤：

通过各个生产设备的占地比重，给出电子工厂生产线布局中空间指标的评价结果；

根据生产设备信息、各个生产设备的工艺数据及指标需求系数，给出每次物流运转的最优路径，获取物流长度；

搜寻所有物流运转的最优路径，获取并分析物流总长度，得到电子工厂生产线布局中物流指标的评价结果；

融合空间指标及物流指标的评价结果，实现针对电子工厂生产线布局的评价。

生产设备的评价指标一般会包括空间、物流、人员、设施及环境等。空间指标与物流指标是均是衡量电子工厂生产线投资成本的重要指标，对评价电子工厂布局的合理性和优化排布具有重要作用。其中，物流指标可以通过衡量、评价物流长度来进行评价。根据每个生产设备信息，通过寻优的方式，可以确定各条物流线路的长度，以此获取整体物流长度。本发明主要针对空间指标和物流指标进行分析，获取电子工厂生产线布局的评价结果。

如图7所示，根据生产设备信息、各个生产设备的工艺数据及指标需求系数，给出每次物流运转的最优路径，获取物流长度，具体包括如下步骤：

根据每个生产设备的位置及工艺数据，确定进行物流运转的生产设备；

基于物流运转的生产设备的位置，给出物流运转的起始点和终止点；

结合生产设备的指标需求系数，搜寻起始点与终止点之间的行进轨迹，给出物流运转的最优路径；

根据物流运转的最优路径，获取物流长度；

其中，结合生产设备的指标需求系数，搜寻起始点与终止点之间的行进轨迹，给出物流运转的最优路径，具体包括：

以起始点为当前节点，根据生产设备的指标需求系数，搜寻确定下一个目标节点；其中，指标需求系数决定对应生产设备作为该物流运转的最优路径的目标节点的可行程度，这与生产设备的位置、物流需求等均相关。

针对电子工厂物流主通道-物流子通道的物流搬运特点，先从所在生产区域的子通道抵达最近的物流主通道，再从物流主通道寻找各个物流子通道，最终找到目标设备位置，并比较得出最短路线。

基于当前节点与下一个目标节点的位置关系，给出行进轨迹，具体表示为：

其中，a为当前节点的编号，b为下一个目标节点的编号，I为当前节点a匹配的生产区域的编号，D_a,b为当前节点a到下一个目标节点b的行进轨迹的长度，（x_a，y_a）为当前节点a的坐标，（x_b，y_b）为下一个目标节点b的坐标，y_I-上、y_I-下、分别为生产区域I的上、下走廊的纵坐标，x_I为生产区域I中靠近下一个目标节点b的侧边界的横坐标；

将下一个目标节点更新为当前节点，重复以上步骤，获取起始点与终止点之间的所有行进轨迹，得到物流运转的最优路径。

起始点、终止点、目标节点的位置与生产设备的位置几乎一致。如图8所示，在某个实施例中起始点位置为A，根据对于物流指标需求系数的分析，搜寻确定下一个目标节点位置为B，B与A之间的位置关系，可能存在以下几种情况：

A、B属于同一生产区域即，此时的目标节点可以标 记为B1，基于电子工厂中鱼骨形的生产设备排布方式，A到B1的行进轨迹长度，为；

A、B不属于同一生产区域，则需要分析A、B的方位关系，若属于上下排布即，此时的目标节点可以标记为B2，A到B2的行进轨迹长度，为；

A、B不属于同一生产区域，A、B的方位关系，属于左右排布，根据物流的方向，可设 定B在A的右侧即，此时目标节点可以标记为B3，A到B3的行进 轨迹长度，为，也就说此时的 行进轨迹需要对上下两条轨迹进行最短路径的比较判别。

融合空间指标及物流指标的评价结果，实现针对电子工厂生产线布局的评价，具体包括如下步骤：

分别对空间指标和物流指标赋权，给出对应的权重系数；

根据空间指标的评价结果和物流指标的评价结果，并结合对应的权重系数，获取综合评价结果；

基于对综合评价结果的分析，实现针对电子工厂生产线布局的评价。

如图9所示，本发明还提供一种电子工厂生产线布局的评价装置，采用如上述电子工厂生产线布局的评价方法，包括：

采集单元，用于采集电子产品的生产工艺信息以及电子工厂生产线的布局信息；

分析单元，用于解析布局信息，获取布局中的建筑信息及电子工厂生产线中的各个生产设备信息，基于布局中的建筑信息，给出电子工厂生产线的生产区域信息，结合生产区域信息，匹配对应的各个生产设备，根据各个生产设备信息，结合电子产品的生产工艺信息，重构每个生产设备的工艺数据，得到每个生产设备的评价指标；

评价单元，用于对各个生产设备的每个评价指标进行分析，获取电子工厂生产线布局的评价的结果。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种电子工厂生产线布局的评价方法，其特征在于，具体包括如下步骤：

采集电子产品的生产工艺信息以及电子工厂生产线的布局信息；

解析布局信息，获取布局中的建筑信息及电子工厂生产线中的各个生产设备信息；

基于布局中的建筑信息，给出电子工厂生产线的生产区域信息；

结合生产区域信息，匹配对应的各个生产设备；

根据各个生产设备信息，结合电子产品的生产工艺信息，重构每个生产设备的工艺数据，得到每个生产设备的评价指标；

对各个生产设备的每个评价指标进行分析，获取电子工厂生产线布局的评价结果；

其中，根据各个生产设备信息，结合电子产品的生产工艺信息，重构每个生产设备的工艺数据，得到每个生产设备的评价指标，具体包括如下步骤：

根据生产设备类型，确定各个生产设备的初始工艺数据；

基于获取的生产区域信息，对应匹配电子工厂的生产工艺信息；

基于生产设备与生产区域的匹配关系，修正各个生产设备的初始工艺数据，对每个生产设备的工艺数据进行重构；

根据重构得到的每个生产设备的工艺数据，给出对应的评价指标以及指标需求系数；

生产设备的工艺数据包括生产设备对应的工艺类型及工艺条件，生产设备的评价指标包括空间指标及物流指标；

对各个生产设备的每个评价指标进行分析，获取电子工厂生产线布局的评价结果，具体包括如下步骤：

通过各个生产设备的占地比重，给出电子工厂生产线布局中空间指标的评价结果；

根据生产设备信息、各个生产设备的工艺数据及指标需求系数，给出每次物流运转的最优路径，获取物流长度；

搜寻所有物流运转的最优路径，获取并分析物流总长度，得到电子工厂生产线布局中物流指标的评价结果；

融合空间指标及物流指标的评价结果，实现针对电子工厂生产线布局的评价；

根据生产设备信息、各个生产设备的工艺数据及指标需求系数，给出每次物流运转的最优路径，获取物流长度，具体包括如下步骤：

根据每个生产设备的位置及工艺数据，确定进行物流运转的生产设备；

基于物流运转的生产设备的位置，给出物流运转的起始点和终止点；

结合生产设备的指标需求系数，搜寻起始点与终止点之间的行进轨迹，给出物流运转的最优路径；

根据物流运转的最优路径，获取物流长度；

其中，结合生产设备的指标需求系数，搜寻起始点与终止点之间的行进轨迹，给出物流运转的最优路径，具体包括：

以起始点为当前节点，根据生产设备的指标需求系数，搜寻确定下一个目标节点；

基于当前节点与下一个目标节点的位置关系，给出行进轨迹，具体表示为：

；

其中，a为当前节点的编号，b为下一个目标节点的编号，I为当前节点a匹配的生产区域的编号，D_a,b为当前节点a到下一个目标节点b的行进轨迹的长度，（x_a，y_a）为当前节点a的坐标，（x_b，y_b）为下一个目标节点b的坐标，y_I-上、y_I-下、分别为生产区域I的上、下走廊的纵坐标，x_I为生产区域I中靠近下一个目标节点b的侧边界的横坐标；

将下一个目标节点更新为当前节点，重复以上步骤，获取起始点与终止点之间的所有行进轨迹，得到物流运转的最优路径。

2.如权利要求1所述电子工厂生产线布局的评价方法，其特征在于，生产工艺信息为制备电子产品的工艺流程，建筑信息包括建筑物型号及位置，生产设备信息包括生产设备类型、编号及位置。

3.如权利要求2所述电子工厂生产线布局的评价方法，其特征在于，基于布局中的建筑信息，给出电子工厂生产线的生产区域信息，具体包括如下步骤：

根据布局中的建筑信息，给出各型号的建筑物的顶点坐标信息；

基于相邻建筑物的顶点坐标信息，划分对应的生产区域，并获取各个生产区域的区域坐标信息；

分析相邻生产区域的区域坐标信息，给出电子工厂生产线中连通走廊的位置信息；

识别每个生产区域内的独立区块以及入口区块；

结合独立区块以及入口区块的位置信息，分析并获取每个生产区域内物流主通道以及物流子通道的位置信息。

4.如权利要求3所述电子工厂生产线布局的评价方法，其特征在于，结合生产区域信息，匹配对应的各个生产设备，具体包括如下步骤：

基于获取的每个生产区域信息，逐个遍历并匹配各个生产设备，建立生产区域与生产设备之间的映射关系；

基于生产区域与生产设备之间的映射关系，并结合生产区域的区域坐标信息，更新每个生产设备的位置信息；

更新每个生产设备的位置信息，具体表示为：

；

其中，p为生产设备的编号，为p生产设备所映射的生产区域编号，（x,y）为p生产设备的初始位置信息，/>为/>生产区域的原点的坐标信息，/>为p生产设备更新后的位置信息，/>为/>生产区域的左侧所有生产区域的横向长度，/>为/>左侧的所有相邻生产区域的间隔长度，/>为/>生产区域的下侧所有生产区域的纵向长度，为/>下侧所有相邻生产区域的间隔长度。

5.如权利要求1所述电子工厂生产线布局的评价方法，其特征在于，融合空间指标及物流指标的评价结果，实现针对电子工厂生产线布局的评价，具体包括如下步骤：

分别对空间指标和物流指标赋权，给出对应的权重系数；

根据空间指标的评价结果和物流指标的评价结果，并结合对应的权重系数，获取综合评价结果；

基于对综合评价结果的分析，实现针对电子工厂生产线布局的评价。

6.一种电子工厂生产线布局的评价装置，其特征在于，采用如权利要求1-5任一所述电子工厂生产线布局的评价方法，包括：

采集单元，用于采集电子产品的生产工艺信息以及电子工厂生产线的布局信息；

分析单元，用于解析布局信息，获取布局中的建筑信息及电子工厂生产线中的各个生产设备信息，基于布局中的建筑信息，给出电子工厂生产线的生产区域信息，结合生产区域信息，匹配对应的各个生产设备，根据各个生产设备信息，结合电子产品的生产工艺信息，重构每个生产设备的工艺数据，得到每个生产设备的评价指标；

评价单元，用于对各个生产设备的每个评价指标进行分析，获取电子工厂生产线布局的评价的结果。