CN117212668A - 压缩机润滑系统及压缩机撬装机组 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压缩机技术领域，公开了压缩机润滑系统及压缩机撬装机组，压缩机润滑系统包括：低压缸压缩机，具有第一润滑油进口及第一润滑油出口；高压缸压缩机，具有第二润滑油进口及第二润滑油出口；润滑油箱，通过回油管路分别与第一润滑油出口及第二润滑油出口连通；油泵组件，通过抽油管路连通润滑油箱，并通过进油管路与第一润滑油进口、第二润滑油进口连通本发明通过一个润滑油箱同时为低压缸压缩机和高压缸压缩机提供润滑油，与相关技术中双缸结构压缩机通常采用两台独立油站分别为两台压缩缸体供油，或者是采用一台更大的独立油站为两台机组供油相比，可以减小占地面积，并且由于管路布局简单，有利于实现整机撬装需求。

Description

压缩机润滑系统及压缩机撬装机组

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，具体涉及压缩机润滑系统及压缩机撬装机组。

背景技术

离心式压缩机作为一种压缩气体的高速旋转式透平机械，压缩的主要介质包含空气、混合气体和工艺气等，因其稳定可靠和无油特性，被广泛应用于工业驱动用气、化工行业、高炉鼓风和制药行业。

离心式压缩机的主机设备为驱动机、压缩机和增减速装置。驱动机主要包含汽轮机、电动机和燃气轮机。压缩机主要形式包含单轴式压缩机和多轴齿式压缩机。电动机作为驱动设备，具有结构简单、占地面积小，操作方便的特点，在工业生产中应用广泛。

相关技术的双缸结构压缩机通常采用两台独立油站分别为两台压缩缸体供油，或者是采用一台更大的独立油站为两台机组供油，造成占地面积的增加，设备无法并入压缩机主机结构中，无法满足整机撬装化需求。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种压缩机润滑系统及压缩机撬装机组，以解决相关技术双缸结构压缩机采用两台独立油站或一台更大的独立油站为两台机组供油占地面积较大的问题。

第一方面，本发明提供了一种压缩机润滑系统，包括：

低压缸压缩机，具有第一润滑油进口及第一润滑油出口；

高压缸压缩机，具有第二润滑油进口及第二润滑油出口；

润滑油箱，通过回油管路分别与第一润滑油出口及第二润滑油出口连通；

油泵组件，通过抽油管路连通所述润滑油箱，并通过进油管路与第一润滑油进口、第二润滑油进口连通。

有益效果：油泵组件通过抽油管路将润滑油箱中的润滑油抽出，并经进油管路输送至低压缸压缩机和高压缸压缩机，使用后，低压缸压缩机齿轮箱内的润滑油、高压缸压缩机齿轮箱内的润滑油通过回油管路回到润滑油箱。通过一个润滑油箱同时为低压缸压缩机和高压缸压缩机提供润滑油，与相关技术中双缸结构压缩机通常采用两台独立油站分别为两台压缩缸体供油，或者是采用一台更大的独立油站为两台机组供油相比，可以减小占地面积，并且由于管路布局简单，有利于实现整机撬装需求。

在一种可选的实施方式中，所述回油管路包括与所述润滑油箱相连的回油总管、分别与所述回油总管连通的低压缸回油管路和高压缸回油管路，所述低压缸回油管路与所述第一润滑油出口相连，所述高压缸回油管路与所述第二润滑油出口相连，所述低压缸回油管路和所述高压缸回油管路分别设有回油视镜。

有益效果：油泵组件通过抽油管路将润滑油箱中的润滑油抽出，并经进油管路输送至低压缸压缩机和高压缸压缩机，使用后，低压缸压缩机齿轮箱内的润滑油通过低压缸回油管路流出，高压缸压缩机齿轮箱内的润滑油通过高压缸回油管路流出，最后汇总至回油总管后回到润滑油箱。通过在低压缸回油管路和高压缸回油管路分别设有回油视镜，可以观察回油通畅情况与回油品质。

在一种可选的实施方式中，所述压缩机润滑系统还包括主电机，所述主电机两侧的主轴分别与所述低压缸压缩机和所述高压缸压缩机的动力部件通过联轴器连接，所述主电机两侧的主轴位于同一轴线，所述进油管路还与所述主电机连通，所述进油管路包括与所述第一润滑油进口连通的低压缸进油管路、与所述第二润滑油进口连通的高压缸进油管路、与所述主电机连通的主电机进油管路。

有益效果：油泵组件通过抽油管路将润滑油箱中的润滑油抽出，通过低压缸进油管路输送至低压缸压缩机，通过高压缸进油管路输送至高压缸压缩机，通过主电机进油管路输送至主电机，因此，通过一个润滑油箱同时为低压缸压缩机、高压缸压缩机和主电机供油，结构简单，可以进一步减小占地面积，有利于实现整机撬装需求。另外，电机两侧的主轴分别与低压缸压缩机和高压缸压缩机的动力部件通过联轴器连接，且主电机两侧的主轴位于同一轴线，与相关技术中两台驱动机组配合相比，降低了整个系统的成本，减小了整个系统的占地面积及占用空间，与相关技术中串联组合式相比，主轴长度短，且两侧的主轴负载分配更加合理，降低了主电机的采购和制造成本，提高了轴系的稳定性。

在一种可选的实施方式中，所述主电机的下方设置有电机底座支架，所述抽油管路穿过所述主电机的下方与所述润滑油箱连接。

有益效果：主电机的下方形成供抽油管路穿过的空间，抽油管路穿过主电机的下方与润滑油箱连接，可以充分利用主电机下方的空间，布局合理，管路简单。

在一种可选的实施方式中，所述低压缸进油管路设有低压缸油量调节阀，所述高压缸进油管路设有高压缸油量调节阀。

有益效果：低压缸进油管路设置有低压缸油量调节阀，高压缸进油管路设置有高压缸油量调节阀，低压缸油量调节阀和高压缸油量调节阀可独立调节低压缸压缩机、高压缸压缩机的进油量大小，实现通过润滑油箱统一供油且单台机组油量可控。

在一种可选的实施方式中，所述油箱前侧靠近底部的位置设有油加热器，所述润滑油箱上侧设有油雾风机。

有益效果：润滑油箱上侧设有油雾风机系统，在润滑油箱上侧设置油雾风机系统可将润滑油箱及润滑油管路中油雾抽出并进行油雾分离，为润滑系统创造负压环境，辅助齿轮箱中油封结构密封润滑油，设置于润滑油箱上方更加有利于将润滑油箱中上层的油雾抽出，同时节省空间，从功能和布局上皆为合理；在润滑油箱前侧靠近底部的位置设有油加热器，其作用为在压缩机开机前，将润滑油箱中润滑油加热，达到使用温度条件，在运行过程中，当监控到润滑油箱油温过低时，及时使油加热器加热润滑油。

在一种可选的实施方式中，所述油泵组件包括并联设置的主油泵及主油泵电机、辅油泵及辅油泵电机、事故油泵及事故油泵电机。

有益效果：油泵组件工设置3组油泵及电机组，可以确保对低压缸压缩机和高压缸压缩机组供油。

在一种可选的实施方式中，所述压缩机润滑系统还包括设于所述进油主管路上的双联冷却器、双联过滤器，所述双联冷却器包括两个并联设置的油冷却器，所述双联过滤器包括两个并联设置的过滤器。

有益效果：主油泵、辅油泵、事故油泵的出油管汇集至一个管中，然后经双联冷却器、双联过滤器进入低压缸进油管路、高压缸进油管路。

在一种可选的实施方式中，所述低压缸压缩机和所述高压缸压缩机分别位于所述主电机第一方向的两侧，所述润滑油箱和所述油泵组件分别位于所述主电机第二方向的两侧，所述第二方向与所述第一方向垂直。

有益效果：整个压缩机润滑系统布局合理整齐，占地面积小，空间利用率高。

第二方面，本发明提供了一种压缩机撬装机组，包括所述的压缩机润滑油系统，以及油站安装座、第一安装座和第二安装座，所述润滑油箱设于所述油站安装座，所述低压缸压缩机设置于所述第一安装座，所述高压缸压缩机设置于所述第二安装座，所述进油管路与所述回油管路分别布置于所述压缩机撬装机组的前后方向。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例的一种压缩机撬装机组的结构示意图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为图1中B处的放大图；

图4为本发明实施例的一种压缩机撬装机组的俯视图；

图5为图1所示的压缩机撬装机组的主视图；

图6为图1中C处的放大图；

图7为图1中D处的放大图。

附图标记说明：

101、主电机；102、润滑油箱；103、回油总管；104、主油泵及主油泵电机；105、辅油泵及辅油泵电机；106、事故油泵及事故油泵电机；107、双联冷却器；108、双联过滤器；109、油雾风机系统；110、油加热器；111、电机底座支架；112、油站安装座；201、低压缸；202、低压缸进气口；203、低压缸排气口；204、低压缸进油管路；205、低压缸回油管路；206、低压缸油量调节阀；207、一级冷却器；208、二级冷却器；209、三级冷却器；210、四级冷却器；211、低压缸底座支架；212、第一安装座；213、一级蜗壳；214、二级蜗壳；215、三级蜗壳；216、四级蜗壳；301、高压缸；302、高压缸进气管道；303、高压缸排气口；304、高压缸进油管路；305、高压缸回油管路；306、高压缸油量调节阀；307、回油视镜；308、五级冷却器；309、六级冷却器；310、七级冷却器；311、八级冷却器；312、高压缸底座支架；313、第二安装座；314、五级蜗壳；315、六级蜗壳；316、七级蜗壳；317、八级蜗壳；318、九级蜗壳；4、联轴器；5、整机进气口；6、气液分离器。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1至图7，描述本发明的实施例。

根据本发明的实施例，一方面，提供了一种压缩机润滑系统，包括：低压缸压缩机、高压缸压缩机、润滑油箱102和油泵组件。

其中，低压缸压缩机具有第一润滑油进口及第一润滑油出口；高压缸压缩机具有第二润滑油进口及第二润滑油出口；润滑油箱102通过回油管路分别与第一润滑油出口及第二润滑油出口连通；油泵组件通过抽油管路连通润滑油箱102，并通过进油管路与第一润滑油进口、第二润滑油进口连通。

在该实施例中，油泵组件通过抽油管路将润滑油箱102中的润滑油抽出，并经进油管路输送至低压缸压缩机和高压缸压缩机，使用后，低压缸压缩机齿轮箱内的润滑油、高压缸压缩机齿轮箱内的润滑油通过回油管路回到润滑油箱102。通过一个润滑油箱102同时为低压缸压缩机和高压缸压缩机提供润滑油，与相关技术中双缸结构压缩机通常采用两台独立油站分别为两台压缩缸体供油，或者是采用一台更大的独立油站为两台机组供油相比，可以减小占地面积，并且由于管路布局简单，有利于实现整机撬装需求。

在一个实施例中，回油管路包括与润滑油箱102相连的回油总管103、分别与回油总管103连通的低压缸回油管路205和高压缸回油管路305，低压缸回油管路205与第一润滑油出口相连，高压缸回油管路305与第二润滑油出口相连，低压缸回油管路205和高压缸回油管路305分别设有回油视镜307。

在该实施例中，油泵组件通过抽油管路将润滑油箱102中的润滑油抽出，并经进油管路输送至低压缸压缩机和高压缸压缩机，使用后，低压缸压缩机齿轮箱内的润滑油通过低压缸回油管路205流出，高压缸压缩机齿轮箱内的润滑油通过高压缸回油管路305流出，最后汇总至回油总管103后回到润滑油箱102。通过在低压缸回油管路205和高压缸回油管路305分别设有回油视镜307，可以观察回油通畅情况与回油品质。

在一个实施例中，压缩机润滑系统还包括主电机101，主电机101两侧的主轴分别与低压缸压缩机和高压缸压缩机的动力部件通过联轴器4连接，主电机101两侧的主轴位于同一轴线。进油管路还与主电机101连通，进油管路包括与第一润滑油进口连通的低压缸进油管路204、与第二润滑油进口连通的高压缸进油管路304、与主电机101连通的主电机进油管路。

在该实施例中，油泵组件通过抽油管路将润滑油箱102中的润滑油抽出，通过低压缸进油管路204输送至低压缸压缩机，通过高压缸进油管路304输送至高压缸压缩机，通过主电机进油管路输送至主电机101，因此，通过一个润滑油箱102同时为低压缸压缩机、高压缸压缩机和主电机101供油，结构简单，可以进一步减小占地面积，有利于实现整机撬装需求。另外，电机两侧的主轴分别与低压缸压缩机和高压缸压缩机的动力部件通过联轴器4连接，且主电机101两侧的主轴位于同一轴线，与相关技术中两台驱动机组配合相比，降低了整个系统的成本，减小了整个系统的占地面积及占用空间，与相关技术中串联组合式相比，主轴长度短，且两侧的主轴负载分配更加合理，降低了主电机101的采购和制造成本，提高了轴系的稳定性。

另外，主轴分别与低压缸压缩机和高压缸压缩机的动力部件通过联轴器4相连，可以降低主轴与动力部件之间的安装误差，同时也降低了两者之间因为误差存在而导致的不均匀磨损，两主轴位于同一轴线上且在转动过程中具有相同的转速。

需要说明的是，低压缸压缩机和高压缸压缩机均包括齿轮箱，齿轮箱内设置有主动齿轮，主轴与主动齿轮的转动轴通过联轴器4连接。

在一个实施例中，低压缸压缩机和高压缸压缩机对称设置，两侧伸出的主轴长度相等或基本相等，可以将主电机101功率进行合理分配，两端能耗相近，在运行过程中不会因为主轴长度不同或轴系过长而造成主电机101两侧的颤动不均匀的情况，保证了主电机101运行过程的稳定。并且，主电机101一拖二，使得整个系统在开机和运行过程中近似单台机组，在开机调试和运行过程中，压缩机的控制逻辑更加简单，使得压缩机运行更加可靠安全。

另外，低压缸压缩机包括低压缸201，高压缸压缩机包括高压缸301，高压缸301通过高压缸进气管道302与低压缸201的低压缸排气管道连通，也即气体经低压缸压缩机压缩后，会经过低压缸排气管道、高压缸进气管道302进入高压缸压缩机继续压缩，因此可以实现更多级别的压缩。

具体在一个实施例中，低压缸压缩机为第一多轴多级压缩机，高压缸压缩机为第二多轴多级压缩机。

在一个实施例中，抽油管路穿过主电机101的下方与润滑油箱102连接。主电机101的下方设置有电机底座支架111以支撑主电机101，并形成供抽油管路穿过的空间。

在该实施例中，主电机101的下方形成供抽油管路穿过的空间，抽油管路穿过主电机101的下方与润滑油箱102连接，可以充分利用主电机101下方的空间，布局合理，管路简单。

在一个实施例中，低压缸进油管路204设有低压缸油量调节阀206，高压缸进油管路304设有高压缸油量调节阀306。

低压缸进油管路204设置有低压缸油量调节阀206，高压缸进油管路304设置有高压缸油量调节阀306，低压缸油量调节阀206和高压缸油量调节阀306可独立调节低压缸压缩机、高压缸压缩机的进油量大小，实现通过润滑油箱102统一供油且单台机组油量可控。

在一个实施例中，油箱前侧靠近底部的位置设有油加热器110，润滑油箱102上侧设有油雾风机。

在该实施例中，润滑油箱102上侧设有油雾风机系统109，在润滑油箱102上侧设置油雾风机系统109可将润滑油箱102及润滑油管路中油雾抽出并进行油雾分离，为润滑系统创造负压环境，辅助齿轮箱中油封结构密封润滑油，设置于润滑油箱102上方更加有利于将润滑油箱102中上层的油雾抽出，同时节省空间，从功能和布局上皆为合理；在润滑油箱102前侧靠近底部的位置设有油加热器110，其作用为在压缩机开机前，将润滑油箱102中润滑油加热，达到使用温度条件，在运行过程中，当监控到润滑油箱102油温过低时，及时使油加热器110加热润滑油。

在一个实施例中，油泵组件包括并联设置的主油泵及主油泵电机104、辅油泵及辅油泵电机105、事故油泵及事故油泵电机106。

在该实施例中，油泵组件工设置3组油泵及电机组，可以确保对低压缸压缩机和高压缸压缩机组供油。

其中，事故油泵及事故油泵电机106组合的作用是作为前两个组合的备用组合，供电电源为UPS电源，事故油泵电机为直流电机，在机组遭遇断电的情况下，保证压缩机到停转之前，供油不断，对压缩机机组起到保护作用。

在一个实施例中，压缩机润滑系统还包括设于进油主管路上的双联冷却器107、双联过滤器108，双联冷却器107包括两个并联设置的油冷却器，双联过滤器108包括两个并联设置的过滤器。

在该实施例中，主油泵、辅油泵、事故油泵的出油管汇集至一个管中，然后经双联冷却器107、双联过滤器108进入低压缸进油管路204、高压缸进油管路304。

油泵组件位于双联冷却器107与双联过滤器108的前侧，位于主电机101后侧，双联冷却器107设置于压缩机润滑系统的最后端便于与冷媒主进管道和热媒主出管道连通，节省管路，双联冷却器107互为一备一用，当工作中使用的冷却器出现故障时，可通过调节阀门改变换热介质的走向从而实现冷却器的更换，保证了机组的正常运行；双联过滤器108位于双联冷却器107的一侧，其与双联冷却器107相互平行设置，双联过滤器108互为一用一备，在使用过程中当使用的过滤器出现故障，则可切换至备用过滤器，保证整个机组的正常运行。

在一个实施例中，双联冷却器107中的冷却器相互平行，且与低压缸压缩机、高压缸压缩机中的各级冷却器的排布方向相互垂直。

在该实施例中，双联冷却器107中的冷却器相互平行，并且与低压缸压缩机、高压缸压缩机中的各级冷却器的排布方向相互垂直，可以充分利用第低压缸压缩机与高压缸压缩机之间的空间，且便于双联冷却器107与冷媒主进管道和热媒主出管道的连接，可以节约管道的长度。

在一个实施例中，低压缸压缩机和高压缸压缩机分别位于主电机101第一方向的两侧，润滑油箱102和油泵组件分别位于主电机101第二方向的两侧，第二方向与第一方向垂直。

在该实施例中，整个压缩机润滑系统布局合理整齐，占地面积小，空间利用率高。

在一个实施例中，低压缸压缩机包括依次连通的一级蜗壳213、一级冷却器207、二级蜗壳214、二级冷却器208、三级蜗壳215、三级冷却器209、四级蜗壳216、四级冷却器210，一级蜗壳213内设有一级风轮，二级蜗壳214内设有二级风轮，三级蜗壳215内设有三级风轮，四级蜗壳216内设有四级风轮；

高压缸压缩机包括依次连通的五级蜗壳314、五级冷却器308、六级蜗壳315、六级冷却器309、七级蜗壳316、七级冷却器310、八级蜗壳317、八级冷却器311、九级蜗壳318，五级蜗壳314内设有五级风轮，六级蜗壳315内设有六级风轮，七级蜗壳316内设有七级风轮，八级蜗壳317内设有八级风轮，九级蜗壳318内设有九级风轮。

具体在该实施例中，一级冷却器207与一级蜗壳213的排气管道连接，同时与二级蜗壳214的进气管道连接；二级冷却器208与二级蜗壳214的排气管道连接，同时与三级蜗壳215的进气管道连接；三级冷却器209与三级蜗壳215的排气管道连接，与四级蜗壳216的进气管道连接；四级冷却器210与四级蜗壳216的排气管道连接，同时具有冷却后的四级压缩气体排气管道，此管道又被称作低压缸排气管道。五级冷却器308与五级蜗壳314的排气管道连接，同时与六级蜗壳315的进气管道连接；六级冷却器309与六级蜗壳315的排气管道连接，与七级蜗壳316的进气管道连接；七级冷却器310与七级蜗壳316的排气管道连接，与八级蜗壳317的进气管道连接；八级冷却器311与八级蜗壳317的排气管道连接，与九级蜗壳318的进气管道连接。

具体地，主电机101通过电机底座支架111提升安装高度，低压缸201借助低压缸底座支架211悬空设于二级冷却器208和三级冷却器209之上，高压缸301借助高压缸底座支架312悬空设于六级冷却器309和七级冷却器310之上，增加了高压缸301和低压缸201在竖直方向上的高度，在能够满足主轴与高压缸301、低压缸201高度适配的基础上，可以使润滑油箱102输送润滑油的主管路分别通过两个直线管路与高压缸301进油管、低压缸201进油管相连。

根据本发明的实施例，第二方面，提供了一种压缩机撬装机组，包括上述的压缩机润滑油系统，以及油站安装座112、第一安装座212和第二安装座313，润滑油箱102设于油站安装座112，低压缸压缩机设置于第一安装座212，高压缸压缩机设置于第二安装座313，进油管路与回油管路分别布置于压缩机撬装机组的前后方向，即第一方向的两侧。

在本实施例中，将低压缸压缩机设置于第一安装座212、将高压缸压缩机设置于第二安装座313、将润滑油箱102设置于油站安装座112，设备合理排布，实现润滑系统和整个设备的集成化和撬装化，节约空间。

具体在一个实施例中，低压缸压缩机和高压缸压缩机均采用多级多轴压缩机，仅采用一台主电机101，整机轴系短且各轴系负载分配合理，降低了主电机101的采购和制造成本，提高了轴系的稳定性。

虽然结合附图描述了本发明的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下做出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。

Claims (10)

1.一种压缩机润滑系统，其特征在于，包括：

低压缸压缩机，具有第一润滑油进口及第一润滑油出口；

高压缸压缩机，具有第二润滑油进口及第二润滑油出口；

润滑油箱(102)，通过回油管路分别与第一润滑油出口及第二润滑油出口连通；

油泵组件，通过抽油管路连通所述润滑油箱(102)，并通过进油管路与第一润滑油进口、第二润滑油进口连通。

2.根据权利要求1所述的压缩机润滑系统，其特征在于，所述回油管路包括与所述润滑油箱(102)相连的回油总管(103)、分别与所述回油总管(103)连通的低压缸回油管路(205)和高压缸回油管路(305)，所述低压缸回油管路(205)与所述第一润滑油出口相连，所述高压缸回油管路(305)与所述第二润滑油出口相连，所述低压缸回油管路(205)和所述高压缸回油管路(305)分别设有回油视镜(307)。

3.根据权利要求1或2所述的压缩机润滑系统，其特征在于，所述压缩机润滑系统还包括主电机(101)，所述主电机(101)两侧的主轴分别与所述低压缸压缩机和所述高压缸压缩机的动力部件通过联轴器(4)连接，所述主电机(101)两侧的主轴位于同一轴线，所述进油管路还与所述主电机(101)连通，所述进油管路包括与所述第一润滑油进口连通的低压缸进油管路(204)、与所述第二润滑油进口连通的高压缸进油管路(304)、与所述主电机(101)连通的主电机进油管路。

4.根据权利要求3所述的压缩机润滑系统，其特征在于，所述主电机(101)的下方设置有电机底座支架(111)，所述抽油管路穿过所述主电机(101)的下方与所述润滑油箱(102)连接。

5.根据权利要求3所述的压缩机润滑系统，其特征在于，所述低压缸进油管路(204)设有低压缸油量调节阀(206)，所述高压缸进油管路(304)设有高压缸油量调节阀(306)。

6.根据权利要求3所述的压缩机润滑系统，其特征在于，所述油箱前侧靠近底部的位置设有油加热器(110)，所述润滑油箱(102)上侧设有油雾风机。

7.根据权利要求3所述的压缩机润滑系统，其特征在于，所述油泵组件包括并联设置的主油泵及主油泵电机(104)、辅油泵及辅油泵电机(105)、事故油泵及事故油泵电机(106)。

8.根据权利要求3所述的压缩机润滑系统，其特征在于，所述压缩机润滑系统还包括设于所述进油主管路上的双联冷却器(107)、双联过滤器(108)，所述双联冷却器(107)包括两个并联设置的油冷却器，所述双联过滤器(108)包括两个并联设置的过滤器。

9.根据权利要求3所述的压缩机润滑系统，其特征在于，所述低压缸压缩机和所述高压缸压缩机分别位于所述主电机(101)第一方向的两侧，所述润滑油箱(102)和所述油泵组件分别位于所述主电机(101)第二方向的两侧，所述第二方向与所述第一方向垂直。

10.一种压缩机撬装机组，其特征在于，权利要求1至9中任一项所述的压缩机润滑油系统，以及油站安装座(112)、第一安装座(212)和第二安装座(313)，所述润滑油箱(102)设于所述油站安装座(112)，所述低压缸压缩机设置于所述第一安装座(212)，所述高压缸压缩机设置于所述第二安装座(313)，所述进油管路与所述回油管路分别布置于所述压缩机撬装机组的前后方向。