CN117215219A - 集成灶、集成灶控制方法和集成灶控制装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种集成灶、集成灶控制方法和集成灶控制装置，集成灶，包括：灶体、控制器、功能驱动模块、至少一个加热控制模块、至少一个加热装置以及至少一个功能模块；控制器、功能驱动模块、加热控制模块以及加热装置均位于灶体内部；加热控制模块，用于接收控制器发出的加热控制信号以控制加热装置的工作状态；功能驱动模块，用于接收控制器发出的驱动控制信号以控制功能模块的工作状态。通过将加热控制模块和驱动模块设置在面板的腔体内，能够减少通信、供电线束，提高了集成灶电控组件的集成度。

Description

集成灶、集成灶控制方法和集成灶控制装置

技术领域

本发明涉及集成灶技术领域，具体而言，涉及一种集成灶、集成灶控制方法和集成灶控制装置。

背景技术

在相关技术中，集成灶中，包括用于控制加热线盘工作的加热控制模块，还包括用于驱动如烟机、风机、蒸汽模块等工作的驱动模块，目前的加热控制控制模块一般设置在集成灶的面板内，而驱动模块则设置在对应的功能模块附近，如设置在烟机上，导致集成灶的电控系统集成度低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明第一方面提出一种集成灶；

本发明第二方面提出一种集成灶控制方法；

本发明第三方面提出一种集成灶控制装置。

有鉴于此，本发明的第一方面，提供了一种集成灶，包括：

灶体、控制器、功能驱动模块、至少一个加热控制模块、至少一个加热装置以及至少一个功能模块；控制器、功能驱动模块、加热控制模块以及加热装置均位于灶体内部；加热控制模块，用于接收控制器发出的加热控制信号以控制加热装置的工作状态；功能驱动模块，用于接收控制器发出的驱动控制信号以控制功能模块的工作状态。

在该技术方案中，集成灶包括灶体、控制器、加热控制装置和功能驱动模块均设置在腔体内。集成灶还包括至少一个功能模块和至少一个加热装置，其中，加热装置可以是加热线盘等，功能模块可以是烟机、蒸汽发生器、烧烤模块等。控制器用于接收用户的加热操作或功能操作，在接收到用户操作后，控制器将控制指令发送给对应的加热控制模块或功能驱动模块。

通过将加热控制模块和驱动模块设置在面板的腔体内，能够减少通信、供电线束，提高了集成灶电控组件的集成度。

另外，本发明提供的上述技术方案中的集成灶还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，集成灶还包括：通信电路，控制器通过通信电路分别连接加热控制模块以及功能驱动模块，以在检测到初始化指令时，确定初始化后与加热控制模块对应的加热标志位以及与功能驱动模块对应的驱动标志位。

在该技术方案中，控制器用于接收用户的加热操作或功能操作，在接收到用户操作后，控制器通过通信电路，将控制信号发送给对应的加热控制模块或功能驱动模块。

通信电路用于连接控制器和对应的加热控制模块，以及对应的功能驱动模块。在集成灶上电初始化时，在检测到初始化指令的情况下，控制器通过通信电路，获取所连接的模块的标志位，其中，加热控制模块对应加热标志位，功能驱动模块对应驱动标志位。控制器基于对应的标志位，来确定通信电路对应接口所连接的是加热控制模块，或功能驱动模块。

举例来说，集成灶上设置有功能模块烟机，功能驱动模块具体为烟机驱动板，用于驱动烟机工作。电控系统中设置有加热控制板L、加热控制板R和烟机驱动板。

在上电初始化后，如果控制器确定标志位为第一加热标志位00，则确定所连接的是加热控制板L；如果控制器确定标志位为第二加热标志位01，则确定所连接的是加热控制板R；如果控制器确定标志位为驱动标志位11，则确定所连接的是烟机驱动版。

在上述任一技术方案中，通信电路包括：主接口，与控制器相连接，用于接收加热控制控制信号和/或驱动控制信号；至少一个从接口，与加热控制模块和/或功能驱动模块相连接，用于发送加热控制信号和/或驱动控制信号；至少一个识别电路，用于连接主接口的第一触点与从接口的识别触点，其中，每个识别触点均对应一初始化后的驱动标志位或加热标志位。

在该技术方案中，集成灶的控制系统中的各模块，可以集成设置在一个主控板上，也可以分别单独设置。其中，控制器即集成灶的微主控单元，该控制器能够根据用户对控制面板的操作，向功能驱动模块和加热控制模块发出对应的信号，从而通过加热控制模块控制加热线盘工作，以加热锅具，并通过驱动模块控制烟机工作，以排出油烟。

其中，控制器与功能驱动模块之间，以及控制器与加热控制模块之间的信号通信，是通过通信电路来实现的。由于驱动模块和加热控制模块之间的信号类型不同，且加热控制模块又存在单管方案加热的控制模块，和半桥方案加热的控制模块，这些控制模块的类型不同。

现有技术中，为保证控制器能够准确识别出这些模块，需要针对不同的模块设计独立且不同的通信连接电路，也即针对不同加热方案的加热控制模块，和驱动模块，均需要设计独立的通信连接电路，因此，在生产装配时，需要保证各控制、驱动模块与通信连接电路的一一对应，装配成本高。

且在产品使用中，需要更换不同的加热线盘、风机电机，导致控制、驱动模块需要更换时，无法单独更换模块，需要连带通信连接电路一并更换，而通信连接电路一般是集成在主控板上的，因此需要更换整块主控板，成本很高。

在本申请实施例中，提供了一种通用的通信电路，该通信电路包括主接口、至少一个从接口和至少一个识别电路，其中，主接口是与控制器的输出排线接口相匹配的排线接口，如10pin的排线接口。从接口与对应的功能驱动模块，或与对应的加热控制模块相连接，从而将控制器的信号传递至对应的模块中。

通信电路中还设置有识别电路，识别电路能够根据开关件或电阻等器件的设置状态，如通过开关件短路部分电阻，或在特定的位置焊接或不焊接电阻的方式，使控制器能够识别到不同的标志位。

具体地，识别电路具体与主接口的第一触点和从接口的识别触点相连接，当从接口连接功能驱动模块或加热控制模块时，通过调整电阻的设置方式，来形成不同的标志位，从而使控制器根据识别到驱动标志位或加热标志位，判断从接口所连接的是功能驱动模块，还是连接加热控制模块，从而实现了通信电路的地址识别，提高了通信电路的通用性。

能够理解的是，在生产装配集成灶时，可以在通信电路的从接口上，连接任意种类的控制模块或功能驱动模块，均可以通过调整识别电路的电平信号的方式，使控制器根据识别信息识别出当前通信电路所连接的控制模块或驱动模块。

在更换驱动模块或控制模块的场景下，在更换完对应的模块后，还可以通过调整识别电路的电平信号的方式，使控制器能够识别出更换后的模块，因此无需更换整块主控板，使集成灶具有灵活的后期升级能力。

本申请实施例通过在集成灶的控制系统中，设置泛用的通信电路，该通信电路能够通过调整识别电路的中设置的电阻的方式，使控制器检测到不同的标志位，从而适应不同模块的装配、更换，无需要求模块和通信电路之间的强绑定，减少了装配成本，且后续可以自由更换控制模块，从而实现电子加热、单管加热或半桥加热的加热方式更换，提高了电控系统的兼容性。

在上述任一技术方案中，识别电路包括：第一三极管，第一三极管的发射极与主接口的第二触点相连接；第一光耦，第一光耦的第一引脚与第一三极管的集电极相连接，第一光耦的第二引脚和第三引脚接地；第一电阻，与第一光耦的第四引脚相连接。

在该技术方案中，通信电路中设置有第一三极管、第一光耦和第一电阻。具体地，第一电阻的第一端连接电信号VC，电阻的第二端与第一光耦的引脚4(即第四引脚)相连接。同时，第一电阻与第四引脚的公共端，同时还与RXD电信号相连接。

第一三极管的发射极E与电信号+VCCX相连接，第一三极管的发射极与通信电路的主接口中的第二触点相连接，其中，第二触点为TXDX触点，第一三极管的集电极C与第一光耦的引脚1(即第一引脚)相连接。

第一光耦的引脚3(即第二引脚)接地(GND)，第一光耦的引脚2通过电阻接地(GNDX)。

通过第一三极管、第一光耦和第一电阻，实现了控制器与模块之间RXD信号的传输。

在上述任一技术方案中，通信电路还包括：第二光耦，第二光耦的第一引脚与主接口的第三触点相连接，第二光耦的第二引脚和第三引脚接地；第二三极管，第二三极管的集电极与第二光耦的第四引脚相连接；第二电阻，第二电阻的第一端与第二三极管的基极相连接，第二电阻的第二端形成为从接口的信号收发端。

在该技术方案中，通信电路中还设置有第二光耦、第二三极管和第二电阻。具体地，第二三极管的集电极C与第二光耦的引脚1(即第四引脚)相连接，第二三极管的发射极E和电信号VCC1相连接，第二光耦的引脚4(即第一引脚)与通信电路的主接口中的第三触点相连接，其中，第三触点为RXDX触点。第二光耦的引脚2(即第二引脚)和引脚3(即第三引脚)均接地。

第二电阻的第一端连接TXD电信号，第二电阻的第二端与第二三极管的基极B相连接。

通过第二三极管、第二光耦和第二电阻，实现了控制器与模块之间TXD信号的传输。

在上述任一技术方案中，识别电路包括：第三电阻，第三电阻的第一端与第一触点相连接，第三电阻的第二端与主接口的接地触点相连接，在设置第三电阻的情况下，控制器确定初始化后的第一加热标志位；或第四电阻，第四电阻的第一端与第一触点相连接，第四电阻的第二端与主接口的电源触点相连接，在设置第四电阻的情况下，控制器确定初始化后的第二加热标志位；或第五电阻，第五电阻的第一端与第一触点相连接，第五电阻的第二端与第九电阻的第二端相连接，在设置第五电阻的情况下，控制器确定初始化后的驱动标志位。

在该技术方案中，控制系统中设置有风机驱动板、加热控制板L和加热控制板R，其分别对应于标志位00、标志位11和标志位01，分别对应第一电平信号、第二电平信号和第三电平信号。为了区分上述三种模块，识别电路分别包括三个状态，具体为设置第三电阻、第四电阻和第五电阻。

具体地，通信电路的主接口的信号顺序为GND、+VCC、TXD、RXD、SC，其中SC信号连接第一触点。

其中，在设置第三电阻的情况下，第三电阻的一端与通信电路的主接口中的第一触点SC相连接，第三电阻的第二端与主接口的接地触点(GNDX)相连接，为方便区分，此时将主接口的信号标识末端加“B”，即为：GNDB、+VCCB、TXDB、RXDB、SCB。

此时，控制器先置RXB为低电平，此时加热控制模块L的主控芯片读取SCB电平，然后加热控制模块L的主控芯片再置RXB为高电平，此时加热控制模块L的主控芯片再读取SCB电平，控制器通过SCB获得标志位为00。

在设置第四电阻的情况下，第四电阻的第一端与通信电路的主接口中的第一触点SC相连接，第四电阻的第二端连接+VCCX信号，也即第一信号。为方便区分，此时将主接口的信号标识末端加“A”，即为：表GNDA、+VCCA、TXDA、RXDA、SCA。

此时，加热控制模块R的主控芯片先置RXA为低电平，此时加热控制模块R的主控芯片读取SCA电平，然后加热控制模块R的主控芯片再置RXA为高电平，此时加热控制模块R主控芯片再读取SCA电平，控制器通过SCB获得标志位为11。

在设置第五电阻的情况下，第五电阻的第一端与通信电路的主接口中的第一触点SC相连接，第五电阻的第二端与第九电阻的第二端相连接，为方便区分，此时将主接口的信号标识末端加“C”，即为：表GNDC、+VCCC、TXDC、RXDC、SCC。

此时，驱动模块的主控芯片先置RXC为低电平，此时驱动模块的主控芯片读取SCC电平，然后驱动模块的主控芯片再置RXC为高电平，此时驱动模块的主控芯片再读取SCC电平，控制器通过SCC获得标志位为01。

本申请通过调整识别电路中电阻的设置方式，使控制器能够识别到不同的标志位，从而适应不同模块的装配、更换，无需要求模块和通信电路之间的强绑定，减少了装配成本，且后续可以自由更换控制模块，从而实现电子加热、单管加热或半桥加热的加热方式更换，提高了控制系统的兼容性。

在上述技术方案中，加热控制模块为单管加热控制模块、半桥加热控制模块中的任一种；加热控制模块的输入接口为与从接口相适配的标准化输入接口，加热控制模块的输出接口为与加热装置相适配的标准化输出接口。

在该技术方案中，加热控制模块的数量为多个，加热控制模块的种类也为多个。举例来说，加热控制模块的数量为2个，分别为加热控制模块L和加热控制模块R，其中，加热控制模块L可以是单管加热控制模块，从而适应一般的小功率加热需求。加热控制模块R可以是半桥加热控制模块，从而适应稍大功率的加热需求，同理，加热控制模块L或加热控制模块R还可以是全桥加热控制模块，从而适应大功率加热需求。

加热控制模块的接口为标准化的接口，其中，加热模块的输入接口与从接口相适配，加热模块的输出接口与加热装置想视频，因此在生产装配时，可以根据产品需要自由设置不同的加热控制模块，无需强行绑定控制模块和通信电路，减少了装配难度，同时，各种加热模块均采用统一的接口标准，即与通信电路的从接口相匹配的接口标准，为后续改变加热控制模块的类型提供可能，提高了控制系统的泛用性和可拓展性。

在上述技术方案中，集成灶还包括：供电模块，与控制器、加热控制模块和驱动模块相连接，供电模块包括地线触点、零线触点和多个火线触点。

在该技术方案中，集成灶的控制系统中，设置有供电模块，该供电模块与加热控制模块、驱动模块以及控制器相连接，从而向控制器及各功能模块进行供电。

具体地，供电模块上，设置有用于连接供电线的供电接口，该供电接口内具体设置有地线触点PGND、零线触点N和至少一个火线触点L。以一些实施方式为例，火线触点的数量为3个，分别为触点L1、触点L2和触点L3。

在相关技术中，由于不同型号的集成灶，其配置的电源线的类型可能不同，且市面上存在多种规格的电源线，导致用户需要更换电源线时，必须更换与原装电源线相同规格型号的电源线，增加换线成本。

本申请实施例提供的供电模块，其零线触点和地线触点外，火线触点的设置数量为多个，因此能够兼容市面上常见的电源线，以火线触点的数量为3个，分别为触点L1、触点L2和触点L3为例。

当连接2芯电源线时，2芯电源线包括火线和零线，此时零线接头与零线触点N相接触，火线接头与3个火线触点中的任一个相接触，例如与触点L1相接触，即可实现电源连接。

当连接3芯电源线时，3芯电源线包括火线、零线和地线，此时零线接头与零线触点N相接触，地线接头与地线触点PGND相接触，火线接头与3个火线触点中的任一个相接触，例如与触点L1相接触，即可实现电源连接。

当连接4芯电源线时，4芯电源线包括火线1、火线2、零线和地线，此时零线接头与零线触点N相接触，地线接头与地线触点PGND相接触，火线1接头与3个火线触点中的任一个相接触，例如与触点L1相接触，火线2接头与剩下两个火线触点中的任一个相接触，例如与触点L2相接触，即可实现电源连接。

当连接5芯电源线时，5芯电源线包括火线1、火线2、火线3、零线和地线，此时零线接头与零线触点N相接触，地线接头与地线触点PGND相接触，火线1接头与3个火线触点中的任一个相接触，例如与触点L1相接触，火线2接头与剩下两个火线触点中的任一个相接触，例如与触点L2相接触，火线3接头与余下的触点L3相接触，即可实现电源连接。

本申请实施例的供电模块能够适应市面上常见的电源线，如2芯电源线、3芯电源线、4芯电源线和5芯电源线，实现了对多种电源线的兼容，提高了供电模块的泛用性。

在上述任一技术方案中，功能驱动模块和供电模块并排设置在灶体内部，加热控制模块位于驱动模块和供电模块以及控制器之间，功能模块可拆卸地固定在灶体的底部；

集成灶还包括：散热模块，设于加热控制模块与功能驱动模块之间，和/或设于加热控制模块与供电模块之间，用于对加热控制模块、功能驱动模块进行散热。

在该技术方案中，驱动模块和供电模块并排设置在灶体内部，能够节省灶体内控件，提高集成度和散热效率。加热控制模块位于驱动模块、供电模块和控制器中间的位置，对应于加热线盘设置，能够减少布线难度。功能模块可拆卸设置，有利于后期维护、增加或替换不同的功能模块。

在加热控制模块和功能驱动模块、加热控制模块和供电模块设置散热模块，使得散热模块能够同时对加热控制模块和功能驱动模块，以及对加热控制模块和供电模块进行散热，提高散热效率。

本发明第二方面提供了一种集成灶控制方法，应用于集成灶的控制器，包括灶体、控制器、功能驱动模块、至少一个加热控制模块、至少一个加热装置以及至少一个功能模块；控制器、功能驱动模块、加热控制模块以及加热装置均位于灶体内部；集成灶控制方法包括：若检测到加热控制指令，解析加热控制指令并发送加热控制信号至加热控制模块以控制加热装置的工作状态；若检测到驱动控制指令，解析驱动控制指令并发送驱动控制信号至功能驱动模块以控制功能模块的工作状态。

在该技术方案中，集成灶包括灶体、控制器、加热控制装置和功能驱动模块均设置在腔体内。集成灶还包括至少一个功能模块和至少一个加热装置，其中，加热装置可以是加热线盘等，功能模块可以是烟机、蒸汽发生器、烧烤模块等。控制器用于接收用户的加热操作或功能操作，在接收到用户操作后，控制器将控制指令发送给对应的加热控制模块或功能驱动模块。通过将加热控制模块和驱动模块设置在面板的腔体内，能够减少通信、供电线束，提高了集成灶电控组件的集成度。

控制器能够接收用户操作，并根据用户操作得到对应的控制指令。具体地，控制器上可以设置有按键、旋钮等，当用户按下设置加热的按键或旋转旋钮时，控制器即检测到加热控制指令，当用户按下设置功能驱动的按键或旋转旋钮时，控制器即检测到驱动控制指令。

在检测到加热控制指令或驱动控制指令后，控制器解析该指令，并生成对应的加热控制信号或驱动控制信号，其中，如果是加热控制指令，则将解析得到的加热控制信号发送至加热控制模块，从而控制加热盘工作。如果是驱动控制指令，则将解析得到的驱动控制信号发送至功能模块，从而执行对应的功能，如开启烟机等。

在上述技术方案中，集成灶控制方法还包括：若检测到初始化指令时，确定初始化后与加热控制模块对应的加热标志位以及与功能驱动模块对应的驱动标志位。

在该技术方案中，在集成灶上电初始化时，在检测到初始化指令的情况下，控制器通过通信电路，获取所连接的模块的标志位，其中，加热控制模块对应加热标志位，功能驱动模块对应驱动标志位。控制器基于对应的标志位，来确定通信电路对应接口所连接的是加热控制模块，或功能驱动模块。

举例来说，集成灶上设置有功能模块烟机，功能驱动模块具体为烟机驱动板，用于驱动烟机工作。电控系统中设置有加热控制板L、加热控制板R和烟机驱动板。

在上电初始化后，如果控制器确定标志位为第一加热标志位00，则确定所连接的是加热控制板L；如果控制器确定标志位为第二加热标志位01，则确定所连接的是加热控制板R；如果控制器确定标志位为驱动标志位11，则确定所连接的是烟机驱动版。

在上述任一技术方案中，集成灶包括通信电路，通信电路包括至少一个从接口，从所从接口与加热模块和/或驱动模块相连接，方法还包括：

若确定到至少一个从接口中的第一从接口的识别触点对应于加热标志位，在检测到加热控制指令的情况下，将加热控制信号通过第一从接口发送至加热模块；若确定到至少一个从接口中的第二从接口的识别触点对应于驱动标志位，在检测到驱动控制指令的情况下，将驱动控制信号通过第二从接口发送至驱动模块。

在该技术方案中，控制器根据上电初始化过程中，检测到的标志位，来确定接收到的指令通过哪个从接口发送给对应的控制板。具体地，当检测到第一从接口的触点返回的标志位为加热标志位时，在检测到加热控制指令后，将解析得到的加热控制信号通过该第一从接口发送给加热控制模块。当检测到第二从接口的触点返回的标志位为驱动标志位时，在检测到驱动控制指令后，将解析得到的驱动控制信号通过该第二从接口发送给驱动控制模块。

通过使控制器检测到不同的标志位，从而适应不同模块的装配、更换，无需要求模块和通信电路之间的强绑定，减少了装配成本，且后续可以自由更换控制模块，从而实现电子加热、单管加热或半桥加热的加热方式更换，提高了电控系统的兼容性。

本发明第三方面提供了一种集成灶控制装置，应用于集成灶的控制器，包括灶体、控制器、功能驱动模块、至少一个加热控制模块、至少一个加热装置以及至少一个功能模块；控制器、功能驱动模块、加热控制模块以及加热装置均位于灶体内部；集成灶控制装置包括：

第一控制装置，用于若检测到加热控制指令，解析加热控制指令并发送加热控制信号至加热控制模块以控制加热装置的工作状态；第二控制装置，用于若检测到驱动控制指令，解析驱动控制指令并发送驱动控制信号至功能驱动模块以控制功能模块的工作状态。

在该技术方案中，集成灶包括灶体、控制器、加热控制装置和功能驱动模块均设置在腔体内。集成灶还包括至少一个功能模块和至少一个加热装置，其中，加热装置可以是加热线盘等，功能模块可以是烟机、蒸汽发生器、烧烤模块等。控制器用于接收用户的加热操作或功能操作，在接收到用户操作后，控制器将控制指令发送给对应的加热控制模块或功能驱动模块。通过将加热控制模块和驱动模块设置在面板的腔体内，能够减少通信、供电线束，提高了集成灶电控组件的集成度。

控制器能够接收用户操作，并根据用户操作得到对应的控制指令。具体地，控制器上可以设置有按键、旋钮等，当用户按下设置加热的按键或旋转旋钮时，控制器即检测到加热控制指令，当用户按下设置功能驱动的按键或旋转旋钮时，控制器即检测到驱动控制指令。

在检测到加热控制指令或驱动控制指令后，控制器解析该指令，并生成对应的加热控制信号或驱动控制信号，其中，如果是加热控制指令，则将解析得到的加热控制信号发送至加热控制模块，从而控制加热盘工作。如果是驱动控制指令，则将解析得到的驱动控制信号发送至功能模块，从而执行对应的功能，如开启烟机等。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明实施例的集成灶的控制系统的结构框图；

图2示出了根据本申请实施例的集成灶的结构框图；

图3示出了根据本发明实施例的通信电路的电路图；

图4示出了根据本发明实施例的微控制器的接口示意图；

图5示出了根据本发明实施例的电源板的接口示意图；

图6示出了根据本发明实施例的烟机驱动板的结构示意图；

图7示出了根据本发明实施例的主控板L的接口示意图；

图8示出了根据本发明实施例的主控板R的接口示意图；

图9示出了根据本发明实施例的集成灶控制方法的流程图；

图10示出了根据本发明实施例的集成灶控制装置的结构框图。

附图标记：

102控制器，104加热控制模块，106功能驱动模块，108供电模块，110散热模块；

200通信电路，202主接口，204从接口，206识别电路；

2002第一三极管，2004第一光耦，2006第一电阻，2008第一电容，2010第六电阻，2012第七电阻，2014第八电阻，2016第二光耦，2018第二三极管，2020第二电阻，2022第九电阻，2024第十电阻，2026第十一电阻，2028第十二电阻，2030第二电容，2032第三电阻，2034第四电阻，2036第五电阻。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图10描述根据本发明一些实施例集成灶、集成灶控制方法和集成灶控制系统。

实施例一

在本发明的一些实施例中，提供了一种集成灶，图1示出了根据本发明实施例的集成灶的控制系统的结构框图，如图1所示，控制系统包括：

灶体、控制器102、功能驱动模块106、至少一个加热控制模块104、至少一个加热装置以及至少一个功能模块；控制器102、功能驱动模块106、加热控制模块104以及加热装置均位于灶体内部；加热控制模块104，用于接收控制器102发出的加热控制信号以控制加热装置的工作状态；功能驱动模块106，用于接收控制器102发出的驱动控制信号以控制功能模块的工作状态。

在本发明实施例中，集成灶包括灶体、控制器102、加热控制装置和功能驱动模块106均设置在腔体内。集成灶还包括至少一个功能模块和至少一个加热装置，其中，加热装置可以是加热线盘等，功能模块可以是烟机、蒸汽发生器、烧烤模块等。控制器102用于接收用户的加热操作或功能操作，在接收到用户操作后，控制器102将控制指令发送给对应的加热控制模块104或功能驱动模块106。

通过将加热控制模块104和驱动模块设置在面板的腔体内，能够减少通信、供电线束，提高了集成灶电控组件的集成度。

在上述实施例的基础上，图2示出了根据本申请实施例的集成灶的结构框图，图3示出了根据本发明实施例的通信电路的电路图，如图2和图3所示，集成灶还包括：通信电路200，控制器102通过通信电路200分别连接加热控制模块104以及功能驱动模块106，以在检测到初始化指令时，确定初始化后与加热控制模块104对应的加热标志位以及与功能驱动模块106对应的驱动标志位。

在本发明实施例中，控制器102用于接收用户的加热操作或功能操作，在接收到用户操作后，控制器102通过通信电路200，将控制信号发送给对应的加热控制模块104或功能驱动模块106。

通信电路200用于连接控制器102和对应的加热控制模块104，以及对应的功能驱动模块106。在集成灶上电初始化时，在检测到初始化指令的情况下，控制器102通过通信电路200，获取所连接的模块的标志位，其中，加热控制模块104对应加热标志位，功能驱动模块106对应驱动标志位。控制器102基于对应的标志位，来确定通信电路200对应接口所连接的是加热控制模块104，或功能驱动模块106。

举例来说，集成灶上设置有功能模块烟机，功能驱动模块106具体为烟机驱动板，用于驱动烟机工作。电控系统中设置有加热控制板L、加热控制板R和烟机驱动板。

在上电初始化后，如果控制器102确定标志位为第一加热标志位00，则确定所连接的是加热控制板L；如果控制器102确定标志位为第二加热标志位01，则确定所连接的是加热控制板R；如果控制器102识确定标志位为驱动标志位11，则确定所连接的是烟机驱动版。

在上述任一实施例的基础上，通信电路200包括：主接口202，与控制器102相连接，用于接收加热控制控制信号和/或驱动控制信号；至少一个从接口204，与加热控制模块104和/或功能驱动模块106相连接，用于发送加热控制信号和/或驱动控制信号；至少一个识别电路206，用于连接主接口202的第一触点与从接口204的识别触点，其中，每个识别触点均对应一初始化后的驱动标志位或加热标志位。

在本发明实施例中，集成灶的控制系统中的各模块，可以集成设置在一个主控板上，也可以分别单独设置。其中，控制器102即集成灶的微主控单元，该控制器102能够根据用户对控制面板的操作，向功能驱动模块106和加热控制模块104发出对应的信号，从而通过加热控制模块104控制加热线盘工作，以加热锅具，并通过驱动模块控制烟机工作，以排出油烟。

其中，控制器102与功能驱动模块106之间，以及控制器102与加热控制模块104之间的信号通信，是通过通信电路200来实现的。由于驱动模块和加热控制模块104之间的信号类型不同，且加热控制模块104又存在单管方案加热的控制模块，和半桥方案加热的控制模块，这些控制模块的类型不同。

现有技术中，为保证控制器102能够准确识别出这些模块，需要针对不同的模块设计独立且不同的通信连接电路，也即针对不同加热方案的加热控制模块104，和驱动模块，均需要设计独立的通信连接电路，因此，在生产装配时，需要保证各控制、驱动模块与通信连接电路的一一对应，装配成本高。

且在产品使用中，需要更换不同的加热线盘、风机电机，导致控制、驱动模块需要更换时，无法单独更换模块，需要连带通信连接电路一并更换，而通信连接电路一般是集成在主控板上的，因此需要更换整块主控板，成本很高。

在本申请实施例中，提供了一种通用的通信电路200，该通信电路200包括主接口202、至少一个从接口204和至少一个识别电路206，其中，主接口202是与控制器102的输出排线接口相匹配的排线接口，如10pin的排线接口。从接口204与对应的功能驱动模块106，或与对应的加热控制模块104相连接，从而将控制器102的信号传递至对应的模块中。

通信电路200中还设置有识别电路206，识别电路206能够根据开关件或电阻等器件的设置状态，如通过开关件短路部分电阻，或在特定的位置焊接或不焊接电阻的方式，使控制器102能够识别到不同的标志位。

具体地，识别电路206具体与主接口202的第一触点和从接口204的识别触点相连接，当从接口204连接功能驱动模块106或加热控制模块104时，通过调整电阻的设置方式，来形成不同的标志位，从而使控制器102根据识别到驱动标志位或加热标志位，判断从接口204所连接的是功能驱动模块106，还是连接加热控制模块104，从而实现了通信电路200的地址识别，提高了通信电路200的通用性。

能够理解的是，在生产装配集成灶时，可以在通信电路200的从接口204上，连接任意种类的控制模块或功能驱动模块106，均可以通过调整识别电路206的电平信号的方式，使控制器102根据识别信息识别出当前通信电路200所连接的控制模块或驱动模块。

在更换驱动模块或控制模块的场景下，在更换完对应的模块后，还可以通过调整识别电路206的电平信号的方式，使控制器102能够识别出更换后的模块，因此无需更换整块主控板，使集成灶具有灵活的后期升级能力。

本申请实施例通过在集成灶的控制系统中，设置泛用的通信电路200，该通信电路200能够通过调整识别电路206的中设置的电阻的方式，使控制器102检测到不同的标志位，从而适应不同模块的装配、更换，无需要求模块和通信电路200之间的强绑定，减少了装配成本，且后续可以自由更换控制模块，从而实现电子加热、单管加热或半桥加热的加热方式更换，提高了电控系统的兼容性。

在上述任一实施例的基础上，识别电路206包括：第一三极管2002，第一三极管2002的发射极与主接口202的第二触点相连接；第一光耦2004，第一光耦2004的第一引脚与第一三极管2002的集电极相连接，第一光耦2004的第二引脚和第三引脚接地；第一电阻2006，与第一光耦2004的第四引脚相连接。

在本发明实施例中，通信电路200中设置有第一三极管2002、第一光耦2004和第一电阻2006。具体地，第一电阻2006的第一端连接电信号VC，电阻的第二端与第一光耦2004的引脚4(即第四引脚)相连接。同时，第一电阻2006与第四引脚的公共端，同时还与RXD电信号相连接。

第一三极管2002的发射极E与电信号+VCCX相连接，第一三极管2002的发射极与通信电路200的主接口202中的第二触点相连接，其中，第二触点为TXDX触点，第一三极管2002的集电极C与第一光耦2004的引脚1(即第一引脚)相连接。

第一光耦2004的引脚3(即第二引脚)接地(GND)，第一光耦2004的引脚2通过电阻接地(GNDX)。

通过第一三极管2002、第一光耦2004和第一电阻2006，实现了控制器102与模块之间RXD信号的传输。

在上述任一实施例的基础上，通信电路200还包括：第二光耦2016，第二光耦2016的第一引脚与主接口202的第三触点相连接，第二光耦2016的第二引脚和第三引脚接地；第二三极管2018，第二三极管2018的集电极与第二光耦2016的第四引脚相连接；第二电阻2020，第二电阻2020的第一端与第二三极管2018的基极相连接，第二电阻2020的第二端形成为从接口204的信号收发端。

在本发明实施例中，通信电路200中还设置有第二光耦2016、第二三极管2018和第二电阻2020。具体地，第二三极管2018的集电极C与第二光耦2016的引脚1(即第四引脚)相连接，第二三极管2018的发射极E和电信号VCC1相连接，第二光耦2016的引脚4(即第一引脚)与通信电路200的主接口202中的第三触点相连接，其中，第三触点为RXDX触点。第二光耦2016的引脚2(即第二引脚)和引脚3(即第三引脚)均接地。

第二电阻2020的第一端连接TXD电信号，第二电阻2020的第二端与第二三极管2018的基极B相连接。

通过第二三极管2018、第二光耦2016和第二电阻2020，实现了控制器102与模块之间TXD信号的传输。

在上述任一技术方案中，识别电路206包括：第三电阻2032，第三电阻2032的第一端与第一触点相连接，第三电阻2032的第二端与主接口202的接地触点相连接，在设置第三电阻2032的情况下，控制器102确定初始化后的第一加热标志位；或第四电阻2034，第四电阻2034的第一端与第一触点相连接，第四电阻2034的第二端与主接口202的电源触点相连接，在设置第四电阻2034的情况下，控制器102确定初始化后的第二加热标志位；或第五电阻2036，第五电阻2036的第一端与第一触点相连接，第五电阻2036的第二端与第九电阻的第二端相连接，在设置第五电阻2036的情况下，控制器102确定初始化后的驱动标志位。

在该技术方案中，控制系统中设置有风机驱动板、加热控制板L和加热控制板R，其分别对应于标志位00、标志位11和标志位01，分别对应第一电平信号、第二电平信号和第三电平信号。为了区分上述三种模块，识别电路206分别包括三个状态，具体为设置第三电阻2032、第四电阻2034和第五电阻2036。

具体地，通信电路200的主接口202的信号顺序为GND、+VCC、TXD、RXD、SC，其中SC信号连接第一触点。

其中，在设置第三电阻2032的情况下，第三电阻2032的一端与通信电路200的主接口202中的第一触点SC相连接，第三电阻2032的第二端与主接口202的接地触点(GNDX)相连接，为方便区分，此时将主接口202的信号标识末端加“B”，即为：GNDB、+VCCB、TXDB、RXDB、SCB。

此时，控制器102先置RXB为低电平，此时加热控制模块104L的主控芯片读取SCB电平，然后加热控制模块104L的主控芯片再置RXB为高电平，此时加热控制模块104L的主控芯片再读取SCB电平，控制器102通过SCB获得标志位为00。

在设置第四电阻2034的情况下，第四电阻2034的第一端与通信电路200的主接口202中的第一触点SC相连接，第四电阻2034的第二端连接+VCCX信号，也即第一信号。为方便区分，此时将主接口202的信号标识末端加“A”，即为：表GNDA、+VCCA、TXDA、RXDA、SCA。

此时，加热控制模块104R的主控芯片先置RXA为低电平，此时加热控制模块104R的主控芯片读取SCA电平，然后加热控制模块104R的主控芯片再置RXA为高电平，此时加热控制模块104R主控芯片再读取SCA电平，控制器102通过SCB获得标志位为11。

在设置第五电阻2036的情况下，第五电阻2036的第一端与通信电路200的主接口202中的第一触点SC相连接，第五电阻2036的第二端与第九电阻的第二端相连接，为方便区分，此时将主接口202的信号标识末端加“C”，即为：表GNDC、+VCCC、TXDC、RXDC、SCC。

此时，功能驱动模块106的主控芯片先置RXC为低电平，此时功能驱动模块106的主控芯片读取SCC电平，然后功能驱动模块106的主控芯片再置RXC为高电平，此时功能驱动模块106的主控芯片再读取SCC电平，控制器102通过SCC获得标志位为01。

本申请通过调整识别电路206中电阻的设置方式，使控制器102能够识别到不同的标志位，从而适应不同模块的装配、更换，无需要求模块和通信电路200之间的强绑定，减少了装配成本，且后续可以自由更换控制模块，从而实现电子加热、单管加热或半桥加热的加热方式更换，提高了控制系统的兼容性。

在上述技术方案中，加热控制模块104为单管加热控制模块104、半桥加热控制模块104中的任一种；加热控制模块104的输入接口为与从接口204相适配的标准化输入接口，加热控制模块104的输出接口为与加热装置相适配的标准化输出接口。

在该技术方案中，加热控制模块104的数量为多个，加热控制模块104的种类也为多个。举例来说，加热控制模块104的数量为2个，分别为加热控制模块104L和加热控制模块104R，其中，加热控制模块104L可以是单管加热控制模块104，从而适应一般的小功率加热需求。加热控制模块104R可以是半桥加热控制模块104，从而适应稍大功率的加热需求，同理，加热控制模块104L或加热控制模块104R还可以是全桥加热控制模块104，从而适应大功率加热需求。

加热控制模块104的接口为标准化的接口，其中，加热模块的输入接口与从接口204相适配，加热模块的输出接口与加热装置想视频，因此在生产装配时，可以根据产品需要自由设置不同的加热控制模块104，无需强行绑定控制模块和通信电路200，减少了装配难度，同时，各种加热模块均采用统一的接口标准，即与通信电路200的从接口204相匹配的接口标准，为后续改变加热控制模块104的类型提供可能，提高了控制系统的泛用性和可拓展性。

在上述任一实施例的基础上，通信电路200还包括：第一电容2008，第一电容2008的第一端与第一电阻2006相连接，第一电容2008的第二端接地；第六电阻2010，并联于第一三极管2002的基极和发射极之间；第七电阻2012，第七电阻2012的第一端与第一光耦2004的第二引脚相连接，第七电阻2012的第二端与主接口的接地触点相连接。

在本申请实施例中，通信电路200还包括第一电容2008、第六电阻2010和第七电阻2012。具体地，第一电容2008的第一端，与第一电阻2006的第二端和信号RXD相连接，第一电容2008的第二端与第一光耦2004的引脚3(即第三引脚)相连并接地(GND)。

第六电阻2010的第一端与第一三极管2002的发射极E相连接，第六电阻2010的第二端与第一三极管2002的基极B相连接。第七电阻2012的第一端与第一光耦2004的引脚2(也即第二引脚)相连接，第七电阻2012的第二端接地。

通过设置第一电容2008、第六电阻2010和第七电阻2012，能够对通信电路200中的信号的杂波进行滤除，并提高通信电路200的可靠性和安全性。

在上述任一实施例的基础上，通信电路200还包括：第八电阻2014，串联于第一三极管2002的基极和第二触点之间。

在本申请实施例中，通信电路200还设置有第八电阻2014，第八电阻2014的第一端与第一三极管2002的基极B相连接，第八电阻2014的第二端与通信电路200的主接口202中的第二触点相连接，即串联在第一三极管2002和主接口202的触点之间，从而对第一三极管2002进行保护，提高通信电路200的可靠性。

在上述任一实施例的基础上，通信电路200还包括：第九电阻2022，串联于第二三极管2018的发射极和基极之间；第十电阻2024，第十电阻2024的第一端与第二光耦2016的第一引脚相连接，第十电阻2024的第二端与主接口的供电触点相连接；第十一电阻2026，第十一电阻2026的第一端与第二光耦2016的第三引脚相连接，第十一电阻2026的第二端接地。

在本申请实施例中，通信电路200还包括第九电阻2022、第十电阻2024和第十一电阻2026。具体地，第九电阻2022的第一端与第二三极管2018的发射极E和电信号VCC1相连接，第九电阻2022的第二端与第二三极管2018的基极B相连接。

第十电阻2024的第一端与第二光耦2016的引脚4(即第一引脚)相连接，第十电阻2024的第二端连接电信号+VCCX。第十一电阻2026的第一端与第二光耦2016的引脚2(即第二引脚)相连接，第十一电阻2026的第二端接地。

通过设置第九电阻2022、第十电阻2024和第十一电阻2026，能够有效保护第二三极管2018和第二光耦2016，提高通信电路200的可靠性。

在上述任一实施例的基础上，通信电路200还包括：第十二电阻2028，第十二电阻2028的第一端与第二光耦2016的第一引脚相连接，第十二电阻2028的第二端与第三触点相连接；第二电容2030，第二电容2030的第一端与第十二电阻2028的第一端相连接，第二电容2030的第二端与主接口的接地触点相连接。

在本申请实施例中，通信电路200还设置有第十二电阻2028和第二电容2030。第十二电阻2028的第一端与第二光耦2016的引脚4(即第一引脚)相连接，第十二电阻2028的第二端与通信电路200的主接口202中的第三触点(RXDX触点)相连接，即串联在第二光耦2016和主接口202的触点之间，从而对第二光耦2016进行保护，提高通信电路200的可靠性。

第二电容2030的第一端与第二光耦2016的引脚4(即第一引脚)和第十二电阻2028的公共端相连接，第二电容2030的第二端与第二光耦2016的引脚3(即第三引脚)共同接地，通过第二电容2030能够滤除第二光耦2016的杂波，提高通信电路200的信号纯净度。

在上述任一实施例的基础上，控制系统还包括：供电模块108，与控制器102、加热控制模块104和功能驱动模块106相连接，供电模块108包括地线触点、零线触点和多个火线触点。

在本申请实施例中，集成灶的控制系统中，设置有供电模块108，该供电模块108与加热控制模块104、功能驱动模块106以及控制器102相连接，从而向控制器102及各功能模块进行供电。

具体地，供电模块108上，设置有用于连接供电线的供电接口，该供电接口内具体设置有地线触点PGND、零线触点N和至少一个火线触点L。以一些实施方式为例，火线触点的数量为3个，分别为触点L1、触点L2和触点L3。

在相关技术中，由于不同型号的集成灶，其配置的电源线的类型可能不同，且市面上存在多种规格的电源线，导致用户需要更换电源线时，必须更换与原装电源线相同规格型号的电源线，增加换线成本。

本申请实施例提供的供电模块108，其零线触点和地线触点外，火线触点的设置数量为多个，因此能够兼容市面上常见的电源线，以火线触点的数量为3个，分别为触点L1、触点L2和触点L3为例。

当连接2芯电源线时，2芯电源线包括火线和零线，此时零线接头与零线触点N相接触，火线接头与3个火线触点中的任一个相接触，例如与触点L1相接触，即可实现电源连接。

当连接3芯电源线时，3芯电源线包括火线、零线和地线，此时零线接头与零线触点N相接触，地线接头与地线触点PGND相接触，火线接头与3个火线触点中的任一个相接触，例如与触点L1相接触，即可实现电源连接。

当连接4芯电源线时，4芯电源线包括火线1、火线2、零线和地线，此时零线接头与零线触点N相接触，地线接头与地线触点PGND相接触，火线1接头与3个火线触点中的任一个相接触，例如与触点L1相接触，火线2接头与剩下两个火线触点中的任一个相接触，例如与触点L2相接触，即可实现电源连接。

当连接5芯电源线时，5芯电源线包括火线1、火线2、火线3、零线和地线，此时零线接头与零线触点N相接触，地线接头与地线触点PGND相接触，火线1接头与3个火线触点中的任一个相接触，例如与触点L1相接触，火线2接头与剩下两个火线触点中的任一个相接触，例如与触点L2相接触，火线3接头与余下的触点L3相接触，即可实现电源连接。

本申请实施例的供电模块108能够适应市面上常见的电源线，如2芯电源线、3芯电源线、4芯电源线和5芯电源线，实现了对多种电源线的兼容，提高了供电模块108的泛用性。

在上述任一实施例的基础上，功能驱动模块106和供电模块108并排设置在灶体内部，加热控制模块104位于驱动模块和供电模块108以及控制器102之间，功能模块可拆卸地固定在灶体的底部；

集成灶还包括：散热模块110，设于加热控制模块104与功能驱动模块106之间，和/或设于加热控制模块104与供电模块108之间，用于对加热控制模块104、功能驱动模块106进行散热。

在本发明实施例中，驱动模块和供电模块108并排设置在灶体内部，能够节省灶体内控件，提高集成度和散热效率。加热控制模块104位于驱动模块、供电模块108和控制器102中间的位置，对应于加热线盘设置，能够减少布线难度。功能模块可拆卸设置，有利于后期维护、增加或替换不同的功能模块。

在加热控制模块104和功能驱动模块106、加热控制模块104和供电模块108设置散热模块110，使得散热模块110能够同时对加热控制模块104和功能驱动模块106，以及对加热控制模块104和供电模块108进行散热，提高散热效率。

实施例二

在本申请的一个具体实施例中，控制系统包括：微控制器(即上述控制器)、电源板(即上述供电模块)、烟机驱动板(即上述驱动模块)、主控板L和主控板R(相当于上述加热控制模块)。

图4示出了根据本发明实施例的微控制器的接口示意图，图5示出了根据本发明实施例的电源板的接口示意图，图6示出了根据本发明实施例的烟机驱动板的结构示意图，图7示出了根据本发明实施例的主控板L的接口示意图，图8示出了根据本发明实施例的主控板R的接口示意图。

如图4、图5、图6、图7和图8所示：

微控制器，具有10P排线对外接口，排线电信号序列为：GND、+VCC1、RXD、TXD、REL、FAN1、FAD1、FAN0、FAD0、+VCC2。

电源板，具有10P排线对外接口，排线电信号序列为：GND、+VCC1、RXD、TXD、REL、FAN1、FAD1、FAN0、FAD0、+VCC2，该10P排线对外接口与微控制器同样排线电信号序列的10排线对外接口通过10P排线连接。

电源板还具有8P排线对外接口，排线电信号序列为：GND、+VCC1、RXD、TXD、REL、FAN1、FAD1、+VCC2。

电源板还具有5P排线对外接口，排线电信号序列为：GNDA、+VCCA、TXDA、RXDA。

电源板还具有5P电源主接口，接口电信号序列为：L1、L2、L3、N1、PGND。

电源板还具有5P电源输出接口，接口电信号序列为：L2、L3、N、L1-1、N1-1。

烟机驱动板，具有8P排线对外接口，排线电信号序列为：GND、+VCC1、RXD、TXD、REL、FAN1、FAD1、+VCC2，该8P排线对外接口与电源板同样排线电信号序列的8排线对外接口通过8P排线连接。

烟机驱动板还具有5P排线对外接口，排线电信号序列为：GNDB、+VCCB、TXDB、RXDB。

烟机驱动板还具有3P电机驱动接口，接口电信号序列为：U、V、W，该3P电机驱动接口与电机直接相连接。

烟机驱动板还具有3P电源主接口，接口电信号序列为：L2、L3、N1，该3P电源主接口与5P电源输出接口中同电信号L2、L3、N1通过单个线材分别相连接。

烟机驱动板还具有2P电源输出接口，接口电信号为：L2-2、N1-2。

主控板L，具有5P排线对外接口，排线电信号序列为：GNDB、+VCCB、TXDB、RXDB，该5P排线对外接口与烟机驱动板同样排线电信号序列的5排线对外接口通过5P排线连接。

主控板L还具有2P电源主接口，接口电信号序列为：L2-2、N1-2，该2P电源主接口与烟机驱动板同样接口电信号L2-2、N1-2通过单个线材分别相连接。

主控板L还具有线盘接口，该线盘接口直接与加热线盘相连接。

主控板R，具有5P排线对外接口，排线电信号序列为：GNDA、+VCCA、TXDA、RXDA，该5P排线对外接口与图三电源板同样排线电信号序列的5排线对外接口通过5P排线连接。

主控板R还具有2P电源主接口，接口电信号序列为：L1-1、N1-1，该2P电源主接口与图三电源板同样接口电信号L1-1、N1-1通过单个线材分别相连接。

主控板R还具有线盘接口，该线盘接口直接与加热线盘相连接。

能够理解的是，上述电信号顺序及数量可根据标准化软件进行更改，上述信号的顺序和数量仅作为示例，并不具有限定作用。

需要注意的是，上述连线方式为图1示出的控制系统的框图中所示的连线方式中的实线接法，实际使用中也可以结合标准化程序实现虚线接法以及其他符合标准化程序的接法。也即主控板L的2根电源线及5P通信线均可以全接到电源板,此时主控板R的2根电源线及5P通信线全接到烟机驱动板；也可以主控板L的2根电源线接到电源板,主控板L的5P通信线依旧接到烟机驱动板，此时主控板R的2根电源线接到烟机驱动板，主控板R的5P通信线依旧接在电源板。2组风机同样也可以实现虚线B接法，一个接到烟机驱动板，一个接到电源板或者全部接到电源板。

本申请实施例提供的电源接线方式，无论何种电源线，烟机驱动板的电源主接口N均接到电源板的N上。当使用2芯电源线时，电源线分别接电源板L1和N即可，此时烟机驱动板的电源主接口L2和L3全部接到电源板的L1上即可。

当使用3芯电源线时，电源线分别接电源板L1、N以及PGND即可，此时烟机驱动板的电源主接口L2和L3全部接到电源板的L1上即可。

当使用4芯电源线时，电源线分别接电源板L1、L2、N以及PGND即可，此时烟机驱动板的电源主接口L2接到电源板的L2上，烟机驱动板的电源主接口板L3接到电源板的L1上即可。

当使用5芯电源线时，电源线分别接电源板L1、L2、L3、N以及PGND即可，此时烟机驱动板的电源主接口L2接到电源板的L2上，烟机驱动板的电源主接口板L3接到电源板的L3上即可。

实现单管加热、半桥加热更换方式为：满足足公司软件标准化程序，在保证指定电信号顺序时，只需要更换主控板L或主控板R，即可实现电磁加热是单管加热还是半桥加热的更换。

实现直流电机、交流电机更换方式为：更换烟机驱动板，即可实现烟机的直流电机与交流电机的更换。

本申请实施例提供的控制系统将烟机驱动板与灶体的各功能板子全部集成在灶体内部，增加烟灶一体机集成性的同时，简化安装、节约成本，改善EMC，且可以让烟机模块在无电路板情况下，进行结构的设计，增加其安全性、更利于优化风速、风道线路。

应用了该控制系统的集成灶满足标准化程序，在保证指定电信号顺序时，只需要更换主控板L或主控板R，即可实现电磁加热是单管加热或是半桥加热的更换，更换烟机驱动板，即可实现烟机的直流电机或交流电机的更换，便于高中低档次选配、有利于平台标准化的搭建。

且集成灶电控布局，兼容多种电源线，能够保证集成灶的兼容性。

在上述任一实施例的基础上，集成灶还包括：加热组件，与控制系统相连接，包括风道；烟机组件，与控制系统相连接，且与风道连通。

在本申请实施例中，集成灶包括加热组件，加热组件与控制系统中的加热控制模块相连接，从而对烹饪器具进行加热，加热组件还包括风道，风道与烟机组件相连通，其中，烟机组件与控制系统的驱动模块相连接。

本申请提供的集成灶能够将烹饪所产生的油烟集中抽取至集成灶内部，并在集成灶内部完成油脂过滤、异味过滤后回排至用户所处的室内环境中，以实现油烟的内循环，免去设置复杂的外排风结构。

能够理解的是，本申请实施例提供的电控方案同时可以兼容外置排风系统的集成灶。

在上述任一实施例的基础上，集成灶还包括：过滤件，设于风道和/或烟机组件。

在本申请实施例中，集成灶内还设置有过滤件，过滤件用于对被抽入至集成灶内部的油烟进行过滤，以滤出油烟中所包含的杂质以及散发异味的物质。以保证最终回排至室内的气体不会污染室内环境。

实施例三

在本申请的一些实施例中，提供了一种集成灶控制方法，应用于集成灶的控制器，包括灶体、控制器、功能驱动模块、至少一个加热控制模块、至少一个加热装置以及至少一个功能模块；控制器、功能驱动模块、加热控制模块以及加热装置均位于灶体内部；图9示出了根据本发明实施例的集成灶控制方法的流程图，如图9所示，集成灶控制方法包括：

步骤902，若检测到加热控制指令，解析加热控制指令并发送加热控制信号至加热控制模块以控制加热装置的工作状态；

步骤904，若检测到驱动控制指令，解析驱动控制指令并发送驱动控制信号至功能驱动模块以控制功能模块的工作状态。

在本申请实施例中，集成灶包括灶体、控制器、加热控制装置和功能驱动模块均设置在腔体内。集成灶还包括至少一个功能模块和至少一个加热装置，其中，加热装置可以是加热线盘等，功能模块可以是烟机、蒸汽发生器、烧烤模块等。控制器用于接收用户的加热操作或功能操作，在接收到用户操作后，控制器将控制指令发送给对应的加热控制模块或功能驱动模块。通过将加热控制模块和驱动模块设置在面板的腔体内，能够减少通信、供电线束，提高了集成灶电控组件的集成度。

控制器能够接收用户操作，并根据用户操作得到对应的控制指令。具体地，控制器上可以设置有按键、旋钮等，当用户按下设置加热的按键或旋转旋钮时，控制器即检测到加热控制指令，当用户按下设置功能驱动的按键或旋转旋钮时，控制器即检测到驱动控制指令。

在检测到加热控制指令或驱动控制指令后，控制器解析该指令，并生成对应的加热控制信号或驱动控制信号，其中，如果是加热控制指令，则将解析得到的加热控制信号发送至加热控制模块，从而控制加热盘工作。如果是驱动控制指令，则将解析得到的驱动控制信号发送至功能模块，从而执行对应的功能，如开启烟机等。

在上述实施例的基础上中，集成灶控制方法还包括：若检测到初始化指令时，确定初始化后与加热控制模块对应的加热标志位以及与功能驱动模块对应的驱动标志位。

在本申请实施例中，在集成灶上电初始化时，在检测到初始化指令的情况下，控制器通过通信电路，获取所连接的模块的标志位，其中，加热控制模块对应加热标志位，功能驱动模块对应驱动标志位。控制器基于对应的标志位，来确定通信电路对应接口所连接的是加热控制模块，或功能驱动模块。

举例来说，集成灶上设置有功能模块烟机，功能驱动模块具体为烟机驱动板，用于驱动烟机工作。电控系统中设置有加热控制板L、加热控制板R和烟机驱动板。

在上电初始化后，如果控制器确定标志位为第一加热标志位00，则确定所连接的是加热控制板L；如果控制器确定标志位为第二加热标志位01，则确定所连接的是加热控制板R；如果控制器确定标志位为驱动标志位11，则确定所连接的是烟机驱动版。

在上述实施例的基础上中，集成灶包括通信电路，通信电路包括至少一个从接口，从所从接口与加热模块和/或驱动模块相连接，方法还包括：

若确定到至少一个从接口中的第一从接口的识别触点对应于加热标志位，在检测到加热控制指令的情况下，将加热控制信号通过第一从接口发送至加热模块；若确定到至少一个从接口中的第二从接口的识别触点对应于驱动标志位，在检测到驱动控制指令的情况下，将驱动控制信号通过第二从接口发送至驱动模块。

在本申请实施例中，控制器根据上电初始化过程中，检测到的标志位，来确定接收到的指令通过哪个从接口发送给对应的控制板。具体地，当检测到第一从接口的触点返回的标志位为加热标志位时，在检测到加热控制指令后，将解析得到的加热控制信号通过该第一从接口发送给加热控制模块。当检测到第二从接口的触点返回的标志位为驱动标志位时，在检测到驱动控制指令后，将解析得到的驱动控制信号通过该第二从接口发送给驱动控制模块。

通过使控制器检测到不同的标志位，从而适应不同模块的装配、更换，无需要求模块和通信电路之间的强绑定，减少了装配成本，且后续可以自由更换控制模块，从而实现电子加热、单管加热或半桥加热的加热方式更换，提高了电控系统的兼容性。

实施例三

在本发明的一些实施例中，提供了一种集成灶控制装置，应用于集成灶的控制器，包括灶体、控制器、功能驱动模块、至少一个加热控制模块、至少一个加热装置以及至少一个功能模块；控制器、功能驱动模块、加热控制模块以及加热装置均位于灶体内部；图10示出了根据本发明实施例的集成灶控制装置的结构框图，如图10所示，集成灶控制装置1000包括：

第一控制装置1002，用于若检测到加热控制指令，解析加热控制指令并发送加热控制信号至加热控制模块以控制加热装置的工作状态；第二控制装置1004，用于若检测到驱动控制指令，解析驱动控制指令并发送驱动控制信号至功能驱动模块以控制功能模块的工作状态。

在该技术方案中，集成灶包括灶体、控制器、加热控制装置和功能驱动模块均设置在腔体内。集成灶还包括至少一个功能模块和至少一个加热装置，其中，加热装置可以是加热线盘等，功能模块可以是烟机、蒸汽发生器、烧烤模块等。控制器用于接收用户的加热操作或功能操作，在接收到用户操作后，控制器将控制指令发送给对应的加热控制模块或功能驱动模块。通过将加热控制模块和驱动模块设置在面板的腔体内，能够减少通信、供电线束，提高了集成灶电控组件的集成度。

控制器能够接收用户操作，并根据用户操作得到对应的控制指令。具体地，控制器上可以设置有按键、旋钮等，当用户按下设置加热的按键或旋转旋钮时，控制器即检测到加热控制指令，当用户按下设置功能驱动的按键或旋转旋钮时，控制器即检测到驱动控制指令。

在检测到加热控制指令或驱动控制指令后，控制器解析该指令，并生成对应的加热控制信号或驱动控制信号，其中，如果是加热控制指令，则将解析得到的加热控制信号发送至加热控制模块，从而控制加热盘工作。如果是驱动控制指令，则将解析得到的驱动控制信号发送至功能模块，从而执行对应的功能，如开启烟机等。

在上述实施例的基础上中，集成灶控制装置还包括：确定模块，用于若检测到初始化指令时，确定初始化后与加热控制模块对应的加热标志位以及与功能驱动模块对应的驱动标志位。

在本申请实施例中，在集成灶上电初始化时，在检测到初始化指令的情况下，控制器通过通信电路，获取所连接的模块的标志位，其中，加热控制模块对应加热标志位，功能驱动模块对应驱动标志位。控制器基于对应的标志位，来确定通信电路对应接口所连接的是加热控制模块，或功能驱动模块。

举例来说，集成灶上设置有功能模块烟机，功能驱动模块具体为烟机驱动板，用于驱动烟机工作。电控系统中设置有加热控制板L、加热控制板R和烟机驱动板。

在上电初始化后，如果控制器确定标志位为第一加热标志位00，则确定所连接的是加热控制板L；如果控制器确定标志位为第二加热标志位01，则确定所连接的是加热控制板R；如果控制器确定标志位为驱动标志位11，则确定所连接的是烟机驱动版。

在上述实施例的基础上中，集成灶包括通信电路，通信电路包括至少一个从接口，从所从接口与加热模块和/或驱动模块相连接，集成灶控制装置还包括：

发送模块，用于若确定到至少一个从接口中的第一从接口的识别触点对应于加热标志位，在检测到加热控制指令的情况下，将加热控制信号通过第一从接口发送至加热模块；若确定到至少一个从接口中的第二从接口的识别触点对应于驱动标志位，在检测到驱动控制指令的情况下，将驱动控制信号通过第二从接口发送至驱动模块。

在本申请实施例中，控制器根据上电初始化过程中，检测到的标志位，来确定接收到的指令通过哪个从接口发送给对应的控制板。具体地，当检测到第一从接口的触点返回的标志位为加热标志位时，在检测到加热控制指令后，将解析得到的加热控制信号通过该第一从接口发送给加热控制模块。当检测到第二从接口的触点返回的标志位为驱动标志位时，在检测到驱动控制指令后，将解析得到的驱动控制信号通过该第二从接口发送给驱动控制模块。

通过使控制器检测到不同的标志位，从而适应不同模块的装配、更换，无需要求模块和通信电路之间的强绑定，减少了装配成本，且后续可以自由更换控制模块，从而实现电子加热、单管加热或半桥加热的加热方式更换，提高了电控系统的兼容性。

本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所述的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种集成灶，其特征在于，包括灶体、控制器、功能驱动模块、至少一个加热控制模块、至少一个加热装置以及至少一个功能模块；所述控制器、功能驱动模块、加热控制模块以及加热装置均位于所述灶体内部；

所述加热控制模块，用于接收所述控制器发出的加热控制信号以控制所述加热装置的工作状态；

所述功能驱动模块，用于接收所述控制器发出的驱动控制信号以控制所述功能模块的工作状态。

2.根据权利要求1所述的集成灶，其特征在于，还包括通信电路，

所述控制器通过所述通信电路分别连接加热控制模块以及功能驱动模块，以在检测到初始化指令时，确定初始化后与所述加热控制模块对应的加热标志位以及与所述功能驱动模块对应的驱动标志位。

3.根据权利要求2所述的集成灶，其特征在于，所述通信电路包括：

主接口，与所述控制器相连接，用于接收加热控制信号和/或驱动控制信号；

至少一个从接口，与所述加热控制模块和/或功能驱动模块相连接，用于发送所述加热控制信号和/或所述驱动控制信号；

至少一个识别电路，用于连接所述主接口的第一触点与所述从接口的识别触点，其中，每个识别触点均对应一初始化后的驱动标志位或加热标志位。

4.根据权利要求3所述的集成灶，其特征在于，所述识别电路包括：

第一三极管，所述第一三极管的发射极与所述主接口的第二触点相连接；

第一光耦，所述第一光耦的第一引脚与所述第一三极管的集电极相连接，所述第一光耦的第二引脚接地；

第一电阻，与所述第一光耦的第四引脚相连接。

5.根据权利要求3所述的集成灶，其特征在于，所述识别电路还包括：

第二光耦，所述第二光耦的第一引脚与所述主接口的第三触点相连接，所述第二光耦的第二引脚和第三引脚接地；

第二三极管，所述第二三极管的集电极与所述第二光耦的第四引脚相连接；

第二电阻，所述第二电阻的第一端与所述第二三极管的基极相连接，所述第二电阻的第二端形成为所述从接口的信号收发端。

6.根据权利要求3所述的集成灶，其特征在于，所述识别电路还包括：

第三电阻，所述第三电阻的第一端与所述第一触点相连接，所述第三电阻的第二端与所述主接口的接地触点相连接，在设置所述第三电阻的情况下，所述控制器确定初始化后的第一加热标志位；或

第四电阻，所述第四电阻的第一端与所述第一触点相连接，所述第四电阻的第二端与主接口的电源触点相连接，在设置所述第四电阻的情况下，所述控制器确定初始化后的第二加热标志位；或

第五电阻，所述第五电阻的第一端与所述第一触点相连接，在设置所述第五电阻的情况下，所述控制器确定初始化后的驱动标志位。

7.根据权利要求3所述的集成灶，其特征在于，所述加热控制模块为单管加热控制模块、半桥加热控制模块中的任一种；

所述加热控制模块的输入接口为与所述从接口相适配的标准化输入接口，所述加热控制模块的输出接口为与所述加热装置相适配的标准化输出接口。

8.根据权利要求4所述的集成灶，其特征在于，还包括：

供电模块，与所述控制器、所述加热控制模块和所述功能驱动模块相连接，所述供电模块包括地线触点、零线触点和多个火线触点。

9.根据权利要求8所述的集成灶，其特征在于，所述功能驱动模块和所述供电模块并排设置在所述灶体内部，所述加热控制模块位于所述驱动模块和所述供电模块以及所述控制器之间，所述功能模块可拆卸地固定在所述灶体的底部；

所述集成灶还包括：

散热模块，设于所述加热控制模块与所述功能驱动模块之间，和/或设于所述加热控制模块与所述供电模块之间，用于对所述加热控制模块、所述功能驱动模块进行散热。

10.一种集成灶控制方法，其特征在于，应用于所述集成灶的控制器，所述集成灶包括灶体、控制器、功能驱动模块、至少一个加热控制模块、至少一个加热装置以及至少一个功能模块；所述控制器、功能驱动模块、加热控制模块以及加热装置均位于所述灶体内部；所述集成灶控制方法包括：

若检测到加热控制指令，解析所述加热控制指令并发送加热控制信号至加热控制模块以控制所述加热装置的工作状态；

若检测到驱动控制指令，解析所述驱动控制指令并发送驱动控制信号至功能驱动模块以控制所述功能模块的工作状态。

11.根据权利要求10所述的集成灶控制方法，其特征在于，所述方法还包括：

若检测到初始化指令时，确定初始化后与所述加热控制模块对应的加热标志位以及与所述功能驱动模块对应的驱动标志位。

12.根据权利要求11所述的集成灶控制方法，其特征在于，所述集成灶包括通信电路，所述通信电路包括至少一个从接口，从所从接口与所述加热模块和/或驱动模块相连接，所述方法还包括：

若确定到所述至少一个从接口中的第一从接口的识别触点对应于所述加热标志位，在检测到所述加热控制指令的情况下，将所述加热控制信号通过所述第一从接口发送至所述加热模块；

若确定到所述至少一个从接口中的第二从接口的识别触点对应于所述驱动标志位，在检测到所述驱动控制指令的情况下，将所述驱动控制信号通过所述第二从接口发送至所述驱动模块。

13.一种集成灶控制装置，其特征在于，应用于所述集成灶的控制器，所述集成灶包括灶体、控制器、功能驱动模块、至少一个加热控制模块、至少一个加热装置以及至少一个功能模块；所述控制器、功能驱动模块、加热控制模块以及加热装置均位于所述灶体内部；所述集成灶控制装置包括：

第一控制装置，用于若检测到加热控制指令，解析所述加热控制指令并发送加热控制信号至加热控制模块以控制所述加热装置的工作状态；

第二控制装置，用于若检测到驱动控制指令，解析所述驱动控制指令并发送驱动控制信号至功能驱动模块以控制所述功能模块的工作状态。