CN117191151A - 一种变压器油位计报警方法、系统和设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种变压器油位计报警方法、系统和设备，本发明包括通过按照多个预设采样周期分别采集变压器油信息对应的变压器油压强值，生成变压器油压强数据；基于膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和变压器油压强数据，确定变压器油位数据。判断变压器油位数据是否达到油位告警临界值，根据判断结果生成报警信息。解决了现有的技术难以对油位数据进行实时监测，存在安全隐患的技术问题。本发明通过压力传感器，采集变压器油压信息，得到油位(位移)指示，实现数字化；设置的报警模块可实现油位(位移)实时监测，当超过油位告警临界值将触发报警。
Description
技术领域
本发明涉及变压器油位计技术领域，尤其涉及一种变压器油位计报警方法、系统和设备。
背景技术
油浸式变压器中的变压器铁芯和绕组全浸在装满变压器油的封闭容器内，变压器油起到绝缘和冷却的作用。正常运行时，变压器油位应保持在油位计最大与最小油位告警油位之间范围内。在高温或重负载时，若变压器油位过高，有可能导致油箱内压力过大，造成溢油或压力释放阀动作；若变压器油位过低，有可能使高压部分失去油的保护而裸露，造成击穿、放电，变压器损坏；此外，油位还可以反映油箱密封情况，便于及时发现渗油或漏油。因此，及时准确监测油位对变压器安全运行十分重要。
油位计是用于指示变压器储油柜中油位高度的装置。目前通常使用的油位计主要为指针式和管式两种机械式油位计，存在因机械传动、变压器渗漏、密闭性减弱等因素造成油位计指示偏差产生“假油位”的风险。
因此，针对胶囊或隔膜式油枕，可采用变压器油压反映油位的数字式油位计，通过变压器油压映射出油位高度，但卧式波纹膨胀器油枕由于膨胀器是水平运动，卧式波纹膨胀器油枕油位计所指示的油位并不是高度，而是膨胀器的水平位置移动情况，并没有直接的变压器油高度与压强的关系，因此，油位与油压的映射关系不适用于卧式波纹膨胀器油枕，导致难以对油位数据进行实时监测，存在安全隐患。
发明内容
本发明提供了一种变压器油位计报警方法、系统和设备，解决了现有的油位与油压的映射关系不适用于卧式波纹膨胀器油枕，导致难以对油位数据进行实时监测，存在安全隐患的技术问题。
本发明第一方面提供的一种变压器油位计报警方法，包括：
响应于变压器油位指令请求，获取所述变压器油位指令请求对应的变压器油信息和膨胀器信息；
按照多个预设采样周期分别采集所述变压器油信息对应的变压器油压强值，生成变压器油压强数据；
基于所述膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和所述变压器油压强数据，确定变压器油位数据；
判断所述变压器油位数据是否达到油位告警临界值，根据判断结果生成报警信息。
可选地，还包括
当所述膨胀器处于预设点A时，计算所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，计算所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
当所述膨胀器处于预设点B时，计算所述膨胀器两侧所受的大气压强值和变压器油压强值；其中，所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
当所述膨胀器处于预设点A和预设点B之间时，计算所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
(P油A-P油B)S＝k弹(lA-lB)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为所述膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A、P油B分别为所述膨胀器处于预设点A、预设点B时压力传感器所测到的变压器油压强值，lA、lB分别为所述膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
可选地，还包括：
当变压器油量增加时，计算所述膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A的形变位移；其中，所述膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A的形变位移的计算公式为：
当所述变压器油量增加时，计算所述膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点B的形变位移；其中，所述膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点B的形变位移的计算公式为：
基于所述膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A或预设点B的形变位移，确定所述膨胀器的形变位移与所述变压器油压强值之间的线性关系；其中，所述膨胀器的形变位移与所述变压器油压强值之间的计算公式为：
(P油A加-P油B加)S＝k弹(lA-lB)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为所述膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A加、P油B加分别为所述变压器油量增加至所述膨胀器的波纹管位移至预设点A、预设点B的变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，lA、lB分别为所述膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
可选地，还包括：
当变压器油量减少时，计算所述膨胀器的波纹管由预设点A移动至预设点O的形变位移；其中，所述膨胀器的波纹管由预设点A移动至预设点O的形变位移的计算公式为：
当所述变压器油量减少时，计算所述膨胀器的波纹管由预设点B移动至预设点O的形变位移；其中，所述膨胀器的波纹管由预设点B移动至预设点O的形变位移的计算公式为：
基于所述膨胀器的波纹管由预设点A或预设点B移动至预设点O的形变位移，确定所述膨胀器的形变位移与所述变压器油压强值之间的线性关系；其中，所述膨胀器的形变位移与所述变压器油压强值之间的计算公式为：
(P油A减-P油B减)S＝k弹(lA-lB)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为所述膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A减、P油B减分别为所述变压器油量减少至所述膨胀器的波纹管由预设点A、预设点B位移至预设点O的变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，lA、lB分别为所述膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
可选地，多个所述预设采样周期分别为第一采样周期和第二采样周期；所述变压器油压数据包括第一变压器油压强值和第二变压器油压强值；所述按照多个预设采样周期分别采集所述变压器油信息对应的变压器油压强值，生成变压器油压数据的步骤，包括：
按照所述第一采样周期采集所述变压器油信息对应的变压器油压强值，生成第一变压器油压强值；
按照所述第二采样周期采集所述变压器油信息对应的变压器油压强值，生成第二变压器油压强值。
可选地，所述基于所述膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和所述变压器油压强数据，确定变压器油位数据的步骤，包括：
当所述第一变压器油压强值大于所述第二变压器油压强值时，计算所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
基于所述变压器油量增加，所述膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A和当所述第一变压器油压强值大于所述第二变压器油压强值时，根据所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值，确定所述膨胀器的形变位移；其中，所述膨胀器的形变位移的计算公式为：
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为所述膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A加、P油n加分别为所述变压器油量增加至所述膨胀器的波纹管位移至预设点A至预设点O的变压器油压强值和第一变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，ln为所述膨胀器处于预设点的形变位移；
基于所述膨胀器处于预设点的形变位移，确定变压器油位数据。
可选地，所述基于所述膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和所述变压器油压强数据，确定变压器油位数据的步骤，包括：
当所述第一变压器油压强值小于所述第二变压器油压强值时，计算所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
基于所述变压器油量增加，所述膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A和当所述第一变压器油压强值大于所述第二变压器油压强值时，根据所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值，确定所述膨胀器的形变位移；其中，所述膨胀器的形变位移的计算公式为：
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为所述膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A加、P油n加分别为所述变压器油量增加至所述膨胀器的波纹管位移至预设点A至预设点O的变压器油压强值和第一变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，ln为所述膨胀器处于预设点的形变位移；
基于所述膨胀器处于预设点的形变位移，确定变压器油位数据。
可选地，所述油位告警临界值包括第一告警临界值和第二告警临界值；所述判断所述变压器油位数据是否达到油位告警临界值，根据判断结果生成报警信息的步骤，包括：
判断所述变压器油位数据是否达到所述第一告警临界值；
若是，则生成第一报警信息；
若否，则判断所述变压器油位数据是否达到所述第二告警临界值；
若是，则生成第二报警信息。
本发明第二方面提供的一种变压器油位计报警系统，包括：
膨胀器信息模块，用于响应于变压器油位指令请求，获取所述变压器油位指令请求对应的变压器油信息和膨胀器信息；
变压器油压强数据模块，用于按照多个预设采样周期分别采集所述变压器油信息对应的变压器油压强值，生成变压器油压强数据；
变压器油位数据模块，用于基于所述膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和所述变压器油压强数据，确定变压器油位数据；
报警信息模块，用于判断所述变压器油位数据是否达到油位告警临界值，根据判断结果生成报警信息。
本发明第三方面提供的一种电子设备，包括存储器及处理器，所述存储器中储存有计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时，使得所述处理器执行如上述任一项所述的变压器油位计报警方法的步骤。
从以上技术方案可以看出，本发明具有以下优点：
本发明通过响应于变压器油位指令请求，获取变压器油位指令请求对应的变压器油信息和膨胀器信息；按照多个预设采样周期分别采集变压器油信息对应的变压器油压强值，生成变压器油压强数据；基于膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和变压器油压强数据，确定变压器油位数据。判断变压器油位数据是否达到油位告警临界值，根据判断结果生成报警信息。解决了现有的油位与油压的映射关系不适用于卧式波纹膨胀器油枕，导致难以对油位数据进行实时监测，存在安全隐患的技术问题。
本发明通过压力传感器，采集变压器油压信息，得到油位(位移)指示，实现数字化；设置的报警模块可实现油位(位移)实时监测，当超过油位告警临界值将触发报警。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明实施例一提供的一种变压器油位计报警方法的步骤流程图；
图2为本发明实施例二提供的一种变压器油位计报警方法的步骤流程图；
图3为本发明实施例二提供的一种膨胀器的波纹管壁面直角坐标轴的示意图；
图4为本发明实施例二提供的一种卧式波纹膨胀器在不计摩擦力及呼吸器影响时OA阶段的示意图；
图5为本发明实施例二提供的一种卧式波纹膨胀器在不计摩擦力及呼吸器影响时OB阶段的示意图；
图6为本发明实施例二提供的一种卧式波纹膨胀器处于OA阶段的示意图；
图7为本发明实施例二提供的一种卧式波纹膨胀器处于OB阶段的示意图；
图8为本发明实施例二提供的一种卧式波纹膨胀器处于AO阶段的示意图；
图9为本发明实施例二提供的一种卧式波纹膨胀器处于BO阶段的示意图；
图10为本发明实施例三提供的一种变压器油位计报警系统的结构框图。
具体实施方式
本发明实施例提供了一种变压器油位计报警方法、系统和设备，用于解决现有的油位与油压的映射关系不适用于卧式波纹膨胀器油枕，导致难以对油位数据进行实时监测，存在安全隐患的技术问题。
为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，图1为本发明实施例一提供的一种变压器油位计报警方法的步骤流程图。
本发明提供的一种变压器油位计报警方法，包括以下步骤：
101、响应于变压器油位指令请求，获取变压器油位指令请求对应的变压器油信息和膨胀器信息。
需要说明的是，变压器油位指令请求指的是需要对变压器油位进行检测的指令请求。
变压器油信息包括变压器油压强值、变压器油高度等信息。
膨胀器信息包括膨胀器的波纹管壁面圆形半径、膨胀系数、膨胀器圆形侧面积等信息。
在具体实施时，响应于对变压器油位进行检测的指令请求，获取该请求的变压器油的变压器油压强值、变压器油高度、膨胀器的波纹管壁面圆形半径、膨胀系数、膨胀器圆形侧面积等信息。
102、按照多个预设采样周期分别采集变压器油信息对应的变压器油压强值，生成变压器油压强数据。
需要说明的是，预设采样周期以T时间间隔为采样周期。
变压器油压强数据包括多个变压器油压强值。
在具体实施时，以T时间间隔为采样周期，多次采集变压器油的变压器油压强值，结合多个变压器油压强值，生成变压器油压强数据。
103、基于膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和变压器油压强数据，确定变压器油位数据。
需要说明的是，变压器油位数据与膨胀器的形变位移相等，故计算出膨胀器的形变位移，即可确定变压器油位数据。
在具体实施时，获取膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积，膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和变压器油压强值数据，计算此时的膨胀器的形变位移，即可得知变压器油位数据。
104、判断变压器油位数据是否达到油位告警临界值，根据判断结果生成报警信息。
需要说明的是，油位告警临界值包括油位上限值和油位下限值。
报警信息包括第一报警信息和第二报警信息，第一报警信息为油位达到油位上限值，第二报警信息为油位达到油位下限值。
在具体实施时，判断变压器油位数据是否达到油位上限值，如果有，就发出第一报警信息，如果没有，就判断变压器油位数据有没有达到油位下限值，如果有，就发出第二报警信息，如果没有，就无需报警。
本发明通过响应于变压器油位指令请求，获取变压器油位指令请求对应的变压器油信息和膨胀器信息；按照多个预设采样周期分别采集变压器油信息对应的变压器油压强值，生成变压器油压强数据；基于膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和变压器油压强数据，确定变压器油位数据。判断变压器油位数据是否达到油位告警临界值，根据判断结果生成报警信息。解决了现有的油位与油压的映射关系不适用于卧式波纹膨胀器油枕，导致难以对油位数据进行实时监测，存在安全隐患的技术问题。
本发明通过压力传感器，采集变压器油压信息，得到油位(位移)指示，实现数字化；设置的报警模块可实现油位(位移)实时监测，当超过油位告警临界值将触发报警。
请参阅图2-9，图2为本发明实施例二提供的一种变压器油位计报警方法的步骤流程图。
本发明提供的一种变压器油位计报警方法，包括以下步骤：
201、响应于变压器油位指令请求，获取变压器油位指令请求对应的变压器油信息和膨胀器信息。
在具体实施例中，膨胀器的波纹管壁面圆形半径为r，则以O点(0，0)为圆形建立的直角坐标轴，如图3所示，标准方程式为：
x2+y2＝r2(1)。
可选地，本方法包括以下步骤S11-S13:
S11、当膨胀器处于预设点A时，计算膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值，其中，计算膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
S12、当膨胀器处于预设点B时，计算膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压，其中，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
S13、当膨胀器处于预设点A和预设点B之间时，计算膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
(P油A-P油B)S＝k弹(lA-lB)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A、P油B分别为膨胀器处于预设点A、预设点B时压力传感器所测到的变压器油压强值，lA、lB分别为膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
需要说明的是，膨胀器为卧式波纹膨胀器，参阅图4和图5，卧式波纹膨胀器在预设点A、预设点B时，不考虑膨胀器与油枕的摩擦力以及呼吸器对膨胀器内腔气压的影响。
在具体实施时，当膨胀器处于预设点A时，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压平衡，具体计算公式为：
当膨胀器处于预设点B时，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压平衡，具体计算公式为：
当膨胀器处于预设点A和预设点B之间时，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压，由式(2)-(3)可得：
(P油A-P油B)S＝k弹(lA-lB) (5)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A、P油B分别为膨胀器处于预设点A、预设点B时压力传感器所测到的变压器油压强值，lA、lB分别为膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
具体地，依据式(2)～式(5)可知，卧式波纹膨胀器位移(油位)与油压的关系。
可选地，本方法还包括以下步骤S21-S23:
S21、当变压器油量增加时，计算膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A的形变位移；其中，膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A的形变位移的计算公式为：
S22、当变压器油量增加时，计算膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点B的形变位移；其中，膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点B的形变位移的计算公式为：
S23、基于膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A或预设点B的形变位移，确定膨胀器的形变位移与变压器油压强值之间的线性关系；其中，膨胀器的形变位移与变压器油压强值之间的计算公式为：
(P油A加-P油B加)S＝k弹(lA-lB)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A加、P油B加分别为变压器油量增加至膨胀器的波纹管位移至预设点A、预设点B的变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，lA、lB分别为膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
需要说明的是，为进一步提高测量的精度，继续提出消除卧式波纹膨胀器的轮滑摩擦力F摩擦和呼吸器F呼、F吸产生的额外油压的影响。
在具体实施时，结合油枕内油量及卧式波纹膨胀器的位移方向进行如下分析，当变压器油量增加时，参阅图6和图7，分别是卧式波纹膨胀器由预设点O移动到预设点A(OA阶段)和预设点O移动到预设点B(OB阶段)，其中，预设点O为油枕内变压器油位，分别为O时卧式波纹膨胀器所处的位置。
1)当变压器油量增加，卧式波纹膨胀器压缩时，膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A，由力学平衡计算公式可得：
2)当变压器油量增加，卧式波纹膨胀器压缩时，膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点B，由力学平衡计算公式可得：
具体地，由于变压器油量增加，卧式波纹膨胀器压缩，膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A或预设点B，从而确定膨胀器的形变位移与变压器油压之间的线性关系；其中，膨胀器的形变位移与变压器油压之间的计算公式，由式(6)-式(7)可得：
(P油A加-P油B加)S＝k弹(lA-lB) (8)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A加、P油B加分别为变压器油量增加至膨胀器的波纹管位移至预设点A、预设点B的变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，lA、lB分别为膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
可选地，本方法还包括以下步骤S31-S33：
S31、当变压器油量减少时，计算膨胀器的波纹管由预设点A移动至预设点O的形变位移；其中，膨胀器的波纹管由预设点A移动至预设点O的形变位移的计算公式为：
S32、当变压器油量减少时，计算膨胀器的波纹管由预设点B移动至预设点O的形变位移；其中，膨胀器的波纹管由预设点B移动至预设点O的形变位移的计算公式为：
S33、基于膨胀器的波纹管由预设点A或预设点B移动至预设点O的形变位移，确定膨胀器的形变位移与变压器油压强值之间的线性关系；其中，膨胀器的形变位移与变压器油压强值之间的计算公式为：
(P油A减-P油B减)S＝k弹(lA-lB)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A减、P油B减分别为变压器油量减少至膨胀器的波纹管由预设点A、预设点B位移至预设点O的变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，lA、lB分别为膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
在具体实施时，当变压器油量减少时，参阅图8和图9，分别是卧式波纹膨胀器由预设点A移动到预设点O(AO阶段)和预设点B移动到预设点O(BO阶段)。
1)当变压器油量减少，卧式波纹膨胀器膨胀时，膨胀器的波纹管由预设点A移动至预设点O，由力学平衡计算公式可得：
2)当变压器油量减少，卧式波纹膨胀器膨胀时，膨胀器的波纹管由预设点B移动至预设点O，由力学平衡计算公式可得：
具体地，由于变压器油量减少，卧式波纹膨胀器膨胀，膨胀器的波纹管由预设点A或预设点B移动至预设点O，从而确定膨胀器的形变位移与变压器油压之间的线性关系；其中，膨胀器的形变位移与变压器油压之间的计算公式，由式(9)-式(10)可得：
(P油A减-P油B减)S＝k弹(lA-lB) (11)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A减、P油A减分别为变压器油量减少至膨胀器的波纹管由预设点A、预设点B位移至预设点O的变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，lA、lB分别为膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
202、按照第一采样周期采集变压器油信息对应的变压器油压强值，生成第一变压器油压强值。
需要说明的是，在油枕内侧壁高度为r的位置装设压力传感器用于采集变压器油压值，以T为采样周期。
在具体实施时，第一采样周期设为第n个采样周期，第n个采样周期采集到的第一变压器油压值P油ni(i＝加，减)。
203、按照第二采样周期采集变压器油信息对应的变压器油压强值，生成第二变压器油压强值。
在具体实施时，第二采样周期设为第(n-1)个采样周期，第(n-1)个采样周期采集到的第二变压器油压值P油(b-1)i(i＝加，减)。
204、基于膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和变压器油压强数据，确定变压器油位数据。
可选地，步骤204包括以下步骤S41-S43：
S41、当第一变压器油压强值大于第二变压器油压强值时，计算膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
S42、基于变压器油量增加，膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A和当第一变压器油压强值大于第二变压器油压强值时，根据膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压，确定膨胀器的形变位移；其中，膨胀器的形变位移的计算公式为：
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A加、P油n加分别为变压器油量增加至膨胀器的波纹管位移至预设点A至预设点O的变压器油压强值和第一变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，ln为膨胀器处于预设点的形变位移；
S43、基于膨胀器处于预设点的形变位移，确定变压器油位数据。
在具体实施时，当P油ni＞P油(n-1)i，时，i＝加，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压的计算公式：
由式(6)和(12)可得，此时的膨胀器的形变位移为：
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A加、P油n加分别为变压器油量增加至膨胀器的波纹管位移至预设点A至预设点O的变压器油压强值和第一变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，ln为膨胀器处于预设点的形变位移。
具体地，膨胀器处于预设点的形变位移相当于变压器油位，故从膨胀器的形变位移可确定变压器油位。
可选地，步骤204包括以下步骤S51-S53：
S51、当第一变压器油压强值小于第二变压器油压强值时，计算膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
S52、基于变压器油量减少，膨胀器的波纹管由预设点A移动至预设点O和当第一变压器油压强值小于第二变压器油压强值时，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值，确定膨胀器的形变位移；其中，膨胀器的形变位移的计算公式为：
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A减、P油n减分别为变压器油量减少至膨胀器的波纹管由预设点A至预设点O的变压器油压强值和第一变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，ln为膨胀器处于预设点的形变位移；
S53、基于膨胀器处于预设点的形变位移，确定变压器油位数据。
在具体实施时，当P油ni<P油(n-1)i，时，i＝减，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压的计算公式：
由式(9)和(14)可得，此时的膨胀器的形变位移为：
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A减、P油n减分别为变压器油量减少至膨胀器的波纹管由预设点A至预设点O的变压器油压强值和第一变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，ln为膨胀器处于预设点的形变位移。
具体地，膨胀器处于预设点的形变位移相当于变压器油位，故从膨胀器的形变位移可确定变压器油位。
205、判断变压器油位数据是否达到油位告警临界值，根据判断结果生成报警信息。
可选地，油位告警临界值包括第一告警临界值和第二告警临界值；205包括以下步骤S61-S64：
S61、判断变压器油位数据是否达到第一告警临界值；
S62、若是，则生成第一报警信息；
S63、若否，则判断变压器油位数据是否达到第二告警临界值；
S64、若是，则生成第二报警信息。
需要说明的是，油位告警临界值包括油位上限值(油位上限为1/3)和油位下限值(油位下限为1/4)。
报警信息包括第一报警信息和第二报警信息，第一报警信息为油位达到油位上限值，第二报警信息为油位达到油位下限值。
在具体实施时，判断变压器油位数据是否达到油位上限值，如果有，就发出第一报警信息，如果没有，就判断变压器油位数据有没有达到油位下限值，如果有，就发出第二报警信息，如果没有，就无需报警。
本发明通过响应于变压器油位指令请求，获取变压器油位指令请求对应的变压器油信息和膨胀器信息；按照多个预设采样周期分别采集变压器油信息对应的变压器油压强值，生成变压器油压强数据；基于膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和变压器油压强数据，确定变压器油位数据。判断变压器油位数据是否达到油位告警临界值，根据判断结果生成报警信息。解决了现有的油位与油压的映射关系不适用于卧式波纹膨胀器油枕，导致难以对油位数据进行实时监测，存在安全隐患的技术问题。
本发明通过压力传感器，采集变压器油压信息，得到油位(位移)指示，实现数字化；设置的报警模块可实现油位(位移)实时监测，当超过油位告警临界值将触发报警。
请参阅图10，图10为本发明实施例三提供的一种变压器油位计报警系统的结构框图。
本发明提供的一种变压器油位计报警系统，包括：
膨胀器信息模块1001，用于响应于变压器油位指令请求，获取变压器油位指令请求对应的变压器油信息和膨胀器信息；
变压器油压强数据模块1002，用于按照多个预设采样周期分别采集变压器油信息对应的变压器油压强值，生成变压器油压强数据；
变压器油位数据模块1003，用于基于膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和变压器油压强数据，确定变压器油位数据。
报警信息模块1004，用于判断变压器油位数据是否达到油位告警临界值，根据判断结果生成报警信息。
可选地，本系统还包括：
第一预设点子模块，用于当膨胀器处于预设点A时，计算膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，计算膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
第二预设点子模块，用于当膨胀器处于预设点B时，计算膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
第三预设点子模块，用于当膨胀器处于预设点A和预设点B之间时，计算膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
(P油A-P油B)S＝k弹(lA-lB)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A、P油B分别为膨胀器处于预设点A、预设点B时压力传感器所测到的变压器油压强值，lA、lB分别为膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
可选地，本系统还包括：
第一油量增加子模块，用于当变压器油量增加时，计算膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A的形变位移；其中，膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A的形变位移的计算公式为：
第二油量增加子模块，用于当变压器油量增加时，计算膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点B的形变位移；其中，膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点B的形变位移的计算公式为：
第一线性关系子模块，用于基于膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A或预设点B的形变位移，确定膨胀器的形变位移与变压器油压强值之间的线性关系；其中，膨胀器的形变位移与变压器油压强值之间的计算公式为：
(P油A加-P油B加)S＝k弹(lA-lB)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A加、P油B加分别为变压器油量增加至膨胀器的波纹管位移至预设点A、预设点B的变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，lA、lB分别为膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
可选地，本系统还包括：
第一油量减少子模块，用于当变压器油量减少时，计算膨胀器的波纹管由预设点A移动至预设点O的形变位移；其中，膨胀器的波纹管由预设点A移动至预设点O的形变位移的计算公式为：
第二油量减少子模块，用于当变压器油量减少时，计算膨胀器的波纹管由预设点B移动至预设点O的形变位移；其中，膨胀器的波纹管由预设点B移动至预设点O的形变位移的计算公式为：
第二线性关系子模块，用于基于膨胀器的波纹管由预设点A或预设点B移动至预设点O的形变位移，确定膨胀器的形变位移与变压器油压强值之间的线性关系；其中，膨胀器的形变位移与变压器油压强值之间的计算公式为：
(P油A减-P油B减)S＝k弹(lA-lB)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A减、P油B减分别为变压器油量减少至膨胀器的波纹管由预设点A、预设点B位移至预设点O的变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，lA、lB分别为膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
可选地，多个预设采样周期分别为第一采样周期和第二采样周期；变压器油压数据包括第一变压器油压强值和第二变压器油压强值；变压器油压强数据模块1002包括：
第一变压器油压强值子模块，用于按照第一采样周期采集变压器油信息对应的变压器油压强值，生成第一变压器油压强值；
第二变压器油压强值子模块，用于按照第二采样周期采集变压器油信息对应的变压器油压强值，生成第二变压器油压强值。
可选地，变压器油位数据模块1003包括：
大气压强子模块，用于当第一变压器油压强值大于第二变压器油压强值时，计算膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
形变位移子模块，用于基于变压器油量增加，膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A和当第一变压器油压强值大于第二变压器油压强值时，根据膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值，确定膨胀器的形变位移；其中，膨胀器的形变位移的计算公式为：
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A加、P油n加分别为变压器油量增加至膨胀器的波纹管位移至预设点A至预设点O的变压器油压强值和第一变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，ln为膨胀器处于预设点的形变位移；
第一油位数据子模块，用于基于膨胀器处于预设点的形变位移，确定变压器油位数据。
可选地，变压器油位数据模块1003还包括：
变压器油子模块，用于当第一变压器油压强值小于第二变压器油压强值时，计算膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
油压子模块，用于基于变压器油量减少，膨胀器的波纹管由预设点A移动至预设点O和当第一变压器油压强值小于第二变压器油压强值时，根据膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值，确定膨胀器的形变位移；其中，膨胀器的形变位移的计算公式为：
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A减、P油n减分别为变压器油量减少至膨胀器的波纹管由预设点A至预设点O的变压器油压强值和第一变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，ln为膨胀器处于预设点的形变位移；
第二油位数据子模块，用于基于膨胀器处于预设点的形变位移，确定变压器油位数据。
可选地，油位告警临界值包括第一告警临界值和第二告警临界值；报警信息模块1004包括：
判断子模块，用于判断变压器油位数据是否达到第一告警临界值；
第一报警信息子模块，用于若是，则生成第一报警信息；
第二告警临界值子模块，用于若否，则判断变压器油位数据是否达到第二告警临界值；
第二报警信息子模块，用于若是，则生成第二报警信息。
本发明实施例四还提供了一种电子设备，包括存储器及处理器，存储器中储存有计算机程序；计算机程序被处理器执行时，使得处理器执行如上述实施例的变压器油位计报警方法的步骤。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统，装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用软件功能单元的形式实现。
所述集成的单元如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的全部或部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-OnlyMemory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种变压器油位计报警方法，其特征在于，包括：
响应于变压器油位指令请求，获取所述变压器油位指令请求对应的变压器油信息和膨胀器信息；
按照多个预设采样周期分别采集所述变压器油信息对应的变压器油压强值，生成变压器油压强数据；
基于所述膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和所述变压器油压强数据，确定变压器油位数据；
判断所述变压器油位数据是否达到油位告警临界值，根据判断结果生成报警信息。
2.根据权利要求1所述的变压器油位计报警方法，其特征在于，还包括：
当所述膨胀器处于预设点A时，计算所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，计算所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
当所述膨胀器处于预设点B时，计算所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
当所述膨胀器处于预设点A和预设点B之间时，计算所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
(P油A-P油B)S＝k弹(lA-lB)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为所述膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A、P油B分别为所述膨胀器处于预设点A、预设点B时压力传感器所测到的变压器油压强值，lA、lB分别为所述膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
3.根据权利要求1所述的变压器油位计报警方法，其特征在于，还包括：
当变压器油量增加时，计算所述膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A的形变位移；其中，所述膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A的形变位移的计算公式为：
当所述变压器油量增加时，计算所述膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点B的形变位移；其中，所述膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点B的形变位移的计算公式为：
基于所述膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A或预设点B的形变位移，确定所述膨胀器的形变位移与所述变压器油压强值之间的线性关系；其中，所述膨胀器的形变位移与所述变压器油压强值之间的计算公式为：
(P油A加-P油B加)s＝k弹(lA-lB)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为所述膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A加、P油B加分别为所述变压器油量增加至所述膨胀器的波纹管位移至预设点A、预设点B的变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，lA、lB分别为所述膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
4.根据权利要求3所述的变压器油位计报警方法，其特征在于，还包括：
当变压器油量减少时，计算所述膨胀器的波纹管由预设点A移动至预设点O的形变位移；其中，所述膨胀器的波纹管由预设点A移动至预设点O的形变位移的计算公式为：
当所述变压器油量减少时，计算所述膨胀器的波纹管由预设点B移动至预设点O的形变位移；其中，所述膨胀器的波纹管由预设点B移动至预设点O的形变位移的计算公式为：
基于所述膨胀器的波纹管由预设点A或预设点B移动至预设点O的形变位移，确定所述膨胀器的形变位移与所述变压器油压强值之间的线性关系；其中，所述膨胀器的形变位移与所述变压器油压强值之间的计算公式为：
(P油A减-P油B减)S＝k弹(lA-lB)
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为所述膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A减、P油B减分别为所述变压器油量减少至所述膨胀器的波纹管由预设点A、预设点B位移至预设点O的变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，lA、lB分别为所述膨胀器处于预设点A、预设点B的形变位移。
5.根据权利要求4所述的变压器油位计报警方法，其特征在于，多个所述预设采样周期分别为第一采样周期和第二采样周期；所述变压器油压数据包括第一变压器油压强值和第二变压器油压强值；所述按照多个预设采样周期分别采集所述变压器油信息对应的变压器油压强值，生成变压器油压数据的步骤，包括：
按照所述第一采样周期采集所述变压器油信息对应的变压器油压强值，生成第一变压器油压强值；
按照所述第二采样周期采集所述变压器油信息对应的变压器油压强值，生成第二变压器油压强值。
6.根据权利要求5所述的变压器油位计报警方法，其特征在于，所述基于所述膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和所述变压器油压强数据，确定变压器油位数据的步骤，包括：
当所述第一变压器油压强值大于所述第二变压器油压强值时，计算所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
基于所述变压器油量增加，所述膨胀器的波纹管由预设点O移动至预设点A和当所述第一变压器油压强值大于所述第二变压器油压强值时，根据所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值，确定所述膨胀器的形变位移；其中，所述膨胀器的形变位移的计算公式为：
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为所述膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A加、P油n加分别为所述变压器油量增加至所述膨胀器的波纹管位移至预设点A至预设点O的变压器油压强值和第一变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，ln为所述膨胀器处于预设点的形变位移；
基于所述膨胀器处于预设点的形变位移，确定变压器油位数据。
7.根据权利要求5所述的变压器油位计报警方法，其特征在于，所述基于所述膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和所述变压器油压强数据，确定变压器油位数据的步骤，包括：
当所述第一变压器油压强值小于所述第二变压器油压强值时，计算所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值；其中，所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值的计算公式为：
基于所述变压器油量减少，所述膨胀器的波纹管由预设点A移动至预设点O和当所述第一变压器油压强值小于所述第二变压器油压强值时，根据所述膨胀器两侧所受的大气压强和变压器油压强值，确定所述膨胀器的形变位移；其中，所述膨胀器的形变位移的计算公式为：
式中，r为膨胀器管壁圆形半径，ρ油为变压器油比重，g为重力加速度，y为膨胀器管壁高度，k弹为所述膨胀器的膨胀系数，P大气为大气压强，S为膨胀器圆形侧面积，P油A减、P油n减分别为所述变压器油量减少至所述膨胀器的波纹管由预设点A至预设点O的变压器油压强值和第一变压器油压强值，F摩擦为膨胀器轮滑摩擦力，F呼为呼吸器呼气时产生的油压，ln为所述膨胀器处于预设点的形变位移；
基于所述膨胀器处于预设点的形变位移，确定变压器油位数据。
8.根据权利要求1所述的变压器油位计报警方法，其特征在于，所述油位告警临界值包括第一告警临界值和第二告警临界值；所述判断所述变压器油位数据是否达到油位告警临界值，根据判断结果生成报警信息的步骤，包括：
判断所述变压器油位数据是否达到所述第一告警临界值；
若是，则生成第一报警信息；
若否，则判断所述变压器油位数据是否达到所述第二告警临界值；
若是，则生成第二报警信息。
9.一种变压器油位计报警系统，其特征在于，包括：
膨胀器信息模块，用于响应于变压器油位指令请求，获取所述变压器油位指令请求对应的变压器油信息和膨胀器信息；
变压器油压强数据模块，用于按照多个预设采样周期分别采集所述变压器油信息对应的变压器油压强值，生成变压器油压强数据；
变压器油位数据模块，用于基于所述膨胀器信息对应的膨胀器圆形侧面积、膨胀器弹性系数、膨胀器处于预设点的形变位移和所述变压器油压强数据，确定变压器油位数据；
报警信息模块，用于判断所述变压器油位数据是否达到油位告警临界值，根据判断结果生成报警信息。
10.一种电子设备，其特征在于，包括存储器及处理器，所述存储器中储存有计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时，使得所述处理器执行如权利要求1-8任一项所述的变压器油位计报警方法的步骤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311150358.8A CN117191151A (zh) | 2023-09-06 | 2023-09-06 | 一种变压器油位计报警方法、系统和设备 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311150358.8A CN117191151A (zh) | 2023-09-06 | 2023-09-06 | 一种变压器油位计报警方法、系统和设备 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117191151A true CN117191151A (zh) | 2023-12-08 |
Family
ID=88984417
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202311150358.8A Pending CN117191151A (zh) | 2023-09-06 | 2023-09-06 | 一种变压器油位计报警方法、系统和设备 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117191151A (zh) |
-
2023
- 2023-09-06 CN CN202311150358.8A patent/CN117191151A/zh active Pending
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