CN117282608A - 一种多组件矢量传感器自动精密装配系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多组件矢量传感器自动精密装配系统及方法，包括工作平台、龙门支架、上下料模块、微调作业模块、机器视觉检测模块、装配作业模块、涂胶模块、锁紧模块；上下料模块用以实现矢量传感器多刚体组件的自动上下料转运任务；微调作业模块用以实现矢量传感器多刚体组件装配过程中的姿态调整和基本位置精密调整；机器视觉检测模块用以实现多刚体组件的特征参数识别与检测；装配作业模块用以实现多刚体组件的组合装配；涂胶模块用以实现多刚体组件的自动涂胶作业；锁紧模块用以多刚体组件自动精密装配及调整后的压紧力自动施加作业。其自动装配过程精度可控，降低了人力成本，提高了传感器的装配生产合格率，提高了生产效率。

Description

一种多组件矢量传感器自动精密装配系统及方法

技术领域

本发明涉及智能化自动装配技术领域，尤其涉及一种多组件矢量传感器自动精密装配系统及方法。

背景技术

随着科技进步的发展，矢量传感器在目前科技发展的各个领域的使用面越来越广，现代社会中对于精密级的矢量传感器的要求越来越高。刚体组件作为精密矢量传感器中的重要组成部分，其装配的精度直接决定了矢量传感器测控的精确性，因此，矢量传感器的多刚体组件的精密装配操作对于传感器的检测准确性就显得尤为的重要。

现阶段对于多刚体组件的矢量传感器装配操作大部分还依赖于人工操作的方式来实现，通过人的经验和外部工装的适配来实现矢量传感器的多刚体组件几何中心同轴的装配操作，但是由于人的个体差异和所选装配工装的适配精度差异等因素，始终无法实现矢量传感器的多刚体组件在装配过程中几何中心的高同轴度。

在矢量传感器的多刚体组件装配的过程中，传感器多刚体组件的几何中心同轴度是关系到传感器检测精度的重要技术指标。成品矢量传感器多组件刚体的几何中心同轴度越高则传感器的检测精度越高。

目前，业内在矢量传感器的装配过程中使用机器视觉做为装配检测的操作方式已有应用，但在单传感器中装配刚体组件数量少。在满足矢量传感器多刚体组件的装配需求，同时做到视觉检测与位移微调系统闭环的装置系统仍没有成熟的应用。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种多组件矢量传感器自动精密装配系统及方法，其自动装配过程精度可控，降低了人力成本，提高了传感器的装配生产合格率，提高了生产效率。

本发明的技术方案是一种多组件矢量传感器自动精密装配系统，包括工作平台和安装在工作平台上的龙门支架、上下料模块、微调作业模块、机器视觉检测模块、装配作业模块、涂胶模块、锁紧模块；所述上下料模块用以实现矢量传感器多刚体组件的自动上下料转运任务；所述微调作业模块用以实现矢量传感器多刚体组件装配过程中的姿态调整和基本位置精密调整；所述机器视觉检测模块用以实现多刚体组件的特征参数识别与检测；所述装配作业模块用以实现多刚体组件的组合装配；所述涂胶模块用以实现多刚体组件的自动涂胶作业；所述锁紧模块用以多刚体组件自动精密装配及调整后的压紧力自动施加作业。

进一步的，所述上下料模块包括水平上下料盘、空间六自由度机械臂、第一力控与位移控制手爪和3D视觉传感单元，所述水平上下料盘和空间六自由度机械臂安装在工作平台上，所述第一力控与位移控制手爪安装在所述空间六自由度机械臂末端，所述3D视觉传感单元吊装在水平上下料盘的上方。

进一步的，所述装配作业模块包括Y1轴直线滑台、X1轴直线滑台、Z1轴直线滑台、第二力控与位移控制手爪，所述Y1轴直线滑台沿Y轴方向安装在龙门支架下方的工作平台上，所述X1轴直线滑台沿X轴方向安装在Y1轴直线滑台的滑块上，所述Z1轴直线滑台沿Z轴方向安装在龙门支架上，所述第二力控与位移控制手爪安装在Z1轴直线滑台的滑块上，所述X1轴直线滑台的滑块上安装有装配平台。

进一步的，所述微调作业模块包括第一水平翻转台、第二水平翻转台、第一垂直旋转台、第二垂直旋转台、水平定位台、X2轴直线模组、Y2轴直线模组、Z2轴直线模组、智能复合微夹钳手爪，所述第一水平翻转台、第二水平翻转台、第一垂直旋转台、第二垂直旋转台、水平定位台安装在装配平台上，所述X2轴直线模组沿X轴方向安装在装配平台上，所述Y2轴直线模组沿Y轴方向安装在所述X2轴直线模组的滑块上，所述Z2轴直线模组沿Z轴方向安装在所述Y2轴直线模组的滑块上，所述智能复合微夹钳手爪安装在Z2轴直线模组的滑块上，所述水平定位台位于智能复合微夹钳手爪下方。

进一步的，所述机器视觉检测模块包括Z3轴直线模组、工业CCD相机，所述Z3轴直线模组沿Z轴方向安装在龙门支架上，所述工业CCD相机安装在Z3轴直线模组的滑块上。

进一步的，所述涂胶模块包括Z4轴直线模组、伺服推胶模组、针尖校准器、残胶清除器，所述Z4轴直线模组沿Z轴方向安装在龙门支架上，所述伺服推胶模组安装在Z4轴直线模组的滑块上，所述针尖校准器、残胶清除器安装在装配平台上。

进一步的，所述伺服推胶模组上设置有自动涂胶伺服阀、胶液存储器、混胶器、精密针尖，所述残胶清除器连接有残胶存储仓，所述残胶存储仓安装在装配平台上。

进一步的，所述锁紧模块包括悬臂支架、Z5轴直线模组、自动伺服电批，所述悬臂支架安装在工作平台一侧，所述Z5轴直线模组安装在所述悬臂支架的端部，所述自动伺服电批安装在Z5轴直线模组的滑块上。

本发明还提供了一种多组件矢量传感器自动精密装配方法，使用上述任一所述的多组件矢量传感器自动精密装配系统，按照以下步骤执行：

步骤一、检测水平上下料盘就位，3D视觉检测待装配组件，并通过上下料模块完成上料；

步骤二、控制机器视觉模块获取各待装配组件轮廓及中心点识别；

步骤三、控制装配作业模块及涂胶模块对待装配组件进行涂胶；

步骤四、控制装配作业模块将各待装配组件依次组合；

步骤五、控制锁紧模块将各待装配组件的组合体锁紧固定，完成装配。

本发明的有益效果是：

1、本发明装配系统进行了集成化的设计，减少人员在装配过程中的参与度，减少了矢量传感器多刚体组件装配人员配置，节省了人力成本；

2、对装配系统自动化及智能化的装配系统设计，保证了装配过程检测的实时性及装配结果的准确性，减少了对操作人员个体差异的依赖，提升精密矢量传感器装配的合格率，提高了生产效率；

3、本装配系统装置设计巧妙集成度高，能够实现在工作场所全域移动，结构紧凑，整机化设计环境适应性强。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明中微调作业模块的结构示意图；

图3为本发明中待装配组件的结构示意图；

图4为本发明中各组件装配的结构示意图；

图5为本发明中装配方法的工艺步骤示意图；

图中：11、水平上下料盘；12、空间六自由度机械臂；13、第一力控与位移控制手爪；14、3D视觉传感单元；21、Y1轴直线滑台；22、X1轴直线滑台；23、Z1轴直线滑台；24、第二力控与位移控制手爪；25、装配平台；31、第一水平翻转台；32、第二水平翻转台；33、第一垂直旋转台；34、第二垂直旋转台；35、水平定位台；36、X2轴直线模组；37、Y2轴直线模组；38、Z2轴直线模组；39、智能复合微夹钳手爪；41、Z3轴直线模组；42、工业CCD相机；51、Z4轴直线模组；52、伺服推胶模组；53、针尖校准器；54、残胶清除器；61、悬臂支架；62、Z5轴直线模组；63、自动伺服电批；7、龙门支架。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-4所示，本发明提供了一种多组件矢量传感器自动精密装配系统，包括工作平台和安装在工作平台上的龙门支架7、上下料模块、微调作业模块、机器视觉检测模块、装配作业模块、涂胶模块、锁紧模块；所述上下料模块用以实现矢量传感器多刚体组件的自动上下料转运任务；所述微调作业模块用以实现矢量传感器多刚体组件装配过程中的姿态调整和基本位置精密调整；所述机器视觉检测模块用以实现多刚体组件的特征参数识别与检测；所述装配作业模块用以实现多刚体组件的组合装配；所述涂胶模块用以实现多刚体组件的自动涂胶作业；所述锁紧模块用以多刚体组件自动精密装配及调整后的压紧力自动施加作业。

所述上下料模块包括水平上下料盘11、空间六自由度机械臂12、第一力控与位移控制手爪13和3D视觉传感单元14，所述水平上下料盘11和空间六自由度机械臂12安装在工作平台上，所述第一力控与位移控制手爪13安装在所述空间六自由度机械臂12末端，所述3D视觉传感单元14吊装在水平上下料盘11的上方。水平上下料盘11上放置需要装配的元部件，如组件v1、v2、v3、v4，水平上下料盘11可以根据组件的种类分成对应的组件放置区，方便拿取与识别。第一力控与位移控制手爪13用于取放组件，而空间六自由度机械臂12带动第一力控与位移控制手爪13多自由度的旋转移动，使组件能够准确的取放。

所述装配作业模块包括Y1轴直线滑台21、X1轴直线滑台22、Z1轴直线滑台23、第二力控与位移控制手爪24，所述Y1轴直线滑台21沿Y轴方向安装在龙门支架7下方的工作平台上，所述X1轴直线滑台22沿X轴方向安装在Y1轴直线滑台21的滑块上，所述Z1轴直线滑台23沿Z轴方向安装在龙门支架7上，所述第二力控与位移控制手爪24安装在Z1轴直线滑台23的滑块上，所述X1轴直线滑台22的滑块上安装有装配平台25。

所述微调作业模块包括第一水平翻转台31、第二水平翻转台32、第一垂直旋转台33、第二垂直旋转台34、水平定位台35、X2轴直线模组36、Y2轴直线模组37、Z2轴直线模组38、智能复合微夹钳手爪39，所述第一水平翻转台31、第二水平翻转台32、第一垂直旋转台33、第二垂直旋转台34、水平定位台35安装在装配平台25上，所述X2轴直线模组36沿X轴方向安装在装配平台25上，所述Y2轴直线模组37沿Y轴方向安装在所述X2轴直线模组36的滑块上，所述Z2轴直线模组沿Z轴方向安装在所述Y2轴直线模组的滑块上，所述智能复合微夹钳手爪39安装在Z2轴直线模组的滑块上，所述水平定位台35位于智能复合微夹钳手爪39下方。

微调作业模块是安装在装配平台25上的，微调作业模块可以通过Y1轴直线滑台21、X1轴直线滑台22在工作平台上平面移动。使放置在微调作业模块上对应位置的组件移动到不同位置进行检测和下一步工序操作。如将分别放置在第一水平翻转台31、第二水平翻转台32、第一垂直旋转台33上的组件v1、v2、v3移动到机器视觉检测模块内的工业CCD相机42下进行检测等。

所述机器视觉检测模块包括Z3轴直线模组41、工业CCD相机42，所述Z3轴直线模组41沿Z轴方向安装在龙门支架7上，所述工业CCD相机42安装在Z3轴直线模组41的滑块上。主要采用工业CCD相机42对组件进行检测并获取点参数，而工业CCD相机42在Z3轴直线模组41的带动下可以沿Z轴上下移动，更加方便的进行检测。

所述涂胶模块包括Z4轴直线模组51、伺服推胶模组52、针尖校准器53、残胶清除器54，所述Z4轴直线模组51沿Z轴方向安装在龙门支架7上，所述伺服推胶模组52安装在Z4轴直线模组51的滑块上，所述针尖校准器53、残胶清除器54安装在装配平台25上。所述伺服推胶模组52上设置有自动涂胶伺服阀、胶液存储器、混胶器、精密针尖，所述残胶清除器54连接有残胶存储仓，所述残胶存储仓安装在装配平台25上。Z4轴直线模组51带动伺服推胶模组52对组件的相应位置进行点胶，而针尖校准器53、残胶清除器54可以随着装配平台25在工作平台上移动，对伺服推胶模组52上的精密针尖进行校准，或者清除针尖上残存的胶水。

所述锁紧模块包括悬臂支架61、Z5轴直线模组62、自动伺服电批63，所述悬臂支架61安装在工作平台一侧，所述Z5轴直线模组62安装在所述悬臂支架61的端部，所述自动伺服电批63安装在Z5轴直线模组62的滑块上。自动伺服电批63内设置有六角批头、扭矩传感器、伺服电批控制器、压力传感器等部件。自动伺服电批63可以在Z5轴直线模组62的带动下沿Z轴上下移动，从而使夹具v4对装配好的组件v1、v2、v3的位置锁紧固定。

其中，空间六自由度机械臂12为可以在六个自由度中旋转移动的机械臂，其根据需要也可以为在多个自由度中运动。而第一力控与位移控制手爪13、第二力控与位移控制手爪24、智能复合微夹钳手爪39均为机械爪，其根据夹持的物品的大小和移动的位移速度等，选择现有的机械爪即可。伺服推胶模组52、针尖校准器53、残胶清除器54为在零部件上点胶的装置，其根据点胶的位置和点胶的量选用现有的点胶机器即可。

如图5所示，本实施例还提供了一种多组件矢量传感器自动精密装配方法，使用上述多组件矢量传感器自动精密装配系统，对图3给出的三个组件v1、v2、v3进行装配(如图4所示)，其中组件v4为夹具；具体步骤如下：

步骤一、检测水平上下料盘就位，3D视觉检测待装配组件，并通过上下料模块完成上料。

系统检测水平上下料盘11就位，3D视觉传感单元14检测组件v1、v2、v3、v4的空间位置坐标，控制六自由度机械臂带动第一力控与位移控制手爪13依次实现组件v1抓取上料至第一水平翻转台31、实现组件v2抓取上料至第二水平翻转台32、实现组件v3抓取上料至第一垂直旋转台33。

步骤二、控制机器视觉模块获取各待装配组件轮廓及中心点识别。

系统控制自动精密微调作业模块移动至工业CCD相机42下方，控制第一水平翻转台31、第二水平翻转台32、第一垂直旋转台33依次在工业CCD相机42下方停留并检测，完成检测组件v1的面a轮廓及中心点P1，完成检测组件v2的面c轮廓及中心点P2，完成检测组件v3的面e轮廓及中心点P3，记录检测数据并进行下一步涂胶流程。

步骤三、控制装配作业模块及涂胶模块对待装配组件进行涂胶，这里包括以下分步骤：

31)系统控制伺服推胶模组52完成组件v1的面a上的涂胶；

32)系统控制伺服推胶模组52完成组件v2的面c上的涂胶；

33)系统控制伺服推胶模组52完成组件v3的面e上的涂胶；

首先通过控制装配作业模块的Y1轴直线滑台21、X1轴直线滑台22、Z1轴直线滑台23，按照步骤二确定的轮廓及中心点，将各组件传送至伺服推胶模组的精准针尖下方，并且精准针尖对准相应组件的中心点；然后控制伺服推胶模组52完成在相应组件面上的涂胶，每次推胶结束后，通过自动残胶清除器对精准针尖部位的残胶进行清除。

步骤四、控制装配作业模块将各待装配组件依次组合，该步骤包括以下分步骤：

41)系统控制Y1轴直线滑台21、X1轴直线滑台22运动，使组件v1运动到第二力控与位移控制手爪24下方，Z1轴直线滑台23运动带动第二力控与位移控制手爪24向下移动至抓取组件v1。

42)系统控制第二力控与位移控制手爪24抓取组件v1后，Z1轴直线滑台23运动提起组件v1；控制Y1轴直线滑台21、X1轴直线滑台22运动使组件v2运动到第二精密力控与位移控制手爪下方，Z1轴直线滑台23运动带动第二精密力控与位移控制手爪向下移动将组件v1的b面与组件v2的c面重合，组件v1的P1点与组件v2的P2点沿Z方向的投影重合。

43)系统控制第二精密力控与位移控制手爪抓取组件v1、v2的组合体后，Z1轴直线滑台23运动提起组件v1、v2的组合体，控制Y1轴直线滑台21、X1轴直线滑台22运动使组件v3运动到第二力控与位移控制手爪24下方，Z1轴直线滑台23运动带动第二力控与位移控制手爪24向下移动将组件v2的d面与组件v3的e面重合，组件v1的P1点、组件v2的P2点及组件v3的P3点沿z方向的投影重合；系统控制第二力控与位移控制手爪24释放后Z1直线滑台沿Z向向上移动，使第二力控与位移控制手爪24处于安全高度。

44)系统控制Y1轴直线滑台21、X1轴直线滑台22运动，使组件v1、v2、v3的组合体运动到第二力控与位移控制手爪24下方，控制Z1轴直线滑台23沿-Z向移动，使第二力控与位移控制手爪24抓取v1、v2、v3组合体后上升到安全高度。

45)系统控制Y1轴直线滑台21、X1轴直线滑台22运动，使水平定位台35移动到第二力控与位移控制手爪24下方，控制Z1轴直线滑台23带动第二力控与位移控制手爪24沿-Z向移动，使组件v1、v2、v3组合体就位于水平定位台35上。之后控制Z1轴直线滑台23带动第二力控与位移控制手爪24沿Z向上升至安全位置。

步骤五、控制锁紧模块将各待装配组件的组合体锁紧固定，完成装配，该步骤包括以下分步骤：

51)系统控制X2轴直线模组36、Y2轴直线模组37、Z2轴直线模组38运动，带动智能复合微夹钳手爪39逐层抓取组件v1、v2、v3的组合体。控制Y1直线滑台、X1直线滑台运动使水平定位台35移动至工业CCD相机42下，分别聚焦于组件v1、v2、v3，实时检测P1、P2、P3的位置坐标，控制智能复合微夹钳手爪39逐次实时移动使P1、P2、P3的位置坐标沿Z向的投影重合后并锁定。

52)系统控制Y1直线滑台、X1直线滑台运动,使水平定位台35移动到自动伺服电批63下方，控制空间六自由度机械臂12带动第一力控与位移控制手爪13实施夹具v4的抓取上料。控制Z5直线模组沿-Z方向运动使自动伺服电批63向下移动，控制伺服自动伺服电批63操作实现v1、v2、v3组合体的位置锁紧固定，控制空间六自由度机械臂12带动第一力控与位移控制手爪13实施夹具v4的抓取下料，装配过程完成。

本发明采用了高精度的机械元件，合理的设置了结构，实现了在基础平台平面上基于机器视觉的装配系统的智能感知化及全自动化，保证了装配过程检测的实时性及装配结果的准确性，降低了人力成本，提升精密矢量传感器装配的合格率，提高了生产效率，设备集成度高，装配过程无人参与，降低了同类设备人机交互操作，保证了安全性。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种多组件矢量传感器自动精密装配系统，其特征在于：包括工作平台和安装在工作平台上的龙门支架(7)、上下料模块、微调作业模块、机器视觉检测模块、装配作业模块、涂胶模块、锁紧模块；

所述上下料模块用以实现矢量传感器多刚体组件的自动上下料转运任务；

所述微调作业模块用以实现矢量传感器多刚体组件装配过程中的姿态调整和基本位置精密调整；

所述机器视觉检测模块用以实现多刚体组件的特征参数识别与检测；

所述装配作业模块用以实现多刚体组件的组合装配；

所述涂胶模块用以实现多刚体组件的自动涂胶作业；

所述锁紧模块用以多刚体组件自动精密装配及调整后的压紧力自动施加作业。

2.根据权利要求1所述的多组件矢量传感器自动精密装配系统，其特征在于：所述上下料模块包括水平上下料盘(11)、空间六自由度机械臂(12)、第一力控与位移控制手爪(13)和3D视觉传感单元(14)，所述水平上下料盘(11)和空间六自由度机械臂(12)安装在工作平台上，所述第一力控与位移控制手爪(13)安装在所述空间六自由度机械臂(12)末端，所述3D视觉传感单元(14)吊装在水平上下料盘(11)的上方。

3.根据权利要求1所述的多组件矢量传感器自动精密装配系统，其特征在于：所述装配作业模块包括Y1轴直线滑台(21)、X1轴直线滑台(22)、Z1轴直线滑台(23)、第二力控与位移控制手爪(24)，所述Y1轴直线滑台(21)沿Y轴方向安装在龙门支架(7)下方的工作平台上，所述X1轴直线滑台(22)沿X轴方向安装在Y1轴直线滑台(21)的滑块上，所述Z1轴直线滑台(23)沿Z轴方向安装在龙门支架(7)上，所述第二力控与位移控制手爪(24)安装在Z1轴直线滑台(23)的滑块上，所述X1轴直线滑台(22)的滑块上安装有装配平台(25)。

4.根据权利要求3所述的多组件矢量传感器自动精密装配系统，其特征在于：所述微调作业模块包括第一水平翻转台(31)、第二水平翻转台(32)、第一垂直旋转台(33)、第二垂直旋转台(34)、水平定位台(35)、X2轴直线模组(36)、Y2轴直线模组(37)、Z2轴直线模组(38)、智能复合微夹钳手爪(39)，所述第一水平翻转台(31)、第二水平翻转台(32)、第一垂直旋转台(33)、第二垂直旋转台(34)、水平定位台(35)安装在装配平台(25)上，所述X2轴直线模组(36)沿X轴方向安装在装配平台(25)上，所述Y2轴直线模组(37)沿Y轴方向安装在所述X2轴直线模组(36)的滑块上，所述Z2轴直线模组沿Z轴方向安装在所述Y2轴直线模组的滑块上，所述智能复合微夹钳手爪(39)安装在Z2轴直线模组的滑块上，所述水平定位台(35)位于智能复合微夹钳手爪(39)下方。

5.根据权利要求1所述的多组件矢量传感器自动精密装配系统，其特征在于：所述机器视觉检测模块包括Z3轴直线模组(41)、工业CCD相机(42)，所述Z3轴直线模组(41)沿Z轴方向安装在龙门支架(7)上，所述工业CCD相机(42)安装在Z3轴直线模组(41)的滑块上。

6.根据权利要求3所述的多组件矢量传感器自动精密装配系统，其特征在于：所述涂胶模块包括Z4轴直线模组(51)、伺服推胶模组(52)、针尖校准器(53)、残胶清除器(54)，所述Z4轴直线模组(51)沿Z轴方向安装在龙门支架(7)上，所述伺服推胶模组(52)安装在Z4轴直线模组(51)的滑块上，所述针尖校准器(53)、残胶清除器(54)安装在装配平台(25)上。

7.根据权利要求6所述的多组件矢量传感器自动精密装配系统，其特征在于：所述伺服推胶模组(52)上设置有自动涂胶伺服阀、胶液存储器、混胶器、精密针尖，所述残胶清除器(54)连接有残胶存储仓，所述残胶存储仓安装在装配平台(25)上。

8.根据权利要求1所述的多组件矢量传感器自动精密装配系统，其特征在于：所述锁紧模块包括悬臂支架(61)、Z5轴直线模组(62)、自动伺服电批(63)，所述悬臂支架(61)安装在工作平台一侧，所述Z5轴直线模组(62)安装在所述悬臂支架(61)的端部，所述自动伺服电批(63)安装在Z5轴直线模组(62)的滑块上。

9.一种多组件矢量传感器自动精密装配方法，其特征在于：使用权利要求1-8任一所述的多组件矢量传感器自动精密装配系统，按照以下步骤执行：

步骤一、检测水平上下料盘就位，3D视觉检测待装配组件，并通过上下料模块完成上料；

步骤二、控制机器视觉模块获取各待装配组件轮廓及中心点识别；

步骤三、控制装配作业模块及涂胶模块对待装配组件进行涂胶；

步骤四、控制装配作业模块将各待装配组件依次组合；

步骤五、控制锁紧模块将各待装配组件的组合体锁紧固定，完成装配。