CN117309888A - 石墨模切卷材的检测方法与系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及石墨模切材料的检测技术领域，提供一种石墨模切卷材的检测方法与系统，通过沿直线式夹料检测机构的进料工位和出料工位设置放料机构和收料机构，放料机构将石墨模切卷材分离隔离膜后输送至直线式夹料检测机构，收料机构与放料机构共同拉直石墨模切卷材经过直线式夹料检测机构，以使石墨模切卷材接受多工位视觉检测系统的检测，并对检测后的石墨模切卷材贴覆隔离膜后收料，在直线式夹料检测机构的两侧布局多工位视觉检测系统，多工位视觉检测系统包括多个光学检测机构；多个光学检测机构根据石墨模切卷材的检测面与缺陷种类的不同，拍照生成检测面图像，以进行缺陷判定，从而提高石墨模切卷材缺陷检测的检测效率，统一检测标准。

Description

石墨模切卷材的检测方法与系统

技术领域

本申请属于石墨模切材料的检测技术领域，尤其涉及一种石墨模切卷材的检测方法与系统。

背景技术

目前，工业上广泛使用的散热材料是在石墨的基础上加工而成的石墨散热材料。与铝和铜等金属材料相比，石墨具有耐高温，热膨胀系数小，导热性好，化学性质稳定和可塑性大的特点，使其导热性更好，传热速度更快，并且减少由于使用过程中过热导致无法使用电子设备的情况。石墨模切材料通常为卷材形态，石墨模切卷材经过粘合处理、涂层处理等工艺后，可以广泛应用到IC，CPU，MOS，LED，散热器，LCD-TV，笔记本计算机，通信设备，无线开关，DVD，手持设备，便携式摄像机/数码相机，手机等产品中。由于石墨模切卷材的卷曲形态特性以及粘合、涂层处理等原因，石墨模切卷材的表面通常会产生各种缺陷，例如，贴合气泡，划伤，褶皱等。为检测这些缺陷，现有技术中，主要依靠人工肉眼检测，人工肉眼检测不仅影响工作效率，而且由于工人视觉疲劳、个人评判标准等因素存在，直接影响石墨模切卷材的使用寿命和性能。

综上所述，现有石墨模切卷材缺陷的检测技术存在效率低、检测标准主观化，石墨模切卷材的使用寿命和性能容易受到不良影响等技术问题。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本申请提供一种石墨模切卷材的检测方法与系统，以提高石墨膜切卷材缺陷检测的检测效率，统一检测标准，提升石墨膜切卷材的使用寿命和性能。

第一方面，本申请提供一种石墨模切卷材的检测方法，包括：

沿直线式夹料检测机构的进料工位和出料工位设置放料机构和收料机构，所述放料机构将石墨模切卷材分离隔离膜后输送至所述直线式夹料检测机构；所述收料机构与所述放料机构共同拉直所述石墨模切卷材经过所述直线式夹料检测机构，以使所述石墨模切卷材接受多工位视觉检测系统的检测，并对检测后的所述石墨模切卷材贴覆隔离膜后收料；

在所述直线式夹料检测机构的两侧布局所述多工位视觉检测系统，所述多工位视觉检测系统包括多个光学检测机构；所述多个光学检测机构根据所述石墨模切卷材的检测面与缺陷种类的不同，对所述石墨模切卷材的检测面拍照生成检测面图像，以进行缺陷判定。

第二方面，本发明提供一种石墨模切卷材的检测系统，所述石墨模切卷材的检测系统运行上述任一项所述的石墨模切卷材的检测方法；所述石墨模切卷材的检测系统，包括：

直线式夹料检测机构，所述直线式夹料检测机构设置进料工位和出料工位；

放料机构，设置在所述进料工位，所述放料机构将石墨模切卷材分离隔离膜后输送至所述直线式夹料检测机构；

收料机构，设置在所述出料工位，与所述放料机构共同拉直所述石墨模切卷材经过所述直线式夹料检测机构，以使所述石墨模切卷材接受多工位视觉检测系统的检测，并对检测后的所述石墨模切卷材贴覆隔离膜后收料；

多工位视觉检测系统，布局在所述直线式夹料检测机构的两侧，所述多工位视觉检测系统包括多个光学检测机构；所述多个光学检测机构根据所述石墨模切卷材的检测面与缺陷种类的不同，对所述石墨模切卷材的检测面拍照生成检测面图像，以进行缺陷判定。

本申请与现有技术相比，其有益效果如下：

本申请提供一种石墨模切卷材的检测方法与系统，通过沿直线式夹料检测机构的进料工位和出料工位设置放料机构和收料机构，所述放料机构将石墨模切卷材分离隔离膜后输送至所述直线式夹料检测机构；所述收料机构与所述放料机构共同拉直所述石墨模切卷材经过所述直线式夹料检测机构，以使所述石墨模切卷材接受多工位视觉检测系统的检测，并对检测后的所述石墨模切卷材贴覆隔离膜后收料，在所述直线式夹料检测机构的两侧布局所述多工位视觉检测系统，所述多工位视觉检测系统包括多个光学检测机构；所述多个光学检测机构根据所述石墨模切卷材的检测面与缺陷种类的不同，对所述石墨模切卷材的检测面拍照生成检测面图像，以进行缺陷判定，从而提高石墨模切卷材缺陷检测的检测效率，统一检测标准，提升石墨膜切卷材的使用寿命和性能。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本申请的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分，本领域技术人员应该理解的是，这些附图未必是按比例绘制的，在附图中：

图1是本申请石墨模切卷材的检测方法的一种流程示意图；

图2是本申请石墨模切卷材的检测系统的一种架构示意图；

图3是本申请石墨模切卷材的检测系统的另一种架构示意图；

图4是本申请放料机构的一种结构示意图；

图5是本申请收料机构的一种结构示意图。

附图标记说明：

1、直线式夹料检测机构；

2、放料机构；20、隔膜收料机构；21、料带检测机构；22、供料机构；23、料带感应机构；

3、收料机构；30、料带检测机构；31、料卷张紧机构；32、收料组件；33、隔膜供料机构；

4、多工位视觉检测系统；40、第一工位检测机构；41、第二工位检测机构；42、第三工位检测机构；43、第四工位检测机构；

5、检测前离子风静电清除与清洁机构；

6、检测后离子风静电清除与清洁机构；

7、人工复检工位；

8、NG喷码工位。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例一

参见图1-图5，本实施例提供一种石墨模切卷材的检测方法，包括以下步骤：

S101、沿直线式夹料检测机构1的进料工位和出料工位设置放料机构2和收料机构3，所述放料机构2将石墨模切卷材分离隔离膜后输送至所述直线式夹料检测机构1；所述收料机构3与所述放料机构2共同拉直所述石墨模切卷材经过所述直线式夹料检测机构1，以使所述石墨模切卷材接受多工位视觉检测系统4的检测，并对检测后的所述石墨模切卷材贴覆隔离膜后收料；

S102、在所述直线式夹料检测机构1的两侧布局所述多工位视觉检测系统4，所述多工位视觉检测系统4包括多个光学检测机构；所述多个光学检测机构根据所述石墨模切卷材的检测面与缺陷种类的不同，对所述石墨模切卷材的检测面拍照生成检测面图像，以进行缺陷判定。

需要说明的是，步骤S101和S102仅仅为本实施例的一种示例，并不限定步骤S101在步骤S102之前，换言之，在其他实施例中，石墨模切卷材的检测方法，包括以下步骤：

在直线式夹料检测机构1的两侧布局多工位视觉检测系统4，所述多工位视觉检测系统4包括多个光学检测机构；所述多个光学检测机构根据石墨模切卷材的检测面与缺陷种类的不同，对所述石墨模切卷材的检测面拍照生成检测面图像，以进行缺陷判定；

沿直线式夹料检测机构1的进料工位和出料工位设置放料机构2和收料机构3，所述放料机构2将石墨模切卷材分离隔离膜后输送至所述直线式夹料检测机构1；所述收料机构3与所述放料机构2共同拉直所述石墨模切卷材经过所述直线式夹料检测机构1，以使所述石墨模切卷材接受多工位视觉检测系统4的检测，并对检测后的所述石墨模切卷材贴覆隔离膜后收料。

需要说明的是，外观检测能够发现异物、污点、瑕疵等缺陷，防止不良品的流出，但目视检测存在精度极限，不光耗费人工和成本，还会因个人差导致精度偏差和人为错误。且细微的瑕疵及污点等难以被发现，要维持品质，必须借助显微镜等工具，实施放大检测。点数较少时，还能离线进行显微镜检测，但要检测成千上万点时，则需要投入庞大的劳力，导致生产效率大幅降低。通过本实施例提供的石墨模切卷材的检测方法，细微异物、瑕疵、缺陷的检测成为可能。而且生产线上可实施全产品检测，大幅提高生产效率，安全、可靠以及稳定等指标得以保证，可以及时发现缺陷并排除。可以理解的是，本实施例提供的石墨模切卷材的检测方法不仅可以缩短检测的时间，降低生产的成本，降低产品不良率，而且可以降低报废与重做，降低人为的误差。

需要说明的是，本实施例中，通过自动放料机构2和收料机构3，使得石墨模切卷材的送入和收取变得自动化，无须大量的人工操作。而且，通过直线式夹料检测机构1与多工位视觉检测系统4，可以对大面积的石墨模切卷材进行连续、快速的检测，显著提高生产效率。同时，使用多工位视觉检测系统4，可以精确地对石墨模切卷材的表面进行拍摄，显著提高了缺陷检测的准确性。另外，不同的光学检测机构可以根据石墨模切卷材的检测面和缺陷种类进行优化，以达到较好的检测效果。

可以理解的是，人工目视检测存在主观性，不同的检验员可能会有不同的判定标准，而机器检测可以保持一致性，因此可以减少人为因素导致的误差。多个光学检测机构的设置使得系统能够根据石墨模切卷材的特性进行针对性的检测，增强了检测的准确性和覆盖范围。

需要说明的是，结合光学检测机构拍摄的图像，通过图像处理和算法分析，能够准确地判定石墨模切卷材上的各种缺陷，从而提供更为精确的检测结果。

在一些优选实施例中，石墨模切卷材的检测方法，包括：

在对多个光学检测机构进行设置时，将所述多个光学检测机构设置为至少包括第一工位检测机构40、第二工位检测机构41、第三工位检测机构42以及第四工位检测机构43；

将所述第一工位检测机构40和所述第二工位检测机构41靠近所述放料机构2的一侧设置，并使所述第一工位检测机构40和所述第二工位检测机构41位于所述石墨模切卷材的上下检测面的两侧；

将所述第三工位检测机构42和所述第四工位检测机构43靠近所述收料机构3的一侧设置，并使所述第三工位检测机构42和所述第四工位检测机构43位于所述石墨模切卷材的上下检测面的两侧。

需要说明的是，第一和第二工位检测机构41以及第三和第四工位检测机构43位于石墨模切卷材的上下检测面的两侧，在材料进料时，第一和第二工位可以对材料的上下面进行检测，出料时，第三和第四工位也对上下面进行检测，确保了整体检测的全面性和完整性。第一和第二工位检测机构41靠近放料机构2，而第三和第四工位检测机构43靠近收料机构3，使得石墨模切卷材在整个过程中都处于被监控的状态，有效地确保了整个卷材的检测完整性。

在一些优选实施例中，石墨模切卷材的检测方法，包括：

在对多个光学检测机构进行设置时，根据缺陷检出精度要求和所述石墨模切卷材的检测面，所述第一工位检测机构40、第二工位检测机构41、第三工位检测机构42以及第四工位检测机构43搭载500万画素、1200万画素、2400万画素面阵相机中的一种；

根据所述石墨模切卷材的检测面和所述石墨模切卷材的种类，所述第一工位检测机构40、第二工位检测机构41、第三工位检测机构42以及第四工位检测机构43搭载相对应的LED光源种类、波长以及亮度；

根据缺陷种类检出要求，所述第一工位检测机构40、第二工位检测机构41、第三工位检测机构42以及第四工位检测机构43的正面光源为高亮度平面LED光源，背面光源为高亮度同轴LED光源或高亮度环型LED光源；所述正面光源和所述背面光源的颜色为白光、红光、蓝光中的一种。

需要说明的是，本实施例中，通过给每个工位检测机构提供三种不同像素的面阵相机选择，从500万画素到2400万画素，可以根据石墨模切卷材的特性和缺陷检出精度要求来选择合适的相机，从而确保更高的检测精度。此外，根据石墨模切卷材的检测面和种类，可以选择与之相匹配的LED光源种类、波长和亮度，确保光源与被检测物的特性相匹配，提高检测的准确性和适应性。同时，采用正面的高亮度平面LED光源和背面的高亮度同轴LED光源或高亮度环形LED光源，可以确保被检测物的全面、均匀照明，进而提高缺陷的可检测性。而根据所述正面光源和所述背面光源的颜色选择（白光、红光、蓝光），可以提高对不同种类缺陷的区分能力，从而提高检测的准确性。其中，不同类型的石墨模切卷材的间距不同，料带宽度不同，优选地，直线式夹料检测机构1的流道兼容45-90mm宽度的料带，且各检测工位需沿料道方向可调。

需要说明的是，本实施例使用的光源还可以是高亮度四面角度可调条型LED光源和高亮度口字型平面LED光源等。

在一些优选实施例中，石墨模切卷材的检测方法，包括：

在对多个光学检测机构的成像技术进行设置时，根据缺陷种类检出过杀或漏检率要求、缺陷精度要求与缺陷分类的要求，所述第一工位检测机构40、第二工位检测机构41、第三工位检测机构42以及第四工位检测机构43同步使用透过、反射明场、反射暗场光学成像技术，对所述石墨模切卷材的检测面拍照生成检测面图像；

在对检测面图像进行获取时，对所述第一工位检测机构40、第二工位检测机构41、第三工位检测机构42以及第四工位检测机构43生成的检测面图像进行一次性同步图像获取，以进行缺陷判定。

需要说明的是，本实施例中，由于采用透过、反射明场、反射暗场三种不同的光学成像技术，可以从多个角度和不同的光线条件下对石墨模切卷材进行检测，确保检测的全面性。同时，对四个工位检测机构的检测图像同步获取，可以加快检测过程，相较于逐个工位进行检测，效率显著提高。而且，根据缺陷种类检出过杀或漏检率要求、缺陷精度要求与缺陷分类的要求进行拍照检测控制，可以使得检测结果更加准确。

需要说明的是，透过光学成像技术是指通过将光源从样品的背面传递到前面，从而照亮样品并形成图像的技术。反射明场光学成像技术使用从样品上方照射的光源，光线经过样品后被反射回来形成图像。在反射明场成像中，样品通常具有较高的反射率，因此背景较亮。而反射暗场光学成像技术则是使用侧向或斜向的光源，样品反射的光线不会直接进入镜头，而是被散射或反射后离开光路。只有那些散射或反射的光线能够进入镜头，形成图像。

在一些优选实施例中，石墨模切卷材的检测方法，包括：

接收PLC拍照信号，对所述石墨模切卷材的偏位进行计算，在所述石墨模切卷材的偏位超出预设范围时，判定所述石墨模切卷材的偏位严重，反馈偏位严重的信号给PLC；

在所述石墨模切卷材的偏位没有超出预设范围时，输出光源、相机触发信号，以触发所述多工位视觉检测系统4拍照生成所述检测面图像；

获取所述检测面图像，先利用传统算法对所述检测面图像做预处理，再将预处理后的所述检测面图像给到AI算法已经训练好的缺陷检测模型做缺陷检测与判定，再将检测判定的结果输出给PLC做相应的动作控制。

需要说明的是，卷材的位置对于检测结果至关重要。如果卷材的位置偏移，可能造成检测结果的准确率下降。本实施例中，通过对石墨模切卷材的偏位进行实时监测，并基于预设的范围进行判定，从而可以及时对卷材的偏位进行纠正，提高检测的准确性。此外，AI缺陷检测模型通常基于大量的数据进行训练，具有很高的准确率和灵活性。AI缺陷检测模型可以自动识别和学习新的缺陷模式，从而不断优化检测效果。此外，AI模型的运行速度通常比传统方法快，从而提高生产效率。同时，PLC作为工业控制系统的核心，可以实时地监测和控制检测产线上的各种设备和过程。本实施例中，PLC与视觉检测系统配合，可以使得整个检测流程更加流畅和高效。

还需要说明的是，本实施例中，由于先利用传统算法对所述检测面图像做预处理，再将预处理后的所述检测面图像给到AI算法已经训练好的缺陷检测模型做缺陷检测与判定，因此可以对原始的图像数据可能包含的噪声、光线不均或者其他干扰因素进行干预，通过滤波、增强等预处理算法去除噪声，调整对比度和亮度，使得图像更适合后续的AI处理。此外，传统算法可以对某些重要的特征进行增强，使其在图像中更为明显。例如，边缘检测算法可以增强图像中的边缘信息，从而使AI模型更容易识别这些特征。此外，预处理可以确保所有输入的图像数据都具有相同的尺寸、色彩分布和其他属性，从而使AI模型的训练和推理更为稳定。

在一些优选实施例中，石墨模切卷材的检测方法，包括：

对所述检测面图像和所述缺陷检测模型判定得到的缺陷数据进行缺陷统计分析；

将缺陷统计分析的结果反馈给生产端，以做制程管理预警，或做所述石墨模切卷材的良率分析。

需要说明的是，本实施例中，通过将检测得到的缺陷数据进行统计分析，生产端可以实时获得产品质量的反馈，从而为生产端提供及时的预警，有助于在第一时间内发现并解决生产中的问题，防止大量不良品的产生。此外，反馈给生产端的缺陷统计分析结果可以为制程管理提供有力的数据支持。生产端可以根据这些数据调整或优化生产参数，从而改善产品的良率和质量。此外，及时的预警和制程管理可以减少不良品的产生，从而减少报废和重做，提高生产效率，降低生产成本。

在一些优选实施例中，石墨模切卷材的检测方法，包括：

在所述直线式夹料检测机构1上设置检测前离子风静电清除与清洁机构5，所述检测前离子风静电清除与清洁机构5位于所述放料机构2和所述多工位视觉检测系统4之间；

在所述石墨模切卷材接受所述多工位视觉检测系统4的检测前，控制所述检测前离子风静电清除与清洁机构5对所述石墨模切卷材进行静电清除和清洁。

在所述直线式夹料检测机构1上设置检测后离子风静电清除与清洁机构6，所述检测后离子风静电清除与清洁机构6位于所述收料机构3和所述多工位视觉检测系统4之间；

在所述多工位视觉检测系统4对所述石墨模切卷材检测结束后，控制所述检测后离子风静电清除与清洁机构6对所述石墨模切卷材进行静电清除和清洁。

需要说明的是，清洁的材料表面可以大大提高光学检测的准确性。任何尘埃、污渍或其他微小的杂质都可能影响检测结果，或者被误判为缺陷。通过静电清除和清洁，可以确保石墨模切卷材的检测面尽可能地干净，从而提高检测的准确性。此外，清洁过的表面减少了因外部杂质引起的误判，可以避免不必要的报废和重做，进一步降低成本。此外，静电清除和清洁还可以提高石墨模切卷材的产品质量，避免后续加工或使用中因静电吸附的杂质带来的问题。

需要注意的是，对于接受视觉检测后的产品再次进行清洁，主要为避免后续工序或使用中因静电吸附的杂质带来的问题，进一步提高石墨模切卷材的产品质量。

在一些优选实施例中，石墨模切卷材的检测方法，包括：

在所述直线式夹料检测机构1上设置NG喷码工位8和人工复检工位7，所述NG喷码工位8的喷码动作发生在所述人工复检工位7的复检动作前。

需要说明的是，本实施例中，通过自动喷码标记出不合格品，可以快速并直观地指导操作员找到问题部分，避免对整个石墨模切卷材进行全面复查，从而节省了复检时间。自动检测并标记的不合格品可以确保在人工复检时不会遗漏任何问题，这种自动检测与人工复检组合的方式，能够确保产品的高质量，同时减少因人为疏忽导致的不良品流入市场的风险。当自动视觉检测系统检测到缺陷并进行喷码标记后，再由人工进行复检，可以双重确认缺陷，确保检测结果的可靠性。

在以上实施例中，放料机构2与收料机构3共同组成石墨模切卷材的收放卷系统。其中，放料机构2包括从上到下依次设置的隔膜收料机构20、料带检测机构、供料机构22以及料带感应机构23；所述隔膜收料机构20使用气胀轴把料芯卡紧，所述气胀轴通过调速电机驱动以分离隔离膜，所述调速电机同时带动所述供料机构22；所述料带检测机构检测所述隔离膜的分离状态；所述供料机构22使用气胀轴把料芯卡紧，同时带有气胀轴套和电动阻尼，以防止所述石墨模切卷材因为惯性转动,所述电动阻尼可精确调整阻尼力；所述料带感应机构23感应下垂料带的高度，来控制隔离膜收料电机的启停，从而控制料卷的送料。

收料机构3包括从上到下依次设置的隔膜供料机构33、收料组件32、料卷张紧机构31以及料带检测机构；所述料带检测机构感应所述石墨模切卷材的到位状态；所述料卷张紧机构31的辊筒由拉簧带动，保持给料带张紧力，保证料带处于张紧状态，所述料卷张紧机构31的上下限位装有基恩士反射光纤，当辊筒在上限时，收料电机启动收料，当辊筒在下限时，收料电机停止；所述收料组件32使用气胀轴把料芯卡紧，气胀轴带有气胀轴套，气胀轴通过调速电机驱动，进行收料，调速电机同时带动隔膜供料机构33把隔离膜一同绕入料卷；隔膜供料机构33使用气胀轴把料芯卡紧，同时利用电动阻尼防止料卷因为惯性转动，电动阻尼的阻尼力可精确调整，从而保证隔离膜在绕入过程可以保持拉直状态。

实施例二

参见图1-图5，本实施例提供一种石墨模切卷材的检测系统，所述石墨模切卷材的检测系统运行上述任一项所述的石墨模切卷材的检测方法；所述石墨模切卷材的检测系统，包括：

直线式夹料检测机构1，所述直线式夹料检测机构1设置进料工位和出料工位；

放料机构2，设置在所述进料工位，所述放料机构2将石墨模切卷材分离隔离膜后输送至所述直线式夹料检测机构1；

收料机构3，设置在所述出料工位，与所述放料机构2共同拉直所述石墨模切卷材经过所述直线式夹料检测机构1，以使所述石墨模切卷材接受多工位视觉检测系统4的检测，并对检测后的所述石墨模切卷材贴覆隔离膜后收料；

多工位视觉检测系统4，布局在所述直线式夹料检测机构1的两侧，所述多工位视觉检测系统4包括多个光学检测机构；所述多个光学检测机构根据所述石墨模切卷材的检测面与缺陷种类的不同，对所述石墨模切卷材的检测面拍照生成检测面图像，以进行缺陷判定。

需要说明的是，本实施例提供的石墨模切卷材的检测系统，通过沿直线式夹料检测机构1的进料工位和出料工位设置放料机构2和收料机构3，所述放料机构2将石墨模切卷材分离隔离膜后输送至所述直线式夹料检测机构1；所述收料机构3与所述放料机构2共同拉直所述石墨模切卷材经过所述直线式夹料检测机构1，以使所述石墨模切卷材接受多工位视觉检测系统4的检测，并对检测后的所述石墨模切卷材贴覆隔离膜后收料，在所述直线式夹料检测机构1的两侧布局所述多工位视觉检测系统4，所述多工位视觉检测系统4包括多个光学检测机构；所述多个光学检测机构根据所述石墨模切卷材的检测面与缺陷种类的不同，对所述石墨模切卷材的检测面拍照生成检测面图像，以进行缺陷判定，从而提高石墨模切卷材缺陷检测的检测效率，统一检测标准，提升石墨膜切卷材的使用寿命和性能。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种石墨模切卷材的检测方法，其特征在于，包括：

沿直线式夹料检测机构的进料工位和出料工位设置放料机构和收料机构，所述放料机构将石墨模切卷材分离隔离膜后输送至所述直线式夹料检测机构；所述收料机构与所述放料机构共同拉直所述石墨模切卷材经过所述直线式夹料检测机构，以使所述石墨模切卷材接受多工位视觉检测系统的检测，并对检测后的所述石墨模切卷材贴覆隔离膜后收料；

在所述直线式夹料检测机构的两侧布局所述多工位视觉检测系统，所述多工位视觉检测系统包括多个光学检测机构；所述多个光学检测机构根据所述石墨模切卷材的检测面与缺陷种类的不同，对所述石墨模切卷材的检测面拍照生成检测面图像，以进行缺陷判定。

2.如权利要求1所述的石墨模切卷材的检测方法，其特征在于，包括：

将所述多个光学检测机构设置为至少包括第一工位检测机构、第二工位检测机构、第三工位检测机构以及第四工位检测机构；

将所述第一工位检测机构和所述第二工位检测机构靠近所述放料机构的一侧设置，并使所述第一工位检测机构和所述第二工位检测机构位于所述石墨模切卷材的上下检测面的两侧；

将所述第三工位检测机构和所述第四工位检测机构靠近所述收料机构的一侧设置，并使所述第三工位检测机构和所述第四工位检测机构位于所述石墨模切卷材的上下检测面的两侧。

3.如权利要求2所述的石墨模切卷材的检测方法，其特征在于，包括：

根据缺陷检出精度要求和所述石墨模切卷材的检测面，所述第一工位检测机构、第二工位检测机构、第三工位检测机构以及第四工位检测机构搭载500万画素、1200万画素、2400万画素面阵相机中的一种；

根据所述石墨模切卷材的检测面和所述石墨模切卷材的种类，所述第一工位检测机构、第二工位检测机构、第三工位检测机构以及第四工位检测机构搭载相对应的LED光源种类、波长以及亮度；

根据缺陷种类检出要求，所述第一工位检测机构、第二工位检测机构、第三工位检测机构以及第四工位检测机构的正面光源为高亮度平面LED光源，背面光源为高亮度同轴LED光源或高亮度环型LED光源；所述正面光源和所述背面光源的颜色为白光、红光、蓝光中的一种。

4.如权利要求2所述的石墨模切卷材的检测方法，其特征在于，包括：

根据缺陷种类检出过杀或漏检率要求、缺陷精度要求与缺陷分类的要求，所述第一工位检测机构、第二工位检测机构、第三工位检测机构以及第四工位检测机构同步使用透过、反射明场、反射暗场光学成像技术，对所述石墨模切卷材的检测面拍照生成检测面图像；

对所述第一工位检测机构、第二工位检测机构、第三工位检测机构以及第四工位检测机构生成的检测面图像进行一次性同步图像获取，以进行缺陷判定。

5.如权利要求1所述的石墨模切卷材的检测方法，其特征在于，包括：

接收PLC拍照信号，对所述石墨模切卷材的偏位进行计算，在所述石墨模切卷材的偏位超出预设范围时，判定所述石墨模切卷材的偏位严重，反馈偏位严重的信号给PLC；

在所述石墨模切卷材的偏位没有超出预设范围时，输出光源、相机触发信号，以触发所述多工位视觉检测系统拍照生成所述检测面图像；

获取所述检测面图像，先利用传统算法对所述检测面图像做预处理，再将预处理后的所述检测面图像给到AI算法已经训练好的缺陷检测模型做缺陷检测与判定，再将检测判定的结果输出给PLC做相应的动作控制。

6.如权利要求5所述的石墨模切卷材的检测方法，其特征在于，包括：

对所述检测面图像和所述缺陷检测模型判定得到的缺陷数据进行缺陷统计分析；

将缺陷统计分析的结果反馈给生产端，以做制程管理预警，或做所述石墨模切卷材的良率分析。

7.如权利要求1-6任一项所述的石墨模切卷材的检测方法，其特征在于，包括：

在所述直线式夹料检测机构上设置检测前离子风静电清除与清洁机构，所述检测前离子风静电清除与清洁机构位于所述放料机构和所述多工位视觉检测系统之间；

在所述石墨模切卷材接受所述多工位视觉检测系统的检测前，控制所述检测前离子风静电清除与清洁机构对所述石墨模切卷材进行静电清除和清洁。

8.如权利要求7所述的石墨模切卷材的检测方法，其特征在于，包括：

在所述直线式夹料检测机构上设置检测后离子风静电清除与清洁机构，所述检测后离子风静电清除与清洁机构位于所述收料机构和所述多工位视觉检测系统之间；

在所述多工位视觉检测系统对所述石墨模切卷材检测结束后，控制所述检测后离子风静电清除与清洁机构对所述石墨模切卷材进行静电清除和清洁。

9.如权利要求8所述的石墨模切卷材的检测方法，其特征在于，包括：

在所述直线式夹料检测机构上设置NG喷码工位和人工复检工位，所述NG喷码工位的喷码动作发生在所述人工复检工位的复检动作前。

10.一种石墨模切卷材的检测系统，其特征在于，所述石墨模切卷材的检测系统运行如权利要求1-9任一项所述的石墨模切卷材的检测方法；所述石墨模切卷材的检测系统，包括：

直线式夹料检测机构，所述直线式夹料检测机构设置进料工位和出料工位；

放料机构，设置在所述进料工位，所述放料机构将石墨模切卷材分离隔离膜后输送至所述直线式夹料检测机构；

收料机构，设置在所述出料工位，与所述放料机构共同拉直所述石墨模切卷材经过所述直线式夹料检测机构，以使所述石墨模切卷材接受多工位视觉检测系统的检测，并对检测后的所述石墨模切卷材贴覆隔离膜后收料；

多工位视觉检测系统，布局在所述直线式夹料检测机构的两侧，所述多工位视觉检测系统包括多个光学检测机构；所述多个光学检测机构根据所述石墨模切卷材的检测面与缺陷种类的不同，对所述石墨模切卷材的检测面拍照生成检测面图像，以进行缺陷判定。