CN117213919A - 应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法及系统 - Google Patents

应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法及系统 Download PDF

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CN117213919A CN202311468380.7A CN202311468380A CN117213919A CN 117213919 A CN117213919 A CN 117213919A CN 202311468380 A CN202311468380 A CN 202311468380A CN 117213919 A CN117213919 A CN 117213919A
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Abstract

本发明提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法及系统，属于长度、厚度或类似线性尺寸的计量技术领域。所述方法，包括：在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角；根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标；本发明仅需要在扦样臂上安装一个检测元件，通过对扦样臂控制，实现了对粮车的精准定位，方法巧妙，定位精准，且不受天气和周围环境的影响。

Description

应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法及系统
技术领域
本发明涉及长度、厚度或类似线性尺寸的计量技术领域，特别涉及一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法及系统。
背景技术
本部分的陈述仅仅是提供了与本发明相关的背景技术，并不必然构成现有技术。
扦样机是一种应用于大中型粮食企业中的粮食采样设备，扦样机在进行粮食采样时，根据售粮车辆停放的位置和大小尺寸，从车厢内部选取若干个点，进行取粮扦样，对所采集的粮食样本进行保存并分析。
发明人发现，扦样机工作之前，需要对停靠在轨道两侧的粮车定位，现有的扦样机大多采用摄像头定位的方法，该方法对摄像头有大视野、不能畸变、清晰度高等要求，而且需要较为复杂的算法以实现对车辆位置的识别，成本较高；同时，实际的工作环境受天气因素的影响较大，例如，雾霾沙尘等天气造成可见度低，正午烈日容易造成相机过曝，粮车周围树木等物品投射在车身上的阴影，容易造成车身分割不精准。
发明内容
为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法及系统，仅需要在扦样臂上安装一个检测元件，通过对扦样臂控制，实现了对粮车的精准定位，方法巧妙，定位精准，且不受天气和周围环境的影响。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
第一方面，本发明提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法。
一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括以下过程：
获取检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
作为本发明第一方面进一步的限定，以扦样臂在轨道上的初始旋转位置为坐标原点，以轨道方向为X方向，Y方向在轨道所在平面内垂直于X方向；
所述定位坐标的X方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第一水平夹角的余弦值的乘积；
所述定位坐标的Y方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第二水平夹角的余弦值的乘积。
作为本发明第一方面进一步的限定，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，包括：
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车侧壁时，得到扦样臂旋转轴的第一编码器圈数值，根据第一编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第一水平夹角；
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车后壁时，得到扦样臂旋转轴的第二编码器圈数值，根据第二编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第二水平夹角。
作为本发明第一方面进一步的限定，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
轨道固定在支撑架上，所述支撑架上沿车道方向间隔布置有至少两个红外传感元件，实时获取各红外传感元件的数据，以使得粮车停放在两个红外传感元件的检测范围限定的停车位置。
第二方面，本发明提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统。
一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统，扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
数据获取模块，被配置为：在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
定位坐标生成模块，被配置为：根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
第三方面，本发明提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法。
一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括以下过程：
在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，未检测到粮车侧壁和粮车后壁，扦样臂保持最终状态并沿轨道移动直至检测到粮车后壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，扦样臂自最终状态反向旋转，直至检测到粮车侧壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角；
其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
作为本发明第三方面进一步的限定，以扦样臂在轨道上的初始旋转位置为坐标原点，以轨道方向为X方向，Y方向在轨道所在平面内垂直于X方向；
所述定位坐标的X方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第一水平夹角的余弦值的乘积；
所述定位坐标的Y方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第二水平夹角的余弦值的乘积。
作为本发明第三方面进一步的限定，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，包括：
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车侧壁时，得到扦样臂旋转轴的第一编码器圈数值，根据第一编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第一水平夹角；
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车后壁时，得到扦样臂旋转轴的第二编码器圈数值，根据第二编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第二水平夹角。
作为本发明第三方面进一步的限定，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
轨道固定在支撑架上，所述支撑架上沿车道方向间隔布置有至少两个红外传感元件，实时获取各红外传感元件的数据，以使得粮车停放在两个红外传感元件的检测范围限定的停车位置。
第四方面，本发明提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统。
一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统，扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
数据获取模块，被配置为：在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，未检测到粮车侧壁和粮车后壁，扦样臂保持最终状态并沿轨道移动直至检测到粮车后壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，扦样臂自最终状态反向旋转，直至检测到粮车侧壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
定位坐标生成模块，被配置为：根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
第五方面，本发明提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法。
一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括以下过程：
在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，但未检测到粮车后壁，此时扦样臂继续旋转，直至检测到粮车后壁，得到扦样臂与轨道的第二水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
作为本发明第五方面进一步的限定，以扦样臂在轨道上的初始旋转位置为坐标原点，以轨道方向为X方向，Y方向在轨道所在平面内垂直于X方向；
所述定位坐标的X方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第一水平夹角的余弦值的乘积；
所述定位坐标的Y方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第二水平夹角的余弦值的乘积。
作为本发明第五方面进一步的限定，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，包括：
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车侧壁时，得到扦样臂旋转轴的第一编码器圈数值，根据第一编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第一水平夹角；
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车后壁时，得到扦样臂旋转轴的第二编码器圈数值，根据第二编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第二水平夹角。
作为本发明第五方面进一步的限定，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
轨道固定在支撑架上，所述支撑架上沿车道方向间隔布置有至少两个红外传感元件，实时获取各红外传感元件的数据，以使得粮车停放在两个红外传感元件的检测范围限定的停车位置。
第六方面，本发明提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统。
一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统，扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
数据获取模块，被配置为：在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，但未检测到粮车后壁，此时扦样臂继续旋转，直至检测到粮车后壁，得到扦样臂与轨道的第二水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
定位坐标生成模块，被配置为：根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
第七方面，本发明提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法。
一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括以下过程：
当在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，依次检测到粮车侧壁和粮车后壁时，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角；
当在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，未检测到粮车侧壁和粮车后壁时，扦样臂保持最终状态并沿轨道移动直至检测到粮车后壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，扦样臂自最终状态反向旋转，直至检测到粮车侧壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角；
在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，只检测到粮车侧壁但未检测到粮车后壁时，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，且扦样臂旋转设定角度后继续旋转，直至检测到粮车后壁，进而得到扦样臂与轨道的第二水平夹角；
其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
作为本发明第七方面进一步的限定，以扦样臂在轨道上的初始旋转位置为坐标原点，以轨道方向为X方向，Y方向在轨道所在平面内垂直于X方向；
所述定位坐标的X方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第一水平夹角的余弦值的乘积；
所述定位坐标的Y方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第二水平夹角的余弦值的乘积。
作为本发明第七方面进一步的限定，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，包括：
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车侧壁时，得到扦样臂旋转轴的第一编码器圈数值，根据第一编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第一水平夹角；
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车后壁时，得到扦样臂旋转轴的第二编码器圈数值，根据第二编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第二水平夹角。
作为本发明第七方面进一步的限定，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
轨道固定在支撑架上，所述支撑架上沿车道方向间隔布置有至少两个红外传感元件，实时获取各红外传感元件的数据，以使得粮车停放在两个红外传感元件的检测范围限定的停车位置。
第八方面，本发明提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统。
一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统，扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
数据获取模块，被配置为：
当在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，依次检测到粮车侧壁和粮车后壁时，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角；
当在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，未检测到粮车侧壁和粮车后壁时，扦样臂保持最终状态并沿轨道移动直至检测到粮车后壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，扦样臂自最终状态反向旋转，直至检测到粮车侧壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角；
在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，只检测到粮车侧壁但未检测到粮车后壁时，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，且扦样臂旋转设定角度后继续旋转，直至检测到粮车后壁，进而得到扦样臂与轨道的第二水平夹角；
其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
定位坐标生成模块，被配置为：
根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
第九方面，本发明提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有程序，该程序被处理器执行时实现如本发明第一方面或者第三方面或者第五方面或者第七方面所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法中的步骤。
第十方面，本发明提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，所述处理器执行所述程序时实现如本发明第一方面或者第三方面或者第五方面或者第七方面所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法中的步骤。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明创新性的提出了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位策略，仅需要在扦样臂上安装一个检测元件，通过对扦样臂控制，根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标，实现了对粮车的精准定位，方法巧妙，定位精准，且不受天气和周围环境的影响。
2、本发明创新性的提出了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位策略，通过至少两个红外传感元件，使得粮车停放在两个红外传感元件的检测范围限定的停车位置，实现了粮车的初定位，提高了后续粮车进一步精确定位的效率。
本发明附加方面的优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1为本发明提供的应用于轨道式双车道扦样机的结构示意图；
图2为本发明实施例1提供的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法的流程示意图；
图3为本发明实施例3提供的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法的流程示意图；
图4为本发明实施例5提供的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法的流程示意图；
图5为本发明实施例7提供的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法的流程示意图；
其中，1-轨道；2-扦样臂；3-激光位移传感器；4-第一红外传感器；5-第二红外传感器；6-扦样杆；7-支架。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。
应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
实施例1：
本发明实施例1提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，如图1所示，扦样杆6与扦样臂2连接，扦样臂2与轨道1连接并能够沿轨道1（本实施例中的轨道1为水平直轨）移动，扦样臂2上布置有发射方向竖直向下的激光位移传感器3，粮车停放在轨道的一侧车道（本实施例以左侧为例），包括以下过程：
S101：在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度（本实施例中优选的设定角度为90°）的过程中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角；
其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
本实施例中的场景为粮车停放位置在扦样臂扇形扫描区域内，在从0°旋转到90°（右侧车道为-90°）过程中先扫描到粮车侧壁，再扫描到粮车后壁。
S102：根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
S101中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，包括：
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车侧壁时，得到扦样臂旋转轴的第一编码器圈数值，根据第一编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第一水平夹角；
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车后壁时，得到扦样臂旋转轴的第二编码器圈数值，根据第二编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第二水平夹角。
本实施例中，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
轨道固定在支撑架上，所述支撑架上沿车道方向间隔布置有至少两个红外传感元件，实时获取各红外传感元件的数据，以使得粮车停放在两个红外传感元件的检测范围限定的停车位置。
S102中，以扦样臂在轨道上的初始旋转位置为坐标原点，以轨道方向为X方向，Y方向在轨道所在平面内垂直于X方向；
所述定位坐标的X方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第一水平夹角的余弦值的乘积；
所述定位坐标的Y方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第二水平夹角的余弦值的乘积。
更具体的，轨道1固定安装在支架7上面，扦样机停放在轨道1的一侧原点处（以此时扦样臂2与轨道1的连接部位为坐标原点），扦样臂2与轨道1（水平面）夹角为a=45°，激光位移传感器3安装在靠近扦样杆6的位置，安装激光位移传感器3与扦样臂2成45°，保证激光位移传感器3垂直地面照射，扦样臂长L，旋转轴初始编码器圈数值为C0，旋转轴与轨道初始水平夹角为 0；
本实施例中，通过第一红外传感器4和第二红外传感器5进行粮车的停靠位置初定位，即第一红外传感器4和第二红外传感器5的发射方向均垂直于轨道1的方向，只有第一红外传感器4和第二红外传感器5均探测到粮车的存在时，确定粮车初步停靠位置合理。
寻找到侧壁时，记录当前旋转轴编码器圈数值Cy，寻找扫后壁时，记录当前旋转轴编码器圈数值Cx，通过编码器圈数值C0、Cx、Cy以及减速比、电子齿轮比等参数，得到当前旋转轴与轨道水平夹角，记扫描到侧壁时夹角/>=/> y，扫描到后壁时夹角/>=/> x；
本实施例中，电机轴和负载侧的机器减速比为n/m，电机旋转m圈时负载轴旋转n圈，以负载轴旋转1圈的移动量（指令单位）为3600脉冲为例，负载轴旋转一圈，机械结构即扦样臂旋转r圈，则有：
；
；
粮车的靠近轨道一侧的后壁端角位置的坐标（X，Y）为：
；
；
其中，k为位移传感元件所在位置至坐标原点的距离占整个扦样臂长L的比例，根据后壁端角位置的坐标（X，Y），根据粮车的具体尺寸，也可以得到粮车的其他位置的坐标，根据得到的粮车坐标，方便后续的扦样动作。
实施例2：
本发明实施例2提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统，扦样杆6与扦样臂2连接，扦样臂2与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂2上布置有发射方向竖直向下的位移传感元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
数据获取模块，被配置为：在扦样臂2自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第二水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
定位坐标生成模块，被配置为：根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂2的长度以及扦样臂2中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
所述的数据获取模块的步骤与实施例1提供的S101过程相同，所述的定位坐标生成模块的步骤与实施例1提供的S102过程相同，这里不再赘述。
实施例3：
如图3所示，本发明提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，如图1所示，扦样杆6与扦样臂2连接，扦样臂2与轨道连接并能够沿轨道1（本实施例中的轨道1为水平直轨）移动，扦样臂2上布置有发射方向竖直向下的位移传感元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括以下过程：
S301：在扦样臂2自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度（本实施例中优选的设定角度为90°）的过程中，未检测到粮车侧壁和粮车后壁，扦样臂2保持最终状态并沿轨道移动直至检测到粮车后壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第二水平夹角，扦样臂2自最终状态反向旋转，直至检测到粮车侧壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角；
其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
本实施例中的场景为粮车停放位置比较靠前，在扦样臂2的初始扇形扫描区域内，扫描不到车厢，需扦样臂2向前移动到车厢后壁位置，扦样臂2再反向寻找车厢侧壁。
S302：根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂2的长度以及扦样臂2中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
S301中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第二水平夹角，包括：
扦样臂2旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车侧壁时，得到扦样臂2旋转轴的第一编码器圈数值，根据第一编码器圈数值、扦样臂2在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第一水平夹角；
本实施例中，检测到粮车侧壁后，扦样臂2再次正向旋转至与轨道中线呈设定角度（本实施例中优选的设定角度为90°）的位置。
扦样臂2旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车后壁时，得到扦样臂2旋转轴的第二编码器圈数值，根据第二编码器圈数值、扦样臂2在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第二水平夹角。
S301中，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
轨道固定在支撑架上，所述支撑架上沿车道方向间隔布置有至少两个红外传感元件，实时获取各红外传感元件的数据，以使得粮车停放在两个红外传感元件的检测范围限定的停车位置。
S302中，以扦样臂2在轨道上的初始旋转位置为坐标原点，以轨道方向为X方向，Y方向在轨道所在平面内垂直于X方向；
所述定位坐标的X方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂2中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第一水平夹角的余弦值的乘积；
所述定位坐标的Y方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂2中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第二水平夹角的余弦值的乘积。
更具体的，轨道1固定安装在支架7上面，扦样机停放在轨道1的一侧原点处（以此时扦样臂2与轨道1的连接部位为坐标原点），扦样臂2与轨道1（水平面）夹角为a=45°，激光位移传感器3安装在靠近扦样杆6的位置，安装激光位移传感器3与扦样臂2成45°，保证激光位移传感器3垂直地面照射，扦样臂2长L，旋转轴初始编码器圈数值为C0，旋转轴与轨道初始水平夹角为 0；
本实施例中，通过第一红外传感器4和第二红外传感器5进行粮车的停靠位置初定位，即第一红外传感器4和第二红外传感器5的发射方向均垂直于轨道1的方向，只有第一红外传感器4和第二红外传感器5均探测到粮车的存在时，确定粮车初步停靠位置合理。
寻找到侧壁时，记录当前旋转轴编码器圈数值Cy，寻找扫后壁时，记录当前旋转轴编码器圈数值Cx，通过编码器圈数值C0、Cx、Cy以及减速比、电子齿轮比等参数，得到当前旋转轴与轨道水平夹角，记扫描到侧壁时夹角/>=/> y，扫描到后壁时夹角/>=/> x；
本实施例中，电机轴和负载侧的机器减速比为n/m，电机旋转m圈时负载轴旋转n圈，以负载轴旋转1圈的移动量（指令单位）为3600脉冲为例，负载轴旋转一圈，机械结构即扦样臂旋转r圈，则有：
；
；
则粮车的靠近轨道一侧的后壁端角位置的坐标（X，Y）为：
；
；
其中，k为位移传感元件所在位置至坐标原点的距离占整个扦样臂2长L的比例，根据后壁端角位置的坐标（X，Y），根据粮车的具体尺寸，也可以得到粮车的其他位置的坐标，根据得到的粮车坐标，方便后续的扦样动作。
实施例4：
本发明实施例4提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统，扦样杆6与扦样臂2连接，扦样臂2与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂2上布置有发射方向竖直向下的位移传感元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
数据获取模块，被配置为：在扦样臂2自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，未检测到粮车侧壁和粮车后壁，扦样臂2保持最终状态并沿轨道移动直至检测到粮车后壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第二水平夹角，扦样臂2自最终状态反向旋转，直至检测到粮车侧壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
定位坐标生成模块，被配置为：根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂2的长度以及扦样臂2中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
所述的数据获取模块的步骤与实施例1提供的S301过程相同，所述的定位坐标生成模块的步骤与实施例1提供的S302过程相同，这里不再赘述。
实施例5：
如图4所示，本发明实施例5提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，如图1所示，扦样杆6与扦样臂2连接，扦样臂2与轨道连接并能够沿轨道1（本实施例中的轨道1为水平直轨）移动，扦样臂2上布置有发射方向竖直向下的位移传感元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括以下过程：
S501：在扦样臂2自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度（本实施例中优选的设定角度为90°）的过程中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角，但未检测到粮车后壁，此时扦样臂2继续旋转，直至检测到粮车后壁，得到扦样臂2与轨道的第二水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
本实施例中，检测到粮车侧壁后，扦样臂2反向旋转至与轨道中线呈设定角度（本实施例中优选的设定角度为90°）的位置；
本实施例中的场景为车辆后侧部分停放在初始扦样臂2扇形扫描区域内，在从0°旋转到90°（右侧车道为-90°）过程中只扫描到车厢侧壁，此时需要继续摆动扦样臂2寻找车厢后壁。
S502：根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂2的长度以及扦样臂2中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
S501中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第二水平夹角，包括：
扦样臂2旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车侧壁时，得到扦样臂2旋转轴的第一编码器圈数值，根据第一编码器圈数值、扦样臂2在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第一水平夹角；
扦样臂2旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车后壁时，得到扦样臂2旋转轴的第二编码器圈数值，根据第二编码器圈数值、扦样臂2在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第二水平夹角。
S501中，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
轨道固定在支撑架上，所述支撑架上沿车道方向间隔布置有至少两个红外传感元件，实时获取各红外传感元件的数据，以使得粮车停放在两个红外传感元件的检测范围限定的停车位置。
S502中，以扦样臂2在轨道上的初始旋转位置为坐标原点，以轨道方向为X方向，Y方向在轨道所在平面内垂直于X方向；
所述定位坐标的X方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂2中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第一水平夹角的余弦值的乘积；
所述定位坐标的Y方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂2中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第二水平夹角的余弦值的乘积。
更具体的，轨道1固定安装在支架7上面，扦样机停放在轨道1的一侧原点处（以此时扦样臂2与轨道1的连接部位为坐标原点），扦样臂2与轨道1（水平面）夹角为a=45°，激光位移传感器3安装在靠近扦样杆6的位置，安装激光位移传感器3与扦样臂2成45°，保证激光位移传感器3垂直地面照射，扦样臂2长L，旋转轴初始编码器圈数值为C0，旋转轴与轨道初始水平夹角为 0；
本实施例中，通过第一红外传感器4和第二红外传感器5进行粮车的停靠位置初定位，即第一红外传感器4和第二红外传感器5的发射方向均垂直于轨道1的方向，只有第一红外传感器4和第二红外传感器5均探测到粮车的存在时，确定粮车初步停靠位置合理；
寻找到侧壁时，记录当前旋转轴编码器圈数值Cy，寻找扫后壁时，记录当前旋转轴编码器圈数值Cx，通过编码器圈数值C0、Cx、Cy以及减速比、电子齿轮比等参数，得到当前旋转轴与轨道水平夹角，记扫描到侧壁时夹角/>=/> y，扫描到后壁时夹角/>=/> x；
本实施例中，电机轴和负载侧的机器减速比为n/m，电机旋转m圈时负载轴旋转n圈，以负载轴旋转1圈的移动量（指令单位）为3600脉冲为例，负载轴旋转一圈，机械结构即扦样臂旋转r圈，则有：
；
；
则粮车的靠近轨道一侧的后壁端角位置的坐标（X，Y）为：
；
；
其中，k为位移传感元件所在位置至坐标原点的距离占整个扦样臂2长L的比例，根据后壁端角位置的坐标（X，Y），根据粮车的具体尺寸，也可以得到粮车的其他位置的坐标，根据得到的粮车坐标，方便后续的扦样动作。
实施例6：
本发明实施例6提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统，扦样杆6与扦样臂2连接，扦样臂2与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂2上布置有发射方向竖直向下的位移传感元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
数据获取模块，被配置为：在扦样臂2自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角，但未检测到粮车后壁，此时扦样臂2继续旋转，直至检测到粮车后壁，得到扦样臂2与轨道的第二水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
定位坐标生成模块，被配置为：根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂2的长度以及扦样臂2中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
所述的数据获取模块的步骤与实施例1提供的S501过程相同，所述的定位坐标生成模块的步骤与实施例1提供的S502过程相同，这里不再赘述。
实施例7：
如图5所示，本发明提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，如图1所示，扦样杆6与扦样臂2连接，扦样臂2与轨道连接并能够沿轨道1（本实施例中的轨道1为水平直轨）移动，扦样臂2上布置有发射方向竖直向下的位移传感元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括以下过程：
S701：当在扦样臂2自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，依次检测到粮车侧壁和粮车后壁时，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第二水平夹角；
S702：当在扦样臂2自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，未检测到粮车侧壁和粮车后壁时，扦样臂2保持最终状态并沿轨道移动直至检测到粮车后壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第二水平夹角，扦样臂2自最终状态反向旋转，直至检测到粮车侧壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角；
S703：在扦样臂2自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，只检测到粮车侧壁但未检测到粮车后壁时，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角，且扦样臂2旋转设定角度后继续旋转，直至检测到粮车后壁，进而得到扦样臂2与轨道的第二水平夹角；
其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
S704：根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂2的长度以及扦样臂2中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
S701- S703中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第二水平夹角，包括：
扦样臂2旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车侧壁时，得到扦样臂2旋转轴的第一编码器圈数值，根据第一编码器圈数值、扦样臂2在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第一水平夹角；
扦样臂2旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车后壁时，得到扦样臂2旋转轴的第二编码器圈数值，根据第二编码器圈数值、扦样臂2在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第二水平夹角。
S701- S703中，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
轨道固定在支撑架上，所述支撑架上沿车道方向间隔布置有至少两个红外传感元件，实时获取各红外传感元件的数据，以使得粮车停放在两个红外传感元件的检测范围限定的停车位置。
S704中，以扦样臂2在轨道上的初始旋转位置为坐标原点，以轨道方向为X方向，Y方向在轨道所在平面内垂直于X方向；
所述定位坐标的X方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂2中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第一水平夹角的余弦值的乘积；
所述定位坐标的Y方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂2中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第二水平夹角的余弦值的乘积。
更具体的，轨道1固定安装在支架7上面，扦样机停放在轨道1的一侧原点处（以此时扦样臂2与轨道1的连接部位为坐标原点），扦样臂2与轨道1（水平面）夹角为a=45°，激光位移传感器3安装在靠近扦样杆6的位置，安装激光位移传感器3与扦样臂2成45°，保证激光位移传感器3垂直地面照射，扦样臂2长L，旋转轴初始编码器圈数值为C0，旋转轴与轨道初始水平夹角为 0；
本实施例中，通过第一红外传感器4和第二红外传感器5进行粮车的停靠位置初定位，即第一红外传感器4和第二红外传感器5的发射方向均垂直于轨道1的方向，只有第一红外传感器4和第二红外传感器5均探测到粮车的存在时，确定粮车初步停靠位置合理；
寻找到侧壁时，记录当前旋转轴编码器圈数值Cy，寻找扫后壁时，记录当前旋转轴编码器圈数值Cx，通过编码器圈数值C0、Cx、Cy以及减速比、电子齿轮比等参数，得到当前旋转轴与轨道水平夹角，记扫描到侧壁时夹角/>=/> y，扫描到后壁时夹角/>=/> x；
本实施例中，电机轴和负载侧的机器减速比为n/m，电机旋转m圈时负载轴旋转n圈，以负载轴旋转1圈的移动量（指令单位）为3600脉冲为例，负载轴旋转一圈，机械结构即扦样臂旋转r圈，则有：
；
；
则粮车的靠近轨道一侧的后壁端角位置的坐标（X，Y）为：
；
；
其中，k为位移传感元件所在位置至坐标原点的距离占整个扦样臂2长L的比例，根据后壁端角位置的坐标（X，Y），根据粮车的具体尺寸，也可以得到粮车的其他位置的坐标，根据得到的粮车坐标，方便后续的扦样动作。
实施例8：
本发明实施例8提供了一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统，扦样杆6与扦样臂2连接，扦样臂2与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂2上布置有发射方向竖直向下的位移传感元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
数据获取模块，被配置为：
当在扦样臂2自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，依次检测到粮车侧壁和粮车后壁时，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第二水平夹角；
当在扦样臂2自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，未检测到粮车侧壁和粮车后壁时，扦样臂2保持最终状态并沿轨道移动直至检测到粮车后壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第二水平夹角，扦样臂2自最终状态反向旋转，直至检测到粮车侧壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角；
在扦样臂2自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，只检测到粮车侧壁但未检测到粮车后壁时，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂2与轨道的第一水平夹角，且扦样臂2旋转设定角度后继续旋转，直至检测到粮车后壁，进而得到扦样臂2与轨道的第二水平夹角；
其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂2中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
定位坐标生成模块，被配置为：
根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂2的长度以及扦样臂2中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
所述的数据获取模块的步骤与实施例1提供的S701过程相同，所述的定位坐标生成模块的步骤与实施例1提供的S702过程相同，这里不再赘述。
实施例9：
本发明实施例9提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有程序，该程序被处理器执行时实现如本发明实施例1或者实施例3或者实施例5或者实施例7所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法中的步骤。
实施例10：
本发明实施例10提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，所述处理器执行所述程序时实现如本发明实施例1或者实施例3或者实施例5或者实施例7所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法中的步骤。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (22)

1.一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括以下过程：
获取检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
2.如权利要求1所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
以扦样臂在轨道上的初始旋转位置为坐标原点，以轨道方向为X方向，Y方向在轨道所在平面内垂直于X方向；
所述定位坐标的X方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第一水平夹角的余弦值的乘积；
所述定位坐标的Y方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第二水平夹角的余弦值的乘积。
3.如权利要求1或2所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，包括：
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车侧壁时，得到扦样臂旋转轴的第一编码器圈数值，根据第一编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第一水平夹角；
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车后壁时，得到扦样臂旋转轴的第二编码器圈数值，根据第二编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第二水平夹角。
4.如权利要求1或2所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
轨道固定在支撑架上，所述支撑架上沿车道方向间隔布置有至少两个红外传感元件，实时获取各红外传感元件的数据，以使得粮车停放在两个红外传感元件的检测范围限定的停车位置。
5.一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统，其特征在于，
扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
数据获取模块，被配置为：获取检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
定位坐标生成模块，被配置为：根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
6.一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括以下过程：
在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，未检测到粮车侧壁和粮车后壁，扦样臂保持最终状态并沿轨道移动直至检测到粮车后壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，扦样臂自最终状态反向旋转，直至检测到粮车侧壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角；
其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
7.如权利要求6所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
以扦样臂在轨道上的初始旋转位置为坐标原点，以轨道方向为X方向，Y方向在轨道所在平面内垂直于X方向；
所述定位坐标的X方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第一水平夹角的余弦值的乘积；
所述定位坐标的Y方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第二水平夹角的余弦值的乘积。
8.如权利要求6或7所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，包括：
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车侧壁时，得到扦样臂旋转轴的第一编码器圈数值，根据第一编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第一水平夹角；
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车后壁时，得到扦样臂旋转轴的第二编码器圈数值，根据第二编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第二水平夹角。
9.如权利要求6或7所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
轨道固定在支撑架上，所述支撑架上沿车道方向间隔布置有至少两个红外传感元件，实时获取各红外传感元件的数据，以使得粮车停放在两个红外传感元件的检测范围限定的停车位置。
10.一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统，其特征在于，
扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
数据获取模块，被配置为：在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，未检测到粮车侧壁和粮车后壁，扦样臂保持最终状态并沿轨道移动直至检测到粮车后壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，扦样臂自最终状态反向旋转，直至检测到粮车侧壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
定位坐标生成模块，被配置为：根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
11.一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括以下过程：
在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，但未检测到粮车后壁，此时扦样臂继续旋转，直至检测到粮车后壁，得到扦样臂与轨道的第二水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
12.如权利要求11所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
以扦样臂在轨道上的初始旋转位置为坐标原点，以轨道方向为X方向，Y方向在轨道所在平面内垂直于X方向；
所述定位坐标的X方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第一水平夹角的余弦值的乘积；
所述定位坐标的Y方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第二水平夹角的余弦值的乘积。
13.如权利要求11或12所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，包括：
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车侧壁时，得到扦样臂旋转轴的第一编码器圈数值，根据第一编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第一水平夹角；
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车后壁时，得到扦样臂旋转轴的第二编码器圈数值，根据第二编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第二水平夹角。
14.如权利要求11或12所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
轨道固定在支撑架上，所述支撑架上沿车道方向间隔布置有至少两个红外传感元件，实时获取各红外传感元件的数据，以使得粮车停放在两个红外传感元件的检测范围限定的停车位置。
15.一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统，其特征在于，
扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
数据获取模块，被配置为：在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，但未检测到粮车后壁，此时扦样臂继续旋转，直至检测到粮车后壁，得到扦样臂与轨道的第二水平夹角；其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
定位坐标生成模块，被配置为：根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
16.一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括以下过程：
当在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，依次检测到粮车侧壁和粮车后壁时，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角；
当在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，未检测到粮车侧壁和粮车后壁时，扦样臂保持最终状态并沿轨道移动直至检测到粮车后壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，扦样臂自最终状态反向旋转，直至检测到粮车侧壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角；
在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，只检测到粮车侧壁但未检测到粮车后壁时，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，且扦样臂旋转设定角度后继续旋转，直至检测到粮车后壁，进而得到扦样臂与轨道的第二水平夹角；
其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
17.如权利要求16所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
以扦样臂在轨道上的初始旋转位置为坐标原点，以轨道方向为X方向，Y方向在轨道所在平面内垂直于X方向；
所述定位坐标的X方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第一水平夹角的余弦值的乘积；
所述定位坐标的Y方向坐标为：位移传感元件所在位置至坐标原点的距离、扦样臂中线与轨道所在平面的夹角的余弦值以及第二水平夹角的余弦值的乘积。
18.如权利要求16或17所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，包括：
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车侧壁时，得到扦样臂旋转轴的第一编码器圈数值，根据第一编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第一水平夹角；
扦样臂旋自初始旋转位置转至与轨道中线呈设定角度的过程中，当检测到粮车后壁时，得到扦样臂旋转轴的第二编码器圈数值，根据第二编码器圈数值、扦样臂在初始旋转位置时的编码器圈数值、减速比和电子齿轮比，得到第二水平夹角。
19.如权利要求16或17所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法，其特征在于，
粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
轨道固定在支撑架上，所述支撑架上沿车道方向间隔布置有至少两个红外传感元件，实时获取各红外传感元件的数据，以使得粮车停放在两个红外传感元件的检测范围限定的停车位置。
20.一种应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位系统，其特征在于，
扦样杆与扦样臂连接，扦样臂与轨道连接并能够沿轨道移动，扦样臂上布置有用于检测粮车侧壁和后壁的检测元件，粮车停放在轨道的一侧车道，包括：
数据获取模块，被配置为：
当在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，依次检测到粮车侧壁和粮车后壁时，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，以及检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角；
当在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，未检测到粮车侧壁和粮车后壁时，扦样臂保持最终状态并沿轨道移动直至检测到粮车后壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第二水平夹角，扦样臂自最终状态反向旋转，直至检测到粮车侧壁，得到检测到粮车后壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角；
在扦样臂自初始旋转位置旋转至与轨道中线呈设定角度的过程中，只检测到粮车侧壁但未检测到粮车后壁时，得到检测到粮车侧壁时的扦样臂与轨道的第一水平夹角，且扦样臂旋转设定角度后继续旋转，直至检测到粮车后壁，进而得到扦样臂与轨道的第二水平夹角；
其中，所述粮车侧壁为靠近轨道一侧的侧壁，所述第一水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角，所述第二水平夹角为扦样臂中线在轨道所在平面的投影与轨道中线的夹角；
定位坐标生成模块，被配置为：
根据第一水平夹角、第二水平夹角、扦样臂的长度以及扦样臂中线与轨道所在平面的夹角，确定粮车后壁靠近轨道一侧的角部的定位坐标。
21.一种计算机可读存储介质，其上存储有程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现如权利要求1-4，6-9，11-14，16-18任一项所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法中的步骤。
22.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现如权利要求1-4，6-9，11-14，16-18任一项所述的应用于轨道式双车道扦样机的粮车停放定位方法中的步骤。
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