CN117269461A - 一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，涉及建筑材料技术领域，该方法包括如下步骤：使用再生玻璃骨料代替工程实际原材料中的活性骨料，与水泥、海水混合均匀，得到砂浆；对所述砂浆浇筑成型、脱模得到试件；将所述试件放入去离子水中进行水浴养护；测定所述试件的膨胀率；该方法中，还可以使用同浓度的NaCl溶液代替工程实际原材料中的海水。本发明通过采用再生玻璃骨料代替海水混凝土中的活性骨料，大幅提高反应活性，并使用去离子水代替传统方法中的NaOH溶液作为外部养护溶液，排除了外部养护溶液中碱性物质的干扰，解决了传统的测试方法无法用于海水混凝土的碱骨料反应检测的问题。
Description
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，具体涉及一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法。
背景技术
混凝土生产每年消耗约16.6×109立方米的淡水，占全世界每年工业淡水消耗量的18％左右。调查显示，在淡水资源贫乏的地区，混凝土生产消耗的淡水量可占到该地区淡水需求总量的75％，预计到2050年，全球50％以上的人口可能在日常生活中经历淡水短缺，特别是在一些难以获得足够淡水的地区(如北非、中东和边远岛屿)，淡水短缺问题将更加严重。因此，通过利用海水替代淡水生产的海水混凝土在全世界范围内受到越来越多的关注。
许多研究都关注于研究海水混凝土的力学强度和水化机制的研究，到目前为止，少有研究关注海水混凝土的耐久性，尤其是碱-骨料反应(AAR)方面。由于海水中存在一定量的碱，碱-骨料反应可能会发生在掺有活性骨料的海水混凝土中。
混凝土碱-骨料反应(AAR)是造成混凝土耐久性下降的主要原因之一，其特征是膨胀发生缓慢，往往需要数十年才能观察到膨胀的发生，然而此时混凝土已经受到不可逆的严重破坏。根据反应中的碱活性矿物种类的不同，可分为碱-硅酸反应(ASR)和碱-碳酸盐反应(ACR)，碱-骨料反应中碱活性物质绝大部分来自材料中的活性SiO2，即以碱-硅酸反应(ASR)为主。碱-骨料反应首先是一个化学反应，反应物是活性SiO2和混凝土孔溶液中的Na+、K+、OH－等，反应产物是碱-硅酸凝胶，其化学方程式为：
Na+(K+)+SiO2+OH－→Na(K)-Si-H gel
碱骨料破坏具有混凝土结构逐渐开裂和不可修复终止的特点，为了保证混凝土工程的耐久性，防止碱骨料的破坏，施工前对骨料的碱活性进行评估是非常重要的。因此如何快速地测试和评估施工前海水混凝土碱骨料反应的危害，对海水混凝土的推广应用具有重要的意义。
自然界中的海水盐度受环境和气候的影响较大，海水的平均盐度约为3.5％，但世界各地的海水盐度存在较大的差异，例如，波罗的海的盐度为1.0％、红海的盐度为4.1％、死海的盐度为34.2％等等。此外，海水的盐度也会随着季节的变化而变化，同一地区的海水盐度在一年中的不同时期存在差异。同时，在海水混凝土中海砂的使用也会增加整个基体的盐度。这些因素导致海水混凝土的盐度随着地区、气候以及原料组成的不同产生较大波动，继而影响到海水混凝土的碱骨料反应活性。
传统的ASTMC1260快速砂浆棒法等方法均使用1mol/L的NaOH溶液作为外部养护溶液，这是因为混凝土中的骨料即使存在碱骨料反应活性，其反应活性也很低，必须通过外部引入高浓度的碱性物质以加速碱骨料反应过程。然而，对于采用淡水和河砂为原料的混凝土而言，其碱骨料反应中骨料的活性起主导作用。但对于海水混凝土而言，需要考虑海水带入的碱性物质的影响，而该方法中使用的NaOH溶液远远超出了海水、海砂中碱性物质的含量，外部养护溶液中的NaOH在碱骨料反应中起主导作用，导致测试的结果无法反映拌和溶液中的钠离子浓度衍变对碱骨料反应的影响。但是，若降低外部养护溶液中的碱性物质浓度，例如采用去离子水代替1mol/L的NaOH溶液作为外部养护溶液，将导致碱骨料反应的速率大幅下降，起不到快速检测碱骨料反应的作用。
因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，用于测试海水混凝土的碱骨料反应，能够在较短时间内快速完成测试过程，以解决传统的测试方法无法用于海水混凝土的碱骨料反应检测的问题。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，包括如下步骤：
步骤一，使用再生玻璃骨料代替工程实际原材料中的活性骨料，与水泥、海水混合均匀，得到砂浆；
步骤二，对所述砂浆浇筑成型、脱模得到试件；
步骤三，将所述试件放入去离子水中进行水浴养护；
步骤四，测定所述试件的膨胀率；
步骤一中，还可以使用同浓度的NaCl溶液代替工程实际原材料中的海水。
优选的，步骤一中，所述再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm，再生玻璃骨料、水泥的质量比为2.25:1，砂浆的水灰比为0.47。
优选的，步骤四中，还包括对所述试件的抗压强度值进行测定。
优选的，按重量比计，所述再生玻璃骨料中，SiO2的含量不低于70％。
优选的，步骤二中，将充分混合的砂浆浇注到第一模具及第二模具中，所述第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，所述第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm或50mm×50mm×50mm或70.7mm×70.7mm×70.7m m，浇注完成后，使用塑料膜对第一模具及第二模具进行封口。
优选的，步骤三中，试件在模具中硬化24小时后，将其脱模并转移到去离子水中水浴养护，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时取出试件测定其膨胀率。
优选的，步骤三中，试件在模具中硬化24小时后，将其脱模并转移到去离子水中水浴养护，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时取出试件测定其膨胀率，在养护龄期分别为1天、3天、7天和28天时测定试件的抗压强度值。
优选的，步骤三中，去离子水的温度为80℃。
优选的，步骤四中，依据试件14天龄期时的长度膨胀率，判定骨料的碱骨料反应活性，若膨胀率大于0.1％，则判定存在碱骨料反应风险。
本发明还提供一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法的另一实施方式，包括如下步骤：
步骤一，使用工程实际原材料和配比拌制砂浆，该工程实际原材料中包含海水和/或海砂；
步骤二，测定砂浆拌和溶液中的钠离子浓度，若钠离子浓度超过22.04g/L，则判定存在碱骨料反应风险；
或者，该方法包括如下步骤：
步骤Ⅰ，测定工程实际原材料中各个原料的游离钠离子浓度，该工程实际原材料中包含海水和/或海砂；
步骤Ⅱ，按照工程实际配比计算砂浆溶液中的钠离子浓度，若钠离子浓度超过22.04g/L，则判定存在碱骨料反应风险。
有益效果：
(1)本发明的快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，通过采用再生玻璃骨料代替海水混凝土中的活性骨料，从而大幅提高反应活性，并使用去离子水代替传统方法中的NaOH溶液作为外部养护溶液，解决了外部养护溶液中碱性物质的干扰问题，通过采用再生玻璃骨料代替海水混凝土中的活性骨料，还解决了天然活性骨料资源难寻的问题，并在一定程度上缓解了废弃玻璃堆积的问题，具有取材方便、测试技术简单、评判标准清晰明确等优点，可广泛应用于海水混凝土工程的碱骨料反应测试。
(2)本发明中可采用相同钠离子浓度的NaCl溶液作为人工海水进行砂浆的配制，得到的结果与人工海水制成的试件高度一致，说明采用相同钠离子浓度的NaCl溶液代替海水进行碱骨料反应测试是可行的，在实际施工过程中，也可采用相同钠离子浓度的NaCl溶液代替海水进行碱骨料反应的检测，并不局限于必须使用海水混凝土拌和用的海水进行碱骨料反应检测。
(3)相对于传统方法，本发明方法将碱骨料反应的检测时间周期从数年缩减至28天，大大降低测试成本，并显著提高了检测效率。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定，其中：
图1为本发明实施例1-5及对比例1提供的不同的砂浆棒试件在80℃水浴养护不同龄期的碱骨料反应膨胀率图，以28d膨胀率为基准，由上至下的线条依次为试件N8、N4、N2、N1、D，试件S的线条与试件N1重合。
图2为本发明实施例1-5及对比例1提供的不同立方试件在1、3、7和28天时的抗压强度图，同一养护天数从左至右依次为试件D、S、N1、N2、N4、N8。
图3为本发明对比例1提供的混合溶液为去离子水时的水浴养护28天后混凝土的宏观图像。
图4为本发明实施例1提供的混合溶液为人造海水时的水浴养护28天后混凝土的宏观图像。
图5为本发明实施例2提供的混合溶液为同等海水钠离子浓度的NaCl溶液时的水浴养护28天后混凝土的宏观图像。
图6为本发明实施例3提供的混合溶液为2倍海水钠离子浓度的NaCl溶液时的水浴养护28天后混凝土的宏观图像。
图7为本发明实施例4提供的混合溶液为4倍海水钠离子浓度的NaCl溶液时的水浴养护28天后混凝土的宏观图像。
图8为本发明实施例5提供的混合溶液为8倍海水钠离子浓度的NaCl溶液时的水浴养护28天后混凝土的宏观图像。
图9为本发明对比例2～6提供的不同的砂浆棒试件在80℃水浴养护不同龄期的碱骨料反应膨胀率图，以28d的膨胀率为基准，由上到下的线条依次为试件N4、N2、N1、S、D。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面将结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
本发明针对目前传统ASTM C1260快速砂浆棒法不适用于海水混凝土碱骨料反应检测的问题，提供一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，该方法包括如下步骤：
步骤一，使用再生玻璃骨料代替工程实际原材料中的活性骨料，与水泥、海水混合均匀，得到砂浆；
步骤二，对所述砂浆浇筑成型、脱模得到试件；
步骤三，将所述试件放入去离子水中进行水浴养护；
步骤四，测定所述试件的膨胀率；
步骤一中，还可以使用同浓度的NaCl溶液代替工程实际原材料中的海水。
本发明优选实施例中，步骤一中，所述再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm(例如0.16mm、0.18mm、0.20mm、0.22mm、0.24mm、0.25mm、0.26mm、0.28mm、0.30mm、0.32mm、0.34mm、0.35mm、0.36mm、0.38mm、0.40mm、0.42mm、0.44mm、0.45mm、0.46mm、0.48mm、0.49mm)，再生玻璃骨料与砂浆中其它原料的配比参照ASTM C1260中的规定，再生玻璃骨料、水泥的质量比为2.25:1，砂浆的水灰比为0.47。
本发明优选实施例中，步骤四中，还包括对所述试件的抗压强度值进行测定。
本发明优选实施例中，按重量比计，所述再生玻璃骨料中，SiO2的含量不低于70％(例如71％、72％、73％、74％、75％、76％、77％、78％、79％、80％)。
本发明优选实施例中，步骤二中，将充分混合的砂浆浇注到第一模具及第二模具中，所述第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，所述第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm，第二模具的模腔尺寸还可以是50mm×50mm×50mm或70.7mm×70.7mm×70.7mm等立方体形状的尺寸，浇注完成后，使用聚乙烯膜对第一模具及第二模具进行封口，也可以采用聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等其它材质的塑料膜代替聚乙烯膜进行封口。
本发明优选实施例中，步骤三中，试件在模具中硬化24小时后，将其脱模并转移到去离子水中水浴养护，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时取出试件测定其膨胀率。
本发明优选实施例中，步骤三中，试件在模具中硬化24小时后，将其脱模并转移到去离子水中水浴养护，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时取出试件测定其膨胀率，在养护龄期分别为1天、3天、7天和28天时测定试件的抗压强度值。
本发明优选实施例中，步骤三中，去离子水的温度为80℃。
本发明优选实施例中，步骤四中，依据试件14天龄期时的长度膨胀率，判定骨料的碱骨料反应活性，若膨胀率大于0.1％，则判定存在碱骨料反应风险。
本发明还提供一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法的另一实施方式，包括如下步骤：
步骤一，使用工程实际原材料和配比拌制砂浆，该工程实际原材料中包含海水和/或海砂；
步骤二，测定砂浆拌和溶液中的钠离子浓度，若钠离子浓度超过22.04g/L，则判定存在碱骨料反应风险；
或者，该方法包括如下步骤：
步骤Ⅰ，测定工程实际原材料中各个原料的游离钠离子浓度，该工程实际原材料中包含海水和/或海砂；
步骤Ⅱ，按照工程实际配比计算砂浆溶液中的钠离子浓度，若钠离子浓度超过22.04g/L，则判定存在碱骨料反应风险。
本发明具体实施例中，在上述快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法应用于海水混凝土的碱骨料反应检测时，通过采用再生玻璃骨料代替海水混凝土中的活性骨料，从而大幅提高反应活性，并使用去离子水代替传统方法中的NaOH溶液作为外部养护溶液，解决了外部养护溶液中碱性物质的干扰问题，通过采用再生玻璃骨料代替海水混凝土中的活性骨料，还解决了天然活性骨料资源难寻的问题，并在一定程度上缓解了废弃玻璃堆积导致的环境压力。
下面通过具体实施例对本发明一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法进行详细说明。
下面实施例及对比例中：
使用的水泥为不含混合材料的硅酸盐水泥，再生玻璃骨料和硅酸盐水泥的化学成分如下表1所示：
表1：原料的化学成分(wt％)
膨胀率测试方法：
使用BC156-300型水泥比长仪，测得试件在不同养护龄期(例如1天、3天、7天、14天、21天和28天)时的长度，计算出膨胀率，本发明优选实施例中，试件养护14天膨胀率大于0.1％，则可以判定存在碱-骨料反应风险。
抗压强度测试方法：
将混凝土制成标准立方体试件，在80℃水浴中养护1天、3天、7天、28天，采用压力机测定各个立方体试件的破坏荷载，以计算其抗压强度。
考虑到天然海水的成分波动较大，其盐度、成分组成随地区、气候的不同存在较大差异，采用了人造海水代替天然海水进行碱骨料反应试验，并与同浓度的NaCl溶液进行对比，具体如下所示。
实施例1
本实施例的快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，包括下述步骤：
步骤一，将再生玻璃骨料、硅酸盐水泥和人造海水按比例混合均匀，得到砂浆；再生玻璃骨料、水泥的具体成分如上表1所示，再生玻璃骨料、水泥的质量比为2.25:1，再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm，该砂浆的水灰比(人造海水与水泥重量比)为0.47；
步骤二，取步骤一得到的砂浆，分别浇注到第一模具及第二模具中，覆上聚乙烯膜，硬化24小时，第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm，硬化完成后脱模，得到试件；
步骤三，将步骤二得到的试件放入80℃的去离子水中进行水浴养护；
步骤四，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时，取出试件测定其膨胀率，在养护龄期分别为1天、3天、7天和28天时测定试件的抗压强度值。
本实施例所用的人造海水符合标准ASTM D1141-98的规定，具体成分如下表2所示：
表2人造海水成分
本实施例的试件不同养护龄期时膨胀率和抗压强度值如下：
表3实施例1制得的试件膨胀率及抗压强度
实施例2
本实施例的快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，采用NaCl溶液代替实施例1的人造海水，该NaCl溶液的钠离子浓度为11.02g/L，与实施例1中人造海水的钠离子浓度相同，具体步骤如下：
步骤一，将再生玻璃骨料、硅酸盐水泥和钠离子浓度为11.02g/L的NaCl溶液按比例混合均匀，得到砂浆；再生玻璃骨料、水泥的具体成分如上表1所示，再生玻璃骨料、水泥的质量比为2.25:1，再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm，该砂浆的水灰比为0.47；
步骤二，取步骤一得到的砂浆，分别浇注到第一模具及第二模具中，覆上聚乙烯膜，硬化24小时，第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm，硬化完成后脱模，得到试件；
步骤三，将步骤二得到的试件放入80℃的去离子水中进行水浴养护；
步骤四，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时，取出试件测定其膨胀率，在养护龄期分别为1天、3天、7天和28天时测定试件的抗压强度值。
表4实施例2制得的试件膨胀率及抗压强度
实施例3
本实施例的快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，采用NaCl溶液代替实施例1的人造海水，该NaCl溶液的钠离子浓度为22.04g/L，相当于实施例1中人造海水的钠离子浓度的2倍，具体步骤如下：
步骤一，将再生玻璃骨料、硅酸盐水泥和钠离子浓度为22.04g/L的NaCl溶液按比例混合均匀，得到砂浆；再生玻璃骨料、水泥的具体成分如上表1所示，再生玻璃骨料、水泥的质量比为2.25:1，再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm，该砂浆的水灰比为0.47；
步骤二，取步骤一得到的砂浆，分别浇注到第一模具及第二模具中，覆上聚乙烯膜，硬化24小时，第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm，硬化完成后脱模，得到试件；
步骤三，将步骤二得到的试件放入80℃的去离子水中进行水浴养护；
步骤四，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时，取出试件测定其膨胀率，在养护龄期分别为1天、3天、7天和28天时测定试件的抗压强度值，如下表3所示：
表5实施例3制得的试件膨胀率及抗压强度
实施例4
本实施例的快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，采用NaCl溶液代替实施例1的人造海水，该NaCl溶液的钠离子浓度为44.08g/L，相当于实施例1中人造海水的钠离子浓度的4倍，具体步骤如下：
步骤一，将再生玻璃骨料、硅酸盐水泥和钠离子浓度为44.08g/L的NaCl溶液按比例混合均匀，得到砂浆；再生玻璃骨料、水泥的具体成分如上表1所示，再生玻璃骨料、水泥的质量比为2.25:1，再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm，该砂浆的水灰比为0.47；
步骤二，取步骤一得到的砂浆，分别浇注到第一模具及第二模具中，覆上聚乙烯膜，硬化24小时，第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm，硬化完成后脱模，得到试件；
步骤三，将步骤二得到的试件放入80℃的去离子水中进行水浴养护；
步骤四，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时，取出试件测定其膨胀率，在养护龄期分别为1天、3天、7天和28天时测定试件的抗压强度值。
表6实施例4制得的试件膨胀率及抗压强度
实施例5
本实施例的快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，采用NaCl溶液代替实施例1的人造海水，该NaCl溶液的钠离子浓度为88.16g/L，相当于实施例1中人造海水的钠离子浓度的8倍，具体步骤如下：
步骤一，将再生玻璃骨料、硅酸盐水泥和钠离子浓度为88.16g/L的NaCl溶液按比例混合均匀，得到砂浆；再生玻璃骨料、水泥的具体成分如上表1所示，再生玻璃骨料、水泥的质量比为2.25:1，再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm，该砂浆的水灰比为0.47；
步骤二，取步骤一得到的砂浆，分别浇注到第一模具及第二模具中，覆上聚乙烯膜，硬化24小时，第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm，硬化完成后脱模，得到试件；
步骤三，将步骤二得到的试件放入80℃的去离子水中进行水浴养护；
步骤四，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时，取出试件测定其膨胀率，在养护龄期分别为1天、3天、7天和28天时测定试件的抗压强度值。
表7实施例5制得的试件膨胀率及抗压强度
对比例1
本对比例采用去离子水代替实施例1～5中的人造海水及不同浓度的NaCl溶液，具体步骤如下：
步骤一，将再生玻璃骨料、硅酸盐水泥和去离子水按比例混合均匀，得到砂浆；再生玻璃骨料、水泥的具体成分如上表1所示，再生玻璃骨料、水泥的质量比为2.25:1，再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm，该砂浆的水灰比为0.47；
步骤二，取步骤一得到的砂浆，分别浇注到第一模具及第二模具中，覆上聚乙烯膜，硬化24小时，第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm，硬化完成后脱模，得到试件；
步骤三，将步骤二得到的试件放入80℃的去离子水中进行水浴养护；
步骤四，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时，取出试件测定其膨胀率，在养护龄期分别为1天、3天、7天和28天时测定试件的抗压强度值。
表8对比例1制得的试件膨胀率及抗压强度
对比例2
本对比例采用再生玻璃骨料、河砂按1:1的重量比配制骨料代替对比例1中的再生玻璃骨料，具体步骤如下：
步骤一，将再生玻璃骨料及河砂按1:1的重量比配制的骨料、硅酸盐水泥和去离子水按比例混合均匀，得到砂浆；再生玻璃骨料、水泥的具体成分如上表1所示，骨料、水泥的质量比为2.25:1，骨料中再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm，河砂的粒径为0.15mm～5.00mm，该砂浆的水灰比为0.47；
步骤二，取步骤一得到的砂浆，分别浇注到第一模具及第二模具中，覆上聚乙烯膜，硬化24小时，第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm，硬化完成后脱模，得到试件；
步骤三，将步骤二得到的试件放入80℃的去离子水中进行水浴养护；
步骤四，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时，取出试件测定其膨胀率，如图9中的试件D所示。
对比例3
本对比例采用再生玻璃骨料、河砂按1:1的重量比配制骨料代替实施例1中的再生玻璃骨料，具体步骤如下：
步骤一，将再生玻璃骨料及河砂按1:1的重量比配制的骨料、硅酸盐水泥和人造海水按比例混合均匀，得到砂浆；再生玻璃骨料、水泥的具体成分如上表1所示，人造海水的成分如上表2所示，骨料、水泥的质量比为2.25:1，骨料中再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm，该河砂的粒径为0.15mm～5.00mm，该砂浆的水灰比为0.47；
步骤二，取步骤一得到的砂浆，分别浇注到第一模具及第二模具中，覆上聚乙烯膜，硬化24小时，第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm，硬化完成后脱模，得到试件；
步骤三，将步骤二得到的试件放入80℃的去离子水中进行水浴养护；
步骤四，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时，取出试件测定其膨胀率，如图9中的试件S所示。
对比例4
本对比例采用再生玻璃骨料、河砂按1:1的重量比配制骨料代替实施例2中的再生玻璃骨料，具体步骤如下：
步骤一，将再生玻璃骨料及河砂按1:1的重量比配制的骨料、硅酸盐水泥和钠离子浓度为11.02g/L的NaCl溶液按比例混合均匀，得到砂浆；再生玻璃骨料、水泥的具体成分如上表1所示，骨料、水泥的质量比为2.25:1，骨料中再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm，河砂的粒径为0.15mm～5.00mm，该砂浆的水灰比为0.47；
步骤二，取步骤一得到的砂浆，分别浇注到第一模具及第二模具中，覆上聚乙烯膜，硬化24小时，第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm，硬化完成后脱模，得到试件；
步骤三，将步骤二得到的试件放入80℃的去离子水中进行水浴养护；
步骤四，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时，取出试件测定其膨胀率，如图9中的试件N1所示。
对比例5
本对比例采用再生玻璃骨料、河砂按1:1的重量比配制骨料代替实施例3中的再生玻璃骨料，具体步骤如下：
步骤一，将再生玻璃骨料及河砂按1:1的重量比配制的骨料、硅酸盐水泥和钠离子浓度为22.04g/L的NaCl溶液按比例混合均匀，得到砂浆；再生玻璃骨料、水泥的具体成分如上表1所示，骨料、水泥的质量比为2.25:1，骨料中再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm，河砂的粒径为0.15mm～5.00mm，该砂浆的水灰比为0.47；
步骤二，取步骤一得到的砂浆，分别浇注到第一模具及第二模具中，覆上聚乙烯膜，硬化24小时，第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm，硬化完成后脱模，得到试件；
步骤三，将步骤二得到的试件放入80℃的去离子水中进行水浴养护；
步骤四，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时，取出试件测定其膨胀率，如图9中的试件N2所示。
对比例6
本对比例采用再生玻璃骨料、河砂按1:1的重量比配制骨料代替实施例4中的再生玻璃骨料，具体步骤如下：
步骤一，将再生玻璃骨料及河砂按1:1的重量比配制的骨料、硅酸盐水泥和钠离子浓度为44.08g/L的NaCl溶液按比例混合均匀，得到砂浆；再生玻璃骨料、水泥的具体成分如上表1所示，骨料、水泥的质量比为2.25:1，骨料中再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm，河砂的粒径为0.15mm～5.00mm，该砂浆的水灰比为0.47；
步骤二，取步骤一得到的砂浆，分别浇注到第一模具及第二模具中，覆上聚乙烯膜，硬化24小时，第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm，硬化完成后脱模，得到试件；
步骤三，将步骤二得到的试件放入80℃的去离子水中进行水浴养护；
步骤四，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时，取出试件测定其膨胀率，如图9中的试件N4所示。
试验结果分析：
1.对实施例1～5及对比例1的试验结果进行分析，如下：
(1)试件膨胀率：
图1为实施例1～5与对比例1在不同养护龄期的膨胀率图，图2为实施例1～5与对比例1在不同养护龄期的抗压强度图，图1～2中，D为去离子水制成的试件，S为人工海水制成的试件，N1为钠离子浓度为11.02g/L的NaCl溶液制成的试件，N2为钠离子浓度为22.04g/L的NaCl溶液制成的试件，N3为钠离子浓度为44.08g/L的NaCl溶液制成的试件，N4为钠离子浓度为88.16g/L的NaCl溶液制成的试件。
试件N1与试件S在每个养护龄期都呈现出相似的膨胀值，这表明相同钠离子浓度的NaCl溶液可以代替人工海水进行海水混凝土的碱骨料反应实验，而试件S所使用的人工海水除了不含有悬浮物、有机物和海洋生物，其它成分与天然海水并无差异，继而可以推测混凝土拌和过程中进行碱骨料反应测试时，可以采用与海水混凝土所使用的海水钠离子浓度相同的NaCl溶液进行碱骨料反应试验，而非必须使用海水来进行。
如图1及表3～8所示，在80℃水养护3天后，所有试件的膨胀率均低于0.1％；然而，试件N4和试件N8的膨胀率在7天时超过了0.1％，并且随着养护龄期的增加而显著增加，试件N2膨胀率在14天时刚好达到0.1％，碱-骨料反应膨胀在21天和28天时明显观察到膨胀率的增加，试件N1与试件S在每个养护龄期都呈现出相似的膨胀率，且人造海水拌合样品的膨胀率低于ASTM C1260阈值0.1％，这表明NaCl溶液可以代替人造海水进行海水混凝土的碱骨料反应实验，此外，随着NaCl拌合溶液浓度的增加，碱-骨料反应引起的膨胀率随之增加，特别是随着NaCl溶液浓度从海水钠离子浓度的2倍增加到8倍，膨胀率显著增加。
(2)试件抗压强度：
由图2及表3～8可知：
①与试件D相比，试件N2、N4、N8在80℃水浴中固化后均表现出较低的抗压强度；
②试件S与试件N1具有类似的28天抗压强度，与碱-骨料反应膨胀率数据一致；
③试件N1、N2、N4、N8中，试件的抗压强度随NaCl溶液的钠离子浓度增加而下降；
④试件N2养护1～7天时，其抗压强度随着养护龄期增加上升，但养护28天的抗压强度相对于养护7天时的抗压强度显著下降；试件N4和N8发生了类似的现象，在养护1～3天时，其抗压强度随着养护龄期增加上升，而养护3天后，试件的抗压强度随养护龄期增加显著下降；试件N1、N2、N4、N8的抗压强度变化与其碱-骨料反应膨胀率数据一致，很好地反映了相应的碱-骨料反应膨胀过程。
如图1和图2所示，当膨胀率低于0.1％时，抗压强度没有下降，但随着膨胀率超过0.1％时，碱-硅酸盐凝胶会产生膨胀应力，抗压强度会变小，并且随着膨胀率的增加，开裂发展且抗压强度进一步降低；因此，随着混合溶液中钠离子浓度从2倍增加到4倍至8倍，裂纹快速发展，对应着膨胀率的显著增加(图1)和抗压强度的降低(图2)。
(3)显微图像检查：
通过光学显微镜观察实施例1-4及对比例1制得的试件在80℃水浴中养护28天的宏观裂纹图像，如图3-8所示。
由图3-8可知：碱-硅酸盐凝胶的膨胀应力会引起裂纹，图3-5中试件D、试件S和试件N1均未检测到裂纹，说明这3个试件中未发生碱-骨料反应，与图1中的膨胀率数据一致；试件N2、试件N4和试件N8中观察到了不同宽度的裂纹，其中试件N2裂纹宽度为20.3um～46.0um，均值为33.8um，试件N4的裂纹宽度为189.4um～372.0um，均值为263.6um，而试件N8的裂纹宽度为342.2um～652.4um，均值为513.1um。
(4)结论：
对比实施例1-4及对比例1的膨胀率数据、抗压强度以及显微图像，可以知道当拌和砂浆用水中的钠离子浓度22.04g/L时，存在碱骨料反应风险，故本申请提出了另一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，具体为：
步骤一，使用海水混凝土采用的工程实际原材料和配比拌制砂浆，该工程实际原材料中包含海水或海砂，或者海水、海砂均有；
步骤二，测定砂浆拌和溶液中的钠离子浓度，若钠离子浓度超过22.04g/L，则判定存在碱骨料反应风险；若未超过，则判定碱骨料反应的风险较低。
该方法相较于上述实施例中的方法，能够同时考察海水、海砂带来的影响，可用于同时采用海水、海砂作为原料的混凝土的碱骨料反应检测。
进一步的，在该方法的基础上，还可以采用如下方式进行检测：
步骤Ⅰ，测定海水混凝土采用的工程实际原材料中各个原料(海水、海砂、水泥等)的游离钠离子浓度；
步骤Ⅱ，按照海水混凝土采用的工程实际配比计算砂浆溶液中的钠离子浓度，若钠离子浓度超过22.04g/L，则判定存在碱骨料反应风险；若未超过，则判定碱骨料反应的风险较低。
通过该方式，无需进行砂浆拌和，即可简单判定海水混凝土的碱骨料反应风险；需要注意的是，通过钠离子浓度来判断是否存在碱骨料反应风险不如实施例1～5采用的碱骨料反应试验更加直观，有条件的情况下，应当以碱骨料反应试验结果为主。
2.对实施例1～5及对比例2～6的试验结果进行分析，如下：
对比图1、图9可以发现，采用再生玻璃骨料、河砂按1:1的重量比配制骨料时，采用去离子水养护28天，试件的膨胀率仍远低于标准ASTM C1260规定的阈值0.1％，而全部采用再生玻璃骨料时，实施例3～5制得的试件28天膨胀率均超过了0.1％，盐度较低的人造海水及去离子水的28天膨胀率均未超过0.1％，说明再生玻璃骨料在骨料中占比为50％时，骨料的碱骨料反应活性不足，此时使用去离子水作为外部养护溶液无法实现快速检测，而再生玻璃骨料在骨料中占比为100％时，其碱骨料反应活性适当；此外，图1、图9中，试件的膨胀率与拌和溶液中的钠离子浓度高度相关，对比例1、2中采用去离子水作为拌和溶液的试件并未发生明显膨胀，说明试件的膨胀主要取决于外部的拌和溶液，采用再生玻璃骨料可以用于测试不同盐度的海水作为混凝土拌和溶液时的碱骨料反应。
综上所述：本发明采用再生玻璃骨料代替海水混凝土中的骨料，该再生玻璃骨料中活性SiO2的成分占70wt％～80wt％，可以作为性能优良的碱-骨料反应中的活性骨料，使碱骨料反应的测试周期大幅缩短；本发明通过将水浴养护的溶液从NaOH溶液改成去离子水，解决了传统ASTM C1260快速砂浆棒法不适用于海水混凝土碱骨料反应检测的问题，本发明方法可以快速地检测施工前海水混凝土的潜在碱骨料反应，有效地避免混凝土工程质量隐患。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
在本发明的描述中，术语“第一”“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”以及“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。
Claims (10)
1.一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，使用再生玻璃骨料代替工程实际原材料中的活性骨料，与水泥、海水混合均匀，得到砂浆；
步骤二，对所述砂浆浇筑成型、脱模得到试件；
步骤三，将所述试件放入去离子水中进行水浴养护；
步骤四，测定所述试件的膨胀率；
步骤一中，还可以使用同浓度的NaCl溶液代替工程实际原材料中的海水。
2.如权利要求1所述的一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，其特征在于，步骤一中，所述再生玻璃骨料的粒径为0.15mm～5.00mm，再生玻璃骨料、水泥的质量比为2.25:1，砂浆的水灰比为0.47。
3.如权利要求1所述的一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，其特征在于，步骤四中，还包括对所述试件的抗压强度值进行测定。
4.如权利要求1所述的一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，其特征在于，按重量比计，所述再生玻璃骨料中，SiO2的含量不低于70％。
5.如权利要求1或2所述的一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，其特征在于，步骤二中，将充分混合的砂浆浇注到第一模具及第二模具中，所述第一模具的模腔尺寸为25mm×25mm×285mm，所述第二模具的模腔尺寸为40mm×40mm×40mm或50mm×50mm×50mm或70.7mm×70.7mm×70.7mm，浇注完成后，使用塑料膜对第一模具及第二模具进行封口。
6.如权利要求1或2所述的一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，其特征在于，步骤三中，试件在模具中硬化24小时后，将其脱模并转移到去离子水中水浴养护，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时取出试件测定其膨胀率。
7.如权利要求3所述的一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，其特征在于，步骤三中，试件在模具中硬化24小时后，将其脱模并转移到去离子水中水浴养护，在养护龄期分别为1天、3天、7天、14天、21天和28天时取出试件测定其膨胀率，在养护龄期分别为1天、3天、7天和28天时测定试件的抗压强度值。
8.如权利要求1～3任一所述的一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，其特征在于，步骤三中，去离子水的温度为80℃。
9.如权利要求1～3任一所述的一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，其特征在于，步骤四中，依据试件14天龄期时的长度膨胀率，判定骨料的碱骨料反应活性，若膨胀率大于0.1％，则判定存在碱骨料反应风险。
10.一种快速检测海水混凝土碱骨料反应的方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一，使用工程实际原材料和配比拌制砂浆，该工程实际原材料中包含海水和/或海砂；
步骤二，测定砂浆拌和溶液中的钠离子浓度，若钠离子浓度超过22.04g/L，则判定存在碱骨料反应风险；
或者，该方法包括如下步骤：
步骤Ⅰ，测定工程实际原材料中各个原料的游离钠离子浓度，该工程实际原材料中包含海水和/或海砂；
步骤Ⅱ，按照工程实际配比计算砂浆溶液中的钠离子浓度，若钠离子浓度超过22.04g/L，则判定存在碱骨料反应风险。
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- 2023-05-15 CN CN202310541222.3A patent/CN117269461B/zh active Active
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